一种快速淬火装置的制作方法

本实用新型涉及模具设备制造技术领域，尤其涉及一种快速淬火装置。

背景技术：

在现有汽车模具行业中，汽车覆盖件零件等大型模具的凸模与凹模材料铸件的凸型区域都需要进行表面火焰淬火，使其表面硬度提高，提高耐磨度。常用的凸模与凹模的铸件材料如qt600,fcd540，ggg70l等表面硬度需要达到洛氏硬度hrc50-55，才能满足冲压使用要求。如果淬火后采用空气自然冷却，淬火效率低，淬火表面也达不到应有的硬度要求(洛氏硬度只能达到hrc45)。因此，只能采用淬火后迅速水冷淬火工艺。

目前对于大型的汽车零件(如侧围，翼子板，顶盖等等)的凸模与凹模，在工作现场进行水冷火焰淬火时，需要两个人相互配合协作，即一个用焊枪喷出的氧-乙炔烧红凸型r铸件表面，另一人接着用水管浇水在烧红的铸件表面上，以达到淬火后快速冷却的目的。

然而，现有的这种淬火方式需要两个人互相配合完成，需要大量的人工和时间，淬火效率低。而且，两个人若出现配合不当的情况，还会导致淬火硬度不均匀的问题，进而严重影响到淬火的质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种快速淬火装置，其能同步对凸型区域进行灼烧和水冷处理，提高了淬火效率的同时也保证了淬火质量。

为实现上述目的，本实用新型提供一种快速淬火装置，包括呈立方体的装置主体，所述装置主体下表面的两侧分别设有多个喷水孔和多个喷气孔，所述装置主体内设有两个分别与喷水孔、喷气孔连通的中转腔，所述装置主体上表面设有分别与两个中转腔连通的焊炬接头和进水接头；所述装置主体在靠近喷水孔一侧的侧壁上设有用于引导淬火轨迹的辅助定位机构。

作为本实用新型的更进一步改进，所述装置主体下表面的一侧为与水平面呈一定夹角的斜面，所述喷水孔设置在斜面上。

作为本实用新型的更进一步改进，所述斜面与水平面构成的夹角为30°。

作为本实用新型的更进一步改进，所述辅助定位机构包括垂直安装在装置主体侧壁上的台阶螺杆，所述台阶螺杆上安装有能轴向转动的转盘，所述转盘的盘面边缘设有多个规格不一的u型槽口。

作为本实用新型的更进一步改进，所述转盘设置在台阶螺杆台阶段上，所述台阶螺杆的螺杆段上设有用于锁紧转盘的锁紧件。

作为本实用新型的更进一步改进，所述锁紧件为旋钮扳手。

作为本实用新型的更进一步改进，所述台阶螺杆的自由端上插接有限位销。

作为本实用新型的更进一步改进，所述辅助定位机构还包括垂直安装在装置主体侧壁上的定位销，所述转盘面向装置主体一侧的盘面上设有与定位销插接配合的用于定位u型槽口的盲槽孔。

作为本实用新型的更进一步改进，所述u型槽口有三个，分别设置在转盘两侧边缘和下部边缘，三个所述u型槽口的大小规格分别是6mm、12mm、20mm。

作为本实用新型的更进一步改进，所述定位销有两个，分别设置在台阶螺杆的上方和下方；所述盲槽孔有四个，呈十字状设置，且其中三个盲槽孔分别设置在三个u型槽口的底边内侧。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型的一种快速淬火装置的优点为：

1、本实用新型在使用时，在焊炬接头和进水接头上分别连接上射吸式焊炬和带开关进水管，乙炔+氧气的混合气体就会从喷气孔输出，水就会从喷水孔输出，即达到凸型区域表面灼烧后直接进行喷水冷却，使其表面硬度提高，耐磨度提高。设置在装置主体上的辅助定位机构能用于定位凸型区域，进而保证在淬火过程中，淬火轨迹和距离都不会出现偏差。该装置单人即可完成操作，能够同步完成灼烧和水冷却两个处理工序，进而提高了淬火效率。并且，该装置基本解决了现有的人工交替淬火过程中出现的火焰灼烧型面距离不稳定，灼烧、冷却时间不协调，喷水力度范围不稳定等问题，减少了淬火硬度不均匀的情况的发生，进而提高了淬火质量。

2、装置主体下表面的一侧为与水平面呈一定夹角的斜面，喷水孔设置在斜面上。喷水孔设置在斜面上，喷气孔设置在装置主体下表面上，两者异向设置，保证了在淬火过程中不会互相干扰，影响到淬火效果。

