一种砂带机的力控浮动机构的制作方法

1.本公开一般涉及打磨技术领域，具体涉及一种砂带机的力控浮动机构。


背景技术：

2.打磨，是表面改性技术的一种，一般指借助粗糙物体(含有较高硬度颗粒的砂纸等)来通过摩擦改变材料表面物理性能的一种加工方法，主要目的是为了获取特定表面粗糙度。抛光打磨技术是目前高精密机械设备、光学领域等涉及到的主要技术领域之一，打磨抛光中存在多工位分段执行，不能保持产品加工的一致性，人工打磨效率低等问题。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种砂带机的力控浮动机构。
4.一种砂带机的力控浮动机构，包括：支撑架、设置在支撑架上的驱动组件、与所述驱动组件连接的传动组件和感应组件；
5.所述传动组件包括：与所述驱动组件连接的浮动板和与浮动板平行设置的感应板，所述浮动板与感应板间隔设置；所述感应板上设有数个螺杆，所述螺杆贯穿浮动板，所述螺杆上设有限位件；所述感应板带动螺杆轴向运动，所述螺杆能在浮动板中移动；所述限位件用于限制螺杆运动的距离，所述感应板用于接触砂带；
6.所述感应组件包括：两个对称设置在浮动板上的第一传感器和两个对称设置在浮动板上的第二传感器；所述第一传感器和第二传感器均朝向感应板；所述第一传感器设置于浮动板的长度方向上，所述第二传感器设置于浮动板的宽度方向上；
7.所述驱动组件带动传动组件，所述感应组件用于感应传动组件。
8.根据本申请实施例提供的技术方案，所述驱动组件包括：设置于支撑架上的第一电机、第二电机；所述第一电机和第二电机的伸缩端均与浮动板连接，所述第一电机与一端的第一传感器同轴设置，所述第二电机与一端的第二传感器同轴设置。
9.根据本申请实施例提供的技术方案，所述驱动组件还包括驱动气缸，所述驱动气缸伸缩端设有联轴器，所述联轴器与浮动板连接，所述驱动气缸用于带动传动组件伸缩。
10.根据本申请实施例提供的技术方案，所述螺杆上设有限位段和移动段，所述限位段与感应板连接，所述移动段贯穿浮动板，所述限位段的直径大于移动段，所述限位件设置于移动段上相对靠近支撑架的一端。
11.根据本申请实施例提供的技术方案，所述感应板上还设有毛毡板，所述毛毡板用于接触砂带。
12.根据本申请实施例提供的技术方案，所述支撑架上还设有保护罩，所述保护罩用于包裹驱动组件。
13.根据本申请实施例提供的技术方案，所述驱动组件与感应组件电连接。
14.综上所述，本申请的上述技术方案通过设置相互配合的传动组件和感应组件，能够调整砂带的状态，保持打磨的顺滑；其中，本装置通常和砂带机配合使用，机器人直接夹
持工件在砂带机的工作位打磨，感应板一面直接与工作砂带接触，第一传感器和第二传感器能感应到砂带上两个方向上的受力情况，当砂带受力不均时，第一传感器或者第二传感器把信号传递给驱动组件，驱动组件启动带动浮动板运动，浮动板通过顶出或者缩回改变感应板的倾斜角度，从而保证感应板始终保持在同一竖直面内，使砂带受力面达到平衡状态。本装置能够保证打磨表面顺滑，防止打磨过度现象，保证工件打磨后的一致性，减少废品率，提高了工作效率。
附图说明
15.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
16.图1为本申请的立体结构示意图；
17.图2为本申请的结构示意图(俯视图)；
18.图3为本申请的细节结构示意图。
19.图中标号：1、支撑架；2、驱动组件；3、浮动板；4、感应板；5、螺杆；6、限位件；7、第一传感器；8、第二传感器；9、第一电机；10、第二电机；11、驱动气缸；12、限位段；13、移动段；14、毛毡板。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
21.需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
22.实施例一
23.一种砂带机的力控浮动机构，包括：支撑架1、设置在支撑架1上的驱动组件2、与所述驱动组件2连接的传动组件和感应组件；
24.所述传动组件包括：与所述驱动组件2连接的浮动板3和与浮动板3平行设置的感应板4，所述浮动板3与感应板4间隔设置；所述感应板4上设有数个螺杆5，所述螺杆5贯穿浮动板3，所述螺杆5上设有限位件6；所述感应板4带动螺杆5轴向运动，所述螺杆5能在浮动板3中移动；所述限位件6用于限制螺杆5运动的距离，所述感应板4用于接触砂带；
25.所述感应组件包括：两个对称设置在浮动板3上的第一传感器7和两个对称设置在浮动板3上的第二传感器8；所述第一传感器7和第二传感器8均朝向感应板4；所述第一传感器7设置于浮动板3的长度方向上，所述第二传感器8设置于浮动板3的宽度方向上；
