砂芯成型模具的制作方法

1.本申请涉及模具的领域，尤其是涉及一种砂芯成型模具。


背景技术：

2.砂型铸造是铸造工艺中的一种，其先以型砂和芯砂为造型材料制成铸型和型芯，然后使液态金属在自身重力或外界压力下充填铸型和型芯之间的空腔，待金属固化后，破碎铸型和型芯即可取出工件。制作型芯的方法多种多样，较为传统的有振击和压实等，而利用射芯机和壳芯机可以同时完成填砂和紧砂的工作，相对而言比较先进，其应用也更加广泛。
3.在砂芯制作的过程中，主要通过射芯机将型砂注入到模具的型腔内，从而完成填砂和紧砂，当制作好砂芯后，此时打开模具，将制作好的砂芯从模具的型腔内取出，再次关闭模具，进行下一次的制芯。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为砂芯模具在通过射芯机一次对砂芯进行制作后，就需要将砂芯取出，清理模具，然后进行下一次的制芯，制作砂芯的效率低的缺陷。


技术实现要素：

5.为了能够使制作砂芯的效率提高，本申请提供一种砂芯成型模具。
6.本申请提供的一种砂芯成型模具采用如下的技术方案：
7.一种砂芯成型模具，包括上模板和下模板，所述上模板朝向下模板一侧设有上型腔，所述下模板朝向上模板一侧设有下型腔，所述上型腔包括用于成型砂芯的多个第一上凹槽和用于成型砂芯的多个第二上凹槽，所述第一上凹槽和第二上凹槽沿上模板长度方向均匀排布设置，所述第一上凹槽和第二上凹槽关于上模板对称设置，所述上模板上背向第二上凹槽的侧壁上开设有多个第一上填砂口，所述第一上填砂口与第一上凹槽一一对应设置，所述上模板上背向第一上凹槽的侧壁上开设有多个第二上填砂口，多个所述第二上填砂口与第二上凹槽一一对应设置，所述第二上填砂口和第一上填砂口关于上模板对称设置，所述下型腔包括用于成型砂芯的多个第一下凹槽和用于成型砂芯的多个第二下凹槽，所述第一下凹槽和第二下凹槽均沿下模板长度方向均匀排布设置，所述第一下凹槽和第二下凹槽关于下模板对称设置，所述下模板上背向第二下凹槽的侧壁上开设有多个第一下填砂口，所述第一下填砂口与第一下凹槽一一对应设置，所述下模板上背向第一下凹槽的侧壁上开设有多个第二下填砂口，所述第二下填砂口与第二下凹槽一一对应设置，所述第一下填砂口和第二下填砂口关于下模板对称设置。
8.通过采用上述技术方案，在制作砂芯的过程中，将上模板和下模板闭合，此时通过射芯机将型砂通过第一上填砂口和第一下填砂口将型砂注入到第一上凹槽和第一下凹槽内，使第一上凹槽和第一下凹槽内填满型砂，压紧型砂，从而形成砂芯，在对第一上凹槽和第一下凹槽内注入型砂后，此时将上模板和下模板180度转动，从而使第二上填砂口和第二下填砂口对着射芯机，此时使用射芯机将型砂注入到第二上凹槽和第二下凹槽内，使第二
上凹槽和第二下凹槽内填满型砂，压紧型砂，从而在第二上凹槽和第二下凹槽内形成砂芯，当均注入型砂后，此时将上模板和下模板开模，从而将第一下凹槽和第二下凹槽内的砂芯，全部取出，使一次能够制作多个砂芯，制作砂芯的效率变高。
9.优选的，所述第一下凹槽和第二下凹槽内均设有用于成型砂芯缺口的活块，所述第一下凹槽和第二下凹槽内设有限位槽，所述活块滑动设置在限位槽内并和限位槽内壁抵紧。
10.通过采用上述技术方案，由于需要制作的砂芯外表面的缺口的形状，此时制作好砂芯后，不方便将制作好的砂芯从下型腔内取出，此时在制作砂芯前，将活块放入到第一下凹槽和第二下凹槽内，使活块滑动进限位槽内，从而在第一下凹槽和第二下凹槽内限制住活块，当制作砂芯时，此时型砂会注入到第一下凹槽和第二下凹槽内，此时活块能够成型砂芯外表面的缺口，当制作好砂芯后，此时需要将砂芯取出，此时移动砂芯，砂芯上的活块在砂芯的作用下，和砂芯一起从第一下凹槽和第二下凹槽内脱离，当将砂芯和活块一同从第一下凹槽和第二下凹槽内取出时，此时将移动活块，将活块从砂芯表面的缺口处脱离，从而将活块从砂芯上取下，取下的活块再次放入到限位槽内，制作下一组砂芯。