3、辅助定位机构包括垂直安装在装置主体侧壁上的台阶螺杆，台阶螺杆上安装有能轴向转动的转盘，转盘的盘面边缘设有多个规格不一的u型槽口。淬火时，旋转转盘使u型槽口支点架在待淬火型面的凸型区域处，u型槽口为窄圆弧体，不阻挡喷水孔的喷水。每个u型槽口支点高出立方体的装置主体底面相同，且符合火焰淬火最佳距离。这样，工作人员手持装置主体进行拖动时，即可通过u型槽口定位凸型区域，进而保证在淬火过程中，淬火轨迹和距离都不会出现偏差。

4、转盘设置在台阶螺杆台阶段上，台阶螺杆的螺杆段上设有用于锁紧转盘的锁紧件。松动锁紧件，即可调整转动转盘，锁紧锁紧件，即可锁紧转盘，保证了转盘可调整性的同时也避免了使用过程中转盘出现偏移，导致淬火轨迹和距离出现偏差。

5、台阶螺杆的自由端上插接有限位销，能够有效防止锁紧件出现松脱。

6、辅助定位机构还包括垂直安装在装置主体侧壁上的定位销，转盘面向装置主体一侧的盘面上设有与定位销插接配合的用于定位u型槽口的盲槽孔。定位销和盲孔槽的配合，能够确保转盘在切换u型槽口时的准确性，保证淬火轨迹和距离都不会出现偏差，进而保证了淬火质量。

7、u型槽口有三个，分别设置在转盘两侧边缘和下部边缘，三个u型槽口的大小规格分别是6mm、12mm、20mm。这三种规格大小的u型槽口基本囊括了各种零件拉延型面95％以上的凸型区域。

8、定位销有两个，分别设置在台阶螺杆的上方和下方。盲槽孔有四个，呈十字状设置，且其中三个盲槽孔分别设置在三个u型槽口的底边内侧。每次切换u型槽口时，都可以将两个盲槽孔与两个定位销卡接在一起。通过定位销和盲孔槽的配合，能够确保转盘在切换u型槽口时的准确性，保证淬火轨迹和距离都不会出现偏差，进而保证了淬火质量。

通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型装置主体局部向下放大示意图；

图2是本实用新型装置主体局部向上放大示意图；

图3是本实用新型装置主体安装射吸式焊炬和带开关水管状态轴测图；

图4是本实用新型装置主体取消转盘的局部示意图；

图5是本实用新型装置主体淬火状态示意图；

图6是图5的剖面图。

其中：1-转盘；2-装置主体；3-u型槽口；4-盲槽孔；5-台阶螺杆；7-定位销；8-堵头；9-限位销；10-旋钮扳手；12-喷气孔；13-喷水孔；14-焊炬接头；15-进水接头；17-射吸式焊炬；18-带开关进水管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进一步详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

现在参考附图描述本实用新型的实施例。

实施例

本实用新型的具体实施方式如图1-6所示，一种快速淬火装置，包括呈立方体的装置主体2，装置主体2下表面的两侧分别设有多个喷水孔13和多个喷气孔12。喷水孔13最大排列宽度与表面淬火宽度一致。而且，装置主体2内设有两个分别与喷水孔13、喷气孔12连通的中转腔。两个中转腔独立设置且互不连通。该中转腔为在立方体的装置主体侧面开设的两个独立的盲孔，且在中转腔的开口处设有堵头8。这是为了方便工作人员在维护装置主体2时清洁中转腔内部。另外，装置主体2上表面设有分别与两个中转腔连通的焊炬接头14和进水接头15。装置主体2在靠近喷水孔13一侧的侧壁上设有用于引导淬火轨迹的辅助定位机构。

在使用时，在焊炬接头14和进水接头15上分别连接上射吸式焊炬17和带开关进水管18，乙炔+氧气的混合气体就会从喷气孔12输出，水就会从喷水孔13输出，即达到凸型区域表面灼烧后直接进行喷水冷却，使其表面硬度提高，耐磨度提高。设置在装置主体2上的辅助定位机构能用于定位凸型区域，进而保证在淬火过程中，淬火轨迹和距离都不会出现偏差。该装置单人即可完成操作，能够同步完成灼烧和水冷却两个处理工序，进而提高了淬火效率。并且，该装置基本解决了现有的人工交替淬火过程中出现的火焰灼烧型面距离不稳定，灼烧、冷却时间不协调，喷水力度范围不稳定等问题，减少了淬火硬度不均匀的情况的发生，进而提高了淬火质量。

其中，装置主体2下表面的一侧为与水平面呈一定夹角的斜面，喷水孔13设置在斜面上。喷水孔13设置在斜面上，喷气孔12设置在装置主体2下表面上，两者异向设置，保证了在淬火过程中不会互相干扰，影响到淬火效果。本实施例中，斜面与水平面构成的夹角为30°。