26.所述驱动组件2带动传动组件，所述感应组件用于感应传动组件。
27.在实际情况中，本装置通常和砂带机配合使用，用以辅助木器的打磨；操作人员控制机器人直接夹持工件在砂带机的工作位打磨，当砂带对工件进行打磨时，由于工件上可能具有不规则的平面或是弧面，会使砂带上各处的受力不均，从而造成打磨过度的现象；在使用本装置时，如图1和图2所示，感应板4一面直接与工作砂带接触，第一传感器7和第二传感器8能感应到砂带上两个方向上的受力情况，当砂带受力不均时，第一传感器7或者第二
传感器8把信号传递给驱动组件2，驱动组件2启动带动浮动板3运动，浮动板3通过顶出或者缩回改变感应板4的倾斜角度，从而保证感应板4始终保持在同一竖直面内，使砂带受力面达到平衡状态；其中，由于感应板4与浮动板3之间通过螺杆5连接，当感应板4受力时能带动螺杆5向靠近浮动板3的方向做轴向运动，感应板4产生位移后对感应组件的压力改变，感应组件因此产生压力信号，而限位件6能够限制感应板4与浮动板3之间的位移距离，防止位移过度造成感应组件失灵，在本实施例中限位件6可以为与螺杆5末端配接的螺母。
28.例如在打磨圆弧面时，工件与砂带的接触面可能存在过窄的情况，若不及时调整会造成圆弧面打磨成直棱直角，但在本申请中，若砂带上受力不均能即使通过感应板4传递，当第一传感器7或第二传感器8感应到感应板4上某处的压力变化时，驱动组件2能收到信号并及时调节感应板4，使砂带与工件呈圆弧面接触，使工件打磨表面更顺滑；因此本装置能够保持砂带表面平整，保证打磨表面顺滑，防止打磨过度现象，保证工件打磨后的一致性，减少废品率，提高了工作效率。
29.为进一步地优化上述技术方案，本技术方案还优选地提供有以下改进之处：所述驱动组件2包括：设置于支撑架1上的第一电机9、第二电机10；所述第一电机9和第二电机10的伸缩端均与浮动板3连接，所述第一电机9与一端的第一传感器7同轴设置，所述第二电机10与一端的第二传感器8同轴设置。
30.如图所示，第一电机9与长度方向的上的其中一个第一传感器7同轴设置，第二电机10与宽度方向的上的其中一个第二传感器8同轴设置，当与第一电机9同轴设置的第一传感器7附近的砂带受到压力时，压力端的感应板4向第一传感器7施压，第一传感器7将信号反馈给第一电机9，此时第一电机9启动带动浮动板3朝向感应板4运动，顶住感应板4受到压力的一端，使感应板4保持平衡状态；而当另一端的第一传感器7附近的砂带受到压力时，压力端的感应板4向第一传感器7施压，第一传感器7将信号反馈给第一电机9，此时第一电机9启动带动浮动板3向远离感应板4的方向运动，使感应板4没有受到压力的一端回缩，从而保证感应板4的平衡状态；第二电机10和第二传感器8的运动原理同上，因此通过感应组件、传动组件和驱动组件2配合使用，能够有效的报纸砂带的平衡状态。
31.为进一步地优化上述技术方案，本技术方案还优选地提供有以下改进之处：所述驱动组件2还包括驱动气缸11，所述驱动气缸11伸缩端设有联轴器，所述联轴器与浮动板3连接，所述驱动气缸11用于带动传动组件伸缩。驱动气缸11能带动浮动板3轴向伸缩，当不需要使用本装置时驱动气缸11带动浮动板3和感应板4缩回，使用时带动浮动板3伸出，能够节省空间。
32.为进一步地优化上述技术方案，本技术方案还优选地提供有以下改进之处：所述螺杆5上设有限位段12和移动段13，所述限位段12与感应板4连接，所述移动段13贯穿浮动板3，所述限位段12的直径大于移动段13，所述限位件6设置于移动段13上相对靠近支撑架1的一端。如图3所示，当螺杆5在浮动板3内移动时，浮动板3上相应的设有用于容纳螺杆5的通孔，而由于移动段13的直径小于浮动板3上的通孔，限位段12的直径大于浮动板3上的通孔，移动段13上又设置有限位件6，使螺杆5和浮动板3只能在移动段13的距离内相对移动，从而对感应板4和浮动板3的位移距离进行限制，防止位移过度造成感应失灵。
33.为进一步地优化上述技术方案，本技术方案还优选地提供有以下改进之处：所述感应板4上还设有毛毡板14，所述毛毡板14用于接触砂带。毛毡板14比较柔软且与砂带直接
接触，能够更准确地感受到砂带上某处的压力变化。
34.为进一步地优化上述技术方案，本技术方案还优选地提供有以下改进之处：所述支撑架1上还设有保护罩，所述保护罩用于包裹驱动组件2。保护罩能够对驱动组件2起到保护作用。
35.为进一步地优化上述技术方案，本技术方案还优选地提供有以下改进之处：所述驱动组件2与感应组件电连接。
36.以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。