11.优选的，所述上模板背向下模板一侧设有上加热板，所述上加热板内设有交错设置的多个上流道，多个所述上流道之间相互连通，所述上加热板的侧壁上开设有多个上通煤气口，所述上通煤气口和上流道连通，多个所述上通煤气口沿上加热板长度方向均匀排布设置，所述上加热板朝向上模板一侧端面上设有多个上通煤气管，多个所述上通煤气管均匀排布设置在上加热板上，所述上通煤气管一端和上流道连通，另一端朝向上模板方向设置，所述下模板背向上模板一侧设有下加热板，所述下加热板内设有交错设置的多个下流道，多个所述下流道之间相互连通，所述下加热板的侧壁上开设有多个下通煤气口，所述下通煤气口和下流道连通，多个所述下通煤气口沿下加热板长度方向均匀排布设置，所述下加热板朝向下模板一侧端面上设有多个下通煤气管，多个所述下通煤气管均匀排布设置在下加热板上，所述下通煤气管一端和下流道连通，另一端朝向下模板方向设置。
12.通过采用上述技术方案，在对砂芯制作的过程中，此时通过其中一个上通煤气口和下通煤气口将燃烧的煤气从上通煤气口和下通煤气口通入到上流道和下流道内，同时将另外一个上通煤气口和下通煤气口堵住，此时燃烧的煤气会通入到上流道和下流道内，充斥在上流道和下流道内，并从上通煤气管和下通煤气管将燃烧的煤气通向上模板和下模板，从而对上模板和下模板进行加热，从而在通入型砂后，此时加热的上模板和下模板能够对上模板和下模板之间的型砂进行加热，从而对砂芯进行加热定型，使砂芯不会分散开来。
13.优选的，所述上模板朝向上加热板一侧端面上开设有多个上减厚槽，多个所述上减厚槽均匀排布设置在上模板上，所述下模板朝向下加热板一侧端面上开设有多个下减厚槽，多个所述下减厚槽均匀排布设置在下模板上。
14.通过采用上述技术方案，减厚槽的设置，能够减少上模板和下模板的厚度，从而使上模板和下模板能够更加容易提高温度，从而对砂芯进行加热定型，从而能够更短的时间，将砂芯进行加热，从而节约了煤气资源。
15.优选的，所述下通煤气口和上通煤气口处均设有管口塞，所述管口塞由耐热材料制成，所述管口塞插入到上通煤气口和下通煤气口内并与上通煤气口和下通煤气口内壁贴紧。
16.通过采用上述技术方案，管口塞的设置，能够对上通煤气口和下通煤气口进行通断，当在对上模板和下模板进行加热时，此时通过其中一个上通煤气口和下通煤气口将燃烧的煤气通入到上流道和下流道内，同时将管口塞塞入到另外的上通煤气口和下通煤气口内，从而防止燃烧的煤气从未通入煤气的上通煤气口和下通煤气口处泄漏出来，使用上更加方便。
17.优选的，所述管口塞位于上通煤气口和下通煤气口外一端上设有固定绳，所述上通煤气口处的固定绳一端和上加热板侧壁固定连接，另一端和管口塞固定连接，所述下通煤气口处的固定绳一端和下加热板侧壁固定连接，另一端和管口塞固定连接。
18.通过采用上述技术方案，固定绳的设置，能够在上模板和下模板上对管口塞进行固定，使不需要使用管口塞塞住时，此时能够将管口塞留在上模板和下模板上，不会将管口塞乱放，导致遗失。
19.优选的，所述上模板背向下模板一侧成对设置有上安装座，所述下模板背向上模板一侧成对设置有下安装座。
20.通过采用上述技术方案，设置上安装座和下安装座，能够方便快捷地将上模板和下模板安装在油缸等驱动装置上。
21.优选的，所述上安装座和下安装座上均开设有减重孔。
22.通过采用上述技术方案，设置减重孔，可以大大减轻上安装座和下安装座的重量，减少开模过程中的能耗。
附图说明
23.图1是本申请实施例的砂芯成型模具的整体结构的示意图；
24.图2是本申请实施例的上模板内部结构的局部示意图；
25.图3是本申请实施例中上加热板内部结构的剖视图；
26.图4是本申请实施例的下模板内部结构的局部示意图；
27.图5是本申请实施例中下加热板内部结构的剖视图；
28.图6是本申请实施例中下加热板和下模板之间结构的示意图。