而且，辅助定位机构包括垂直安装在装置主体2侧壁上的台阶螺杆5。台阶螺杆5上安装有能轴向转动的转盘1。转盘1的盘面边缘设有多个规格不一的u型槽口3。淬火时，旋转转盘1使u型槽口3支点架在待淬火型面的凸型区域处，u型槽口3为窄圆弧体，不阻挡喷水孔13的喷水。每个u型槽口3支点高出立方体的装置主体2底面相同，且符合火焰淬火最佳距离。这样，工作人员手持装置主体进行拖动时，即可通过u型槽口3定位凸型区域，进而保证在淬火过程中，淬火轨迹和距离都不会出现偏差。

同时，转盘1设置在台阶螺杆5台阶段上，台阶螺杆5的螺杆段上设有用于锁紧转盘1的锁紧件。本实施例中，锁紧件为旋钮扳手10。松动锁紧件，即可调整转动转盘1，锁紧锁紧件，即可锁紧转盘1，保证了转盘1可调整性的同时也避免了使用过程中转盘1出现偏移，导致淬火轨迹和距离出现偏差。并且，台阶螺杆5的自由端上插接有限位销9，能够有效防止锁紧件出现松脱。

除此之外，辅助定位机构还包括垂直安装在装置主体2侧壁上的定位销7。转盘1面向装置主体2一侧的盘面上设有与定位销7插接配合的用于定位u型槽口3的盲槽孔4。定位销7和盲孔槽22的配合，能够确保转盘1在切换u型槽口3时的准确性，保证淬火轨迹和距离都不会出现偏差，进而保证了淬火质量。

本实施例中，需要注意的是：

u型槽口3有三个，分别设置在转盘1两侧边缘和下部边缘。三个u型槽口3的大小规格分别是6mm、12mm、20mm。这三种规格大小的u型槽口3基本囊括了各种零件拉延型面95％以上的凸型区域，因此将具有良好的通用性。

定位销7有两个，分别设置在台阶螺杆5的上方和下方。盲槽孔4有四个，呈十字状设置，且其中三个盲槽孔4分别设置在三个u型槽口3的底边内侧。每次切换u型槽口3时，都可以将两个盲槽孔4与两个定位销7卡接在一起。通过定位销7和盲孔槽22的配合，能够确保转盘在切换u型槽口3时的准确性，保证淬火轨迹和距离都不会出现偏差，进而保证了淬火质量。

该装置主要用于大型模具的凸模与凹模铸件的凸型区域表面淬火，以提高铸件凸型表面硬度和刃口强度。其具体使用方法如下：

在进行铸件表面淬火前，操作者戴上防护装置。开启带开关进水管18接入冷水，并开启进水接头15，水管水通过进水接头15进入装置主体2的中转腔，再通过细小的喷水孔13从立方体的装置主体2的切角面并与铸件表面呈30°夹角向前喷出，装置主体2上细小的喷水孔13宽度范围就是铸件表面淬火区域。开启射吸式焊炬17开关，其混合气体进入装置主体2的中转腔，并从装置主体2底面细小的喷气孔12喷出并点燃，喷出火焰。

把装置主体2前端面联接的转盘1上的u型槽口3放在铸件待进行表面淬火面的凸型区域上，u型槽口3凸出立方体的装置主体2的高度为淬火火焰燃烧距离，此时装置主体2底面应与铸件表面淬火面的凸型区域平行。装置主体2上的细小的喷气孔12产生的火焰宽度范围覆盖了铸件表面淬火区域，使得铸件局部表面温度快速升高并变红，达到淬火表面温度。

操作者需要往后均匀移动装置主体2，装置主体2的细小的喷水孔13均匀的喷水量可以使铸件表面温度迅速降低，满足淬火要求。

该装置的使用可以使铸件表面温度升高的时间间隔一定，喷水孔13喷水的力度与时间一定，进而铸件表面淬火的硬度也就稳定，一直到完成整个区域的表面淬火工艺。

当淬火区域的凸型区域出现较大变化时，需要转动转盘1使工作淬火需要的u型槽口3朝下并使得转盘1上距中心线等距上下盲槽孔4分别卡入装置主体2上的上下两个等距定位销7内。旋紧台阶螺杆5上的旋钮扳手锁住转盘1。淬火过程中需要调整转盘1的u型槽口3大小时，可以松开旋钮扳手后退至限位销9，再拨动转盘1使需要的u型槽口3向下，再拧紧旋钮扳手，就可以继续后面的淬火工作了。

以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。