1.本实用新型涉及硅钢片检测技术领域，具体为一种硅钢片的自动检测系统。
背景技术：
2.在变压器铁芯的制造过程中，通过采用硅钢片作为铁芯的主要材料，经过冲剪后的硅钢片边缘会产生毛刺，这种毛刺不但影响铁芯的叠片系数，降低有效截面，还容易使铁芯硅钢片之间形成搭接，造成片间短路，涡流损耗大幅攀升。
3.目前，在铁芯制造过程中，对于硅钢片边缘处的毛刺有着明确的控制要求，现有检测毛刺的手段均通过人工采用游标卡尺进行测量，但游标卡尺测量时会对毛刺形成挤压变形，毛刺高度也很难测准，影响检测的准确性，使得结果并不可靠，同时毛刺数值较高的硅钢片需要重新返工打磨，使得生产效率大大降低，无法保证市场需求，进而影响用户的经济效益，为此，我们提出一种硅钢片的自动检测系统。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于提供一种硅钢片的自动检测系统，以解决上述背景技术中提出的现有检测毛刺的手段均通过人工采用游标卡尺进行测量，但游标卡尺测量时会对毛刺形成挤压变形，毛刺高度也很难测准，影响检测的准确性，使得结果并不可靠，同时毛刺数值较高的硅钢片需要重新返工打磨，使得生产效率大大降低，无法保证市场需求，进而影响用户的经济效益的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种硅钢片的自动检测系统，包括机台，所述机台的顶部左侧焊接有打磨装置，所述打磨装置包括定位底座，所述定位底座的顶部焊接有承载座，所述承载座的外侧壁顶部焊接有支撑板，所述定位底座的内腔底部开有第一通孔，所述机台的顶部右侧焊接有检测装置，所述检测装置包括检测底座，所述检测底座的顶部焊接有固定座，所述固定座的外侧壁底部套接有传感板，且传感板的底部粘接在所述检测底座的顶部，所述传感板的顶部滑动连接有检测头，所述机台的顶部焊接有安装架，所述安装架的底部左侧焊接有推动缸组，所述推动缸组的顶部通过螺栓固定连接有固定板，所述安装架的内腔左侧开有活动槽，所述活动槽的内部插接有驱动电机，所述驱动电机的底部通过螺栓固定连接在所述固定板的顶部，所述驱动电机的输出端贯穿所述固定板的内腔，所述驱动电机的输出端键连接有打磨盘，所述安装架的右侧插接有增压缸，所述增压缸的输出端螺纹连接有压板，所述机台的前侧壁左侧通过转轴转动连接有箱门，所述机台的前侧壁右侧通过螺栓固定连接有显示屏。
6.优选的，所述驱动电机的顶部套接有电机保护罩，所述电机保护罩的底部粘接在所述安装架的顶部。
7.优选的，所述机台的内腔顶部开有与所述第一通孔位置相匹配的第二通孔。
8.优选的，所述机台的内腔左侧开有与所述箱门位置相匹配的放置槽，且放置槽的底部放置有收集桶。
9.优选的，所述承载座的顶部中心处焊接有安装柱。
10.优选的，所述压板的底部中心处焊接有限位凸块，所述固定座的内腔顶部开有与所述限位凸块位置相匹配的限位凹槽。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.1、该硅钢片的自动检测系统，通过增压缸、压板与检测装置的相互配合，使操作人员在使用时，将待检测的硅钢片放置在固定座的上方，增压缸向下挤压，并使硅钢片的边缘处与检测头相接触，检测头受挤压向下移动，并与传感板相接触，使其造成局部短路，再通过传感板将电信号转换成信号源，操作非常简单，保护硅钢片表面的平整性，并且大大提高了检测结果的准确性；
13.2、该硅钢片的自动检测系统，操作人员将毛刺数值较高的硅钢片放置在承载座的上方并固定其位置，启动驱动电机与推动缸将打磨盘向下移动至硅钢片的表面，对硅钢片表面的毛刺进行有效打磨，打磨完成继续放置在检测装置内进行检测，直至检测合格，本装置实现对硅钢片进行检测和打磨成一体的效果，无需重新返厂打磨，并且快速对硅钢片进行毛刺检测，大大提高了其生产效率，并保障了用户的经济效益。
附图说明
14.图1为本实用新型结构示意图；
15.图2为本实用新型机台剖视图；
16.图3为本实用新型打磨装置结构示意图；
17.图4为本实用新型检测装置结构示意图；
18.图5为本实用新型a部放大图。