29.附图标记说明：1、上模板；2、下模板；3、第一上凹槽；4、第二上凹槽；5、第一上填砂口；6、第二上填砂口；7、第一下凹槽；8、第二下凹槽；9、第一下填砂口；10、第二下填砂口；11、活块；12、限位槽；13、上加热板；14、上流道；15、上通煤气口；16、上通煤气管；17、下加热板；18、下流道；19、下通煤气口；20、下通煤气管；21、上减厚槽；22、下减厚槽；23、管口塞；24、固定绳；25、上安装座；26、下安装座；27、减重孔；28、上支脚；29、下支脚。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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6对本申请作进一步详细说明。
31.本申请实施例公开一种砂芯成型模具。参照图1，砂芯成型模具包括相对设置的上模板1和下模板2，上模板1和下模板2均沿水平方向设置，且上模板1背向下模板2一侧端面上架设有上加热板13，下模板2背向上模板1一侧端面则架设有下加热板17，上加热板13和下加热板17均与上模板1和下模板2的分型面平行设置。
32.参照图1，上模板1背向下模板2一侧的左右两端分别设有上支脚28，两个上支脚28
关于上模板1对称设置，上支脚28和上模板1一体成型，上支脚28背向上模板1一侧端面上栓接有上安装座25。同样的，下模板2背向上模板1一侧的左右两端分别设有下支脚29，两个下支脚29关于下模板2对称设置，下支脚29和下模板2一体成型，下支脚29背向下模板2一侧端面上栓接有下安装座26。
33.参照图1，上安装座25和下安装座26分别能够带动上模板1和下模板2移动，从而完成开合模动作。此外上安装座25和下安装座26上均开设有两个圆形的减重孔27，以减少开合模过程中的能耗。
34.参照图2，上模板1朝向下模板2一侧设有上型腔，上型腔包括用于成型砂芯的三个第一上凹槽3和用于成型砂芯的三个第二上凹槽4，三个第一上凹槽3和三个第二上凹槽4关于上模板1对称设置，三个第一上凹槽3和三个第二上凹槽4均沿上模板1长度方向均匀排布设置。
35.参照图2，为了往第一上凹槽3和第二上凹槽4内通入型砂，上模板1背向第二上凹槽4的侧壁上设有三个第一上填砂口5，三个第一上填砂口5沿第一上凹槽3排布方向均匀排布设置，三个第一上填砂口5和三个第一上凹槽3一一对应设置，第一上填砂口5和第一上凹槽3连通，当往第一上填砂口5内注入型砂后，能够使型砂通入到第一上凹槽3内，使第一上凹槽3内充满型砂。上模板1上背向第一上凹槽3的侧壁上也设有三个第二上填砂口6，三个第二上填砂口6沿第二上凹槽4排布方向均匀排布设置，三个第二上填砂口6和三个第二上凹槽4一一对应设置，第二上填砂口6和第二上凹槽4连通，当往第二上填砂口6内注入型砂后，能够使型砂通入到第二上凹槽4内，使第二上凹槽4内充满型砂。同时三个第二上填砂口6和三个第一上填砂口5均关于上模板1对称设置，当通过第一上填砂口5注入型砂后，此时180度转动上模板1即能使第二上填砂口6对着射芯机，通过第二上填砂口6往第二上凹槽4注入型砂。
36.参照图1和3，为了在型砂注入到第一上凹槽3和第二上凹槽4内后，对型砂进行加热定型，上加热板13内设有交错设置的多个上流道14，多个上流道14之间相互连通，上加热板13的侧壁上开设有五个上通煤气口15，五个上通煤气口15均和上流道14连通，五个上通煤气口15沿上加热板13长度方向均匀排布设置。上通煤气口15处均设有管口塞23，管口塞23由耐热材料制成，管口塞23插入到上通煤气口15内并与上通煤气口15内壁贴紧，从而对上通煤气口15密封住，当通过上通煤气口15对上加热板13内通入燃烧的煤气时，此时将管口塞23从上通煤气口15取下，从而方便涌入燃烧的煤气。管口塞23位于上通煤气口15外一端上设有固定绳24，上通煤气口15处的固定绳24一端和上加热板13侧壁粘接，另一端和管口塞23粘接。
