气压式保温冒口装置的制作方法

[0001]
本发明涉及铸造行业领域，具体是涉及一种应用于铸造行业，在铸造工艺中使用的保温冒口装置。


背景技术：

[0002]
目前，在铝合金重力低压铸造工艺中，安装在重力低压铸造模具的上模、对应于铸件顶部冒口的保温冒口装置，其在铸造行业中普遍应用的保温冒口方式一般为发热保温冒口或硅酸钙保温材料冒口：发热保温冒口是通过发热材料来进行冒口保温，一般为一次性使用，成本浪费较大；硅酸钙保温材料冒口是采用保温材料来进行冒口保温，由于其韧性较差，使用过程中易开裂，一般生产过程中也属于易损件，需定期进行更换，操作较为麻烦，又由于其保温材料价格较高，生产成本较大。由于需要经常更换保温发热材料，使得铸件冒口补缩效果也不理想。


技术实现要素：

[0003]
本发明的目的在于克服现有技术的不足，而提供一种可一次性长期使用、不需经常更换、铸件冒口补缩效果良好的气压式保温冒口装置。
[0004]
本发明的目的通过如下技术方案来实现：气压式保温冒口装置，包括上模、上模板，在所述上模的顶部上、并靠近上模板处装有上盖板，在所述上模上、并与上盖板相接装有下嵌件；所述上模与上盖板的外部及下嵌件的外部之间形成空气隔热保温区，所述上盖板与下嵌件之间的相接处采用整体密封、局部排气互相配合式结构。
[0005]
所述上盖板的内部形成冒口气压补缩区且不限于冒口气压补缩区，所述下嵌件的内部形成铸件冒口充型区且不限于铸件冒口充型区，所述上盖板与下嵌件之间的相接处具有若干个冒口充型局部排气区。
[0006]
本发明与现有技术相比，由于采用了气体压力缩补及空气隔热保温区的空气隔热保温方式，完全可以替换保温或发热材料，生产成本得到明显降低。且铸件冒口的补缩效率可提升50％以上，铸件工艺出品率显著提升。
附图说明
[0007]
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步描述。
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图1为本发明气压式保温冒口装置的安装结构示意图。
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图2为图1中标记a放大图(上盖板与下嵌件整体密封配合)。
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图3为图1中标记b放大图(上盖板与下嵌件局部排气配合)。
具体实施方式
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参照图1至图3所示，本发明气压式保温冒口装置，包括上模1、上模板8，在所述上模1的顶部上、并靠近上模板处装有上盖板2(在上位)，在所述上模1上、并与上盖板2相接装
有下嵌件4(为空心管形、空心多边形或空心异形状，在下位)；所述上模1与上盖板2的外部及下嵌件4的外部之间形成空气隔热保温区6，所述上盖板2与下嵌件4之间的相接处采用整体密封(绝大部分没有间隙，如图2所示)、局部排气互相配合(局部具有间隙，如图3所示)式结构。所述上盖板2的内部形成冒口气压补缩区3且不限于冒口气压补缩区3(即以在上层的冒口气压补缩区为主、在下层的铸件冒口充型区为辅)，所述下嵌件4的内部形成铸件冒口充型区5且不限于铸件冒口充型区5(即以在下层的铸件冒口充型区为主、在上层的冒口气压补缩区为辅)，所述上盖板2与下嵌件4之间的相接处具有若干个均布的冒口充型局部排气区7(局部均布间隙，如果为空心管形则均布三处间隙)。
[0012]
根据所述的气压式保温冒口装置所采用的保温补缩方法是：如图1所示，铸件在上模的充型过程中，铝液上升至下嵌件4内的铸件冒口充型区5且呈充满状态，绝大部分的空气进入上盖板2内的冒口气压补缩区3，并通过上盖板2与下嵌件4之间的冒口充型排气区7对外围的空气隔热保温区6进行排气，由于上盖板2的冒口气压补缩区3内的空气无法排出，铝液则无法再继续充型上升；铸件充型完成后进入凝固阶段，冒口气压补缩区3内的空气由于温度上升而膨胀，从而产生压力对铸件冒口充型区5内的铝液进行补缩，形成了气压式冒口补缩的良好效果；由于上盖板2和下嵌件4的外部与模具的上模1之间形成的空气隔热保温区6内的气体温度接近于铝金属液态的温度，且由于其呈密闭状态而过程中气体温度损失较小，从而形成了良好的冒口保温效果。
[0013]
如图2所示，所述上盖板2和下嵌件4之间的相接处采用整体密封配合式结构来保证铸件充型时，上盖板2内的冒口气压补缩区3绝大部分充满空气而不会被铝液充满，有时铝液会溢出铸件冒口充型区而进入到冒口气压补缩区的下层面；如图3所示，所述上盖板2和下嵌件4之间的相接处还同时采用局部排气配合式结构，通过在此配合区域中设计若干个均布的冒口充型排气区7，铸件充型时通过此冒口充型排气区7进行对外排气，从而保证下嵌件4的铸件冒口充型区5内被铝液充满，有时铸件冒口充型区5内的上层面还留有少量空气。铸件充型过程中，上模、铸件冒口充型区、冒口气压补缩区内的气体通过冒口充型排气区7进入到空气隔热保温区6，该空气隔热保温区6内的气体温度接近于铝金属液态的温度，从而保证其冒口保温的效果。
[0014]
根据所述的气压式保温冒口装置及其保温补缩方法：所述上盖板2和下嵌件4均采用金属模具钢材质(如h13钢等)，保证其永久式长期使用。