19.图中：1、机台；2、打磨装置；201、定位底座；202、承载座；203、支撑板；204、第一通孔；3、检测装置；301、检测底座；302、固定座；303、传感板；304、检测头；4、安装架；5、驱动电机；6、打磨盘；7、增压缸；8、压板；9、限位凸块；10、箱门；11、显示屏；12、限位凹槽；13、安装柱；14、第二通孔；15、放置槽；16、收集桶；17、电机保护罩；18、活动槽；19、推动缸组；20、固定板。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚；完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种硅钢片的自动检测系统，包括机台1，机台1的顶部左侧焊接有打磨装置2，打磨装置2包括定位底座201，定位底座201的顶部焊接有承载座202，承载座202的外侧壁顶部焊接有支撑板203，定位底座201的内腔底部开有第一通孔204，机台1的顶部右侧焊接有检测装置3，检测装置3包括检测底座301，检测底座301的顶部焊接有固定座302，固定座302的外侧壁底部套接有传感板303，且传感板303的底部粘接在检测底座301的顶部，传感板303的滑行连接有检测头304，机台1的顶部焊接有安装架4，安装架4的底部左侧焊接有推动缸组19，推动缸组19的顶部通过螺栓固定连接
有固定板20，安装架4的内腔左侧开有活动槽18，活动槽18的内部插接有驱动电机5，驱动电机5的底部通过螺栓固定连接在固定板20的顶部，驱动电机5的输出端贯穿固定板20的内腔，驱动电机5的输出端键连接有打磨盘6，安装架4的右侧插接有增压缸7，增压缸7的输出端螺纹连接有压板8，机台1的前侧壁左侧通过转轴转动连接有箱门10，机台1的前侧壁右侧通过螺栓固定连接有显示屏11。
22.通过采用上述技术方案，实现对硅钢片进行检测和打磨成一体的效果，并且实际操作简单，保证检测结果的准确性，提高其生产效率。
23.请参阅图5，驱动电机5的顶部套接有电机保护罩17，电机保护罩17的底部粘接在安装架4的顶部。
24.通过采用上述技术方案，保证驱动电机5的工作效率，避免驱动电机5受到外部环境影响，有效提高驱动电机5的使用寿命。
25.请参阅图2，机台1的内腔顶部开有与第一通孔204位置相匹配的第二通孔14。
26.通过采用上述技术方案，避免打磨装置2的底部产生废料堆积，保证本装置的实用性。
27.请参阅图2，机台1的内腔左侧开有与箱门10位置相匹配的放置槽15，且放置槽15的底部放置有收集桶16。
28.通过采用上述技术方案，对打磨产生的废料进行收集，降低了制造成本，大大提高了本装置的工作效率。
29.请参阅图3，承载座202的顶部中心处焊接有安装柱13。
30.通过采用上述技术方案，有效固定硅钢片的位置，避免打磨过程中发生偏移的现象。
31.请参阅图1，压板8的底部中心处焊接有限位凸块9，固定座302的内腔顶部开有与限位凸块9位置相匹配的限位凹槽12。
32.通过采用上述技术方案，有效固定硅钢片的位置，并且保证本装置的检测效果。
33.工作原理：本新型方案在使用时，先将本装置与外部电源相接通，打开显示屏11进行参数设置，第一次启动增压缸7将压板8向下移动，使限位凸块9嵌于限位凹槽12的内部，同时进行高度校准，向上移动压板8，使限位凸块9离开限位凹槽12的内部，将硅钢片放置在固定座302的上方，第二次启动增压缸7将压板8向下移动，使得压板8将硅钢片的边缘处与检测头304相接触，通过传感板303将毛刺数值导入至显示屏11进行显示，当毛刺数值较高，将压板8向上移动，并取出硅钢片并放置在承载座202顶部的安装柱13，将硅钢片的进行位置固定，启动驱动电机5转动打磨盘6，再启动推动缸组19带动打磨盘6向下移动至硅钢片的表面，对硅钢片表面的毛刺进行有效打磨，打磨产生的废料通过第一通孔204与第二通孔14落入至收集桶16的内部，当收集桶16溢满时，打开箱门10将收集桶16取出即可，至此完成对硅钢片毛刺的检测与打磨。
34.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
35.虽然在上文中已经参考实施例对本实用新型进行了描述，然而在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只
要不存在结构冲突，本实用新型所披露的实施例中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。