37.参照图1和3，上加热板13朝向上模板1一侧端面上设有多个上通煤气管16，多个上通煤气管16和上加热板13垂直设置，多个上通煤气管16均匀排布设置在上加热板13上，上通煤气管16一端和上流道14连通，另一端朝向上模板1方向设置，从而将上流道14内燃烧的煤气通道上模板1上，对上模板1进行加热，从而对上模板1内的型砂加热定型。
38.参照图1，为了使对上模板1内的型砂加热效果更好，上模板1朝向上加热板13一侧端面上开设有多个上减厚槽21，多个上减厚槽21均匀排布设置在上模板1上。
39.参照图4，下模板2朝向上模板1一侧设有下型腔，下型腔包括用于成型砂芯的三个第一下凹槽7和用于成型砂芯的三个第二下凹槽8，第一下凹槽7和第二下凹槽8均沿下模板
2长度方向均匀排布设置，第一下凹槽7和第二下凹槽8关于下模板2对称设置。
40.参照图4，第一下凹槽7和第二下凹槽8内均设有用于成型砂芯缺口的活块11，第一下凹槽7和第二下凹槽8内设有限位槽12，限位槽12朝向上模板1一端贯穿下模板2顶壁，活块11滑动设置在限位槽12内并和限位槽12内壁抵紧。
41.参照图4，为了能够往第一下凹槽7和第二下凹槽8内通入型砂，下模板2背向第二下凹槽8的侧壁上开设有三个第一下填砂口9，第一下填砂口9与第一下凹槽7一一对应设置，第一下填砂口9和第一下凹槽7连通。下模板2背向第一下凹槽7的侧壁上开设有三个第二下填砂口10，第二下填砂口10和第二下凹槽8一一对应设置，第二下填砂口10和第二下凹槽8连通，第一下填砂口9和的第二下填砂口10关于下模板2对称设置。当通过第一下填砂口9注入型砂后，此时180度转动下模板2即能使第二下填砂口10对着射芯机，通过第二下填砂口10往第二下凹槽8注入型砂。
42.参照图4和5，下加热板17内设有交错设置的多个下流道18，多个下流道18之间相互连通。下加热板17的侧壁上开设有多个下通煤气口19，下通煤气口19和下流道18连通，五个下通煤气口19沿下加热板17长度方向均匀排布设置，下通煤气口19处也设有管口塞23，管口塞23插入到下通煤气口19内并与下通煤气口19内壁贴紧。管口塞23位于下通煤气口19外一端上也设有固定绳24，固定绳24一端和下加热板17侧壁粘接，另一端和管口塞23粘接。
43.参照图4，下加热板17朝向下模板2一侧端面上设有多个下通煤气管20，下通煤气管20和下加热板17垂直设置，多个下通煤气管20均匀排布设置在下加热板17上，下通煤气管20一端和下流道18连通，另一端朝向下模板2方向设置，从而将燃烧的煤气通到下模板2处，对下模板2和下模板2内的型砂进行加热。
44.参照图6，为了使对下模板2的加热效果更好，下模板2朝向下加热板17一侧端面上开设有多个下减厚槽22，多个下减厚槽22均匀排布设置在下模板2上。
45.参照图2和4，在制作砂芯时，当上模板1和下模板2闭合时，此时第一上凹槽3和第一下凹槽7，第二上凹槽4和第二下凹槽8均拼合在一起，从而形成砂芯的外形，从而第一上填砂口5和第一下填砂口9拼合，从而对第一上凹槽3和第一下凹槽7内充填型砂，第二上填砂口6和第二下填砂口10拼合，从而对第二上凹槽4和第二下凹槽8内充填型砂。
46.本申请实施例一种砂芯成型模具的实施原理为：在制作砂芯的过程中，将上模板1和下模板2闭合，此时通过射芯机将型砂从第一上填砂口5和第一下填砂口9将型砂注入到第一上凹槽3和第一下凹槽7内，使第一上凹槽3和第一下凹槽7内填满型砂，压紧型砂，从而形成砂芯；
47.在对第一上凹槽3和第一下凹槽7内注入到型砂后，此时将上模板1和下模板2180度转动，从而使第二上填砂口6和第二下填砂口10对着射芯机，此时使用射芯机将型砂注入到第二上凹槽4和第二下凹槽8内，使第二上凹槽4和第二下凹槽8内填满型砂，压紧型砂，从而在第二上凹槽4和第二下凹槽8内形成砂芯，当均注入型砂后，此时将上模板1和下模板2开模，从而将第一下凹槽7和第二下凹槽8内的砂芯，全部取出。
48.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。