一种船用增压器涡轮盘精密铸造三联叶片蜡模模具的制作方法

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1.本实用新型涉及一种船用增压器涡轮盘精密铸造三联叶片蜡模模具。


背景技术：
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2.现有的船用增压器涡轮盘有很多种类型，有部分类型的涡轮盘上有2种不同叶型的叶片(简称a、b叶片)，并且其中a叶片是有规律的间隔1个b叶片分布(“aba”分布)，传统的涡轮盘蜡模制造工艺往往是制造2副不同的叶片模具来分别压制出a、b叶片蜡模，分别压制n次后，再把这2种叶片蜡模拼接在一起而形整体的涡轮盘蜡模。这种蜡模制造工艺，需要制造2副叶片模具，压蜡效率低，叶片与叶片之间的一致性差，并且蜡模拼接后的焊缝修刮工作量大，这就是本申请所要解决的技术问题。


技术实现要素：
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3.本实用新型是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种船用增压器涡轮盘精密铸造三联叶片蜡模模具。
4.本实用新型所采用的技术方案有：
5.一种船用增压器涡轮盘精密铸造三联叶片蜡模模具，所述三联叶片包括一体成型的两个叶片a和一个叶片b，两个叶片a置于叶片b的两侧，用于铸造所述三联叶片的模具包括第一活块、第二活块、第三活块、第四活块、第五活块、第六活块、上模和下模，所述下模上滑动连接有第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块，第一活块、第六活块、第五活块和第四活块分别对应固定连接在第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块上，且第一活块、第六活块、第五活块和第四活块相互拼接并形成一个外轮廓为矩形状的成型体，在所述成型体的中间位置处设有用于插接第二活块和第三活块的槽腔，六个活块相互拼接后之间形成有用于铸造所述三联叶片的模腔。
6.进一步地，所述下模上设有两个直线滑槽和两个圆弧滑槽，第一滑块和第二滑块分别滑动连接在两个直线滑槽内，第三滑块和第四滑块分别滑动连接在两个圆弧滑槽内。
7.进一步地，所述第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块上均设有拨杆。
8.进一步地，所述上模上设有限位室，所述矩形状的成型体置于限位室内。
9.本实用新型具有如下有益效果：
10.本实用新型将2副模具变成1副模具，蜡模压制效率提高，蜡模拼接后焊缝修刮的工作量大大降低，提高了工作效率、减轻了劳动强度，降低了生产成本。
附图说明：
11.图1为本实用新型结构图。
12.图2、图3和图4为本实用新型中揭开上模上的结构图。
13.图5为成型后的三联叶片在下模上的结构图。
14.图6为成型后三联叶片的结构图。
具体实施方式：
15.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
16.如图1至图6，本实用新型一种船用增压器涡轮盘精密铸造三联叶片蜡模模具，所述的三联叶片包括一体成型的两个叶片a和一个叶片b，两个叶片a置于叶片b的两侧。
17.本实用新型用于铸造所述三联叶片的模具包括第一活块1、第二活块2、第三活块3、第四活块4、第五活块5、第六活块6、上模7和下模8，上模7与压蜡机上工作平台连接在一起，下模与压蜡机下工作平台连接在一起。下模8上滑动连接有第一滑块81、第二滑块82、第三滑块83和第四滑块84，第一活块1、第六活块6、第五活块5和第四活块4分别对应固定连接在第一滑块81、第二滑块82、第三滑块83和第四滑块84上，且第一活块1、第六活块6、第五活块5和第四活块4相互拼接并形成一个外轮廓为矩形状的成型体，在所述的成型体的中间位置处设有用于插接第二活块2和第三活块3的槽腔，六个活块相互拼接后之间形成有用于铸造三联叶片的模腔。
18.为便于将对应的滑块滑动连接在下模上，在下模8上设有两个直线滑槽和两个圆弧滑槽，第一滑块81和第二滑块82分别滑动连接在两个直线滑槽内，第三滑块83和第四滑块84分别滑动连接在两个圆弧滑槽内。
19.为便于滑动滑块，在第一滑块81、第二滑块82、第三滑块83和第四滑块84上均设有拨杆9。
20.在模具压合时，为避免成型体松散，在上模7上设有限位室71，由第一活块1、第六活块6、第五活块5和第四活块4相互拼接而形成的矩形状的成型体置于限位室71内。
21.使用时，压蜡机上工作平台上升，带动上模7上升，模具打开，手工将中间的活块2、3向上取出，活块4、5沿圆弧滑槽向外打开，活块1、6沿直形滑槽向外打开，最后手工将三联叶片向上取出。
22.本实用新型在涡轮盘叶片蜡模模具设计时，将2种叶型的叶片根据其分布规律，设计成连接为一体的“aba”的三联叶片，这样在1副模具里，就可压制一个“三联叶片”，每个“三联叶片”包含了2个a叶片，1个b叶片，该结构模具蜡模压制效率提高了2倍，蜡模之间的焊缝修刮工作也减少了2倍，叶片之间的一致性大大提高，既提高了工作效率，降低了生产成本，又保证了蜡模质量。
23.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。