一种多工位打磨设备的制作方法

本实用新型涉及打磨设备技术领域，特别是涉及一种多工位打磨设备。

背景技术：

传统的多工位打磨设备大多采用一轮一带的方式进行传动，这种方式的弊端在于，多工位打磨设备仅能适配一个工位，当有增加工位的需求时，多工位的多工位打磨设备的整体重量、体型会不断叠加，影响其实用性。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种多工位打磨设备，该多工位打磨设备通过一个主动辊同时驱动多个工作单元工作，减少了大量的传动结构，重量更轻，成本低廉，更容易实现多工位打磨设备的小型化，便于安装。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种多工位打磨设备，包括驱动组件、主动辊和至少两个工作单元，所述主动辊连接在驱动组件的输出端，至少两个所述工作单元分别通过工作带与同一根主动辊传动连接。

本实用新型的多工位打磨设备，通过一个主动辊同时驱动多个工作单元工作，减少了大量的传动结构，重量更轻，成本低廉，更容易实现多工位打磨设备的小型化，便于安装。

在进一步的技术方案中，至少两个工作单元均设置在主动辊的外侧，所述主动棍上依次套设对应每个工作单元的工作带。

将工作单元设置在主动辊的外侧，每个工作单元的工作带直接与主动辊套接，即主动辊分别独立的带动每个工作单元的工作带进给，避免了设置更多的传动结构，进一步的简化了结构，更加便于设备小型化。

在进一步的技术方案中，至少两个工作单元以所述主动辊的圆心为圆心呈环形排列。

工作单元呈环形排列，各个工作单元之间留有的空间更大，更加便于进行实际的打磨操作，避免操作过程中不同工作单元的打磨发生干涉。

在进一步的技术方案中，至少两个工作单元依次排列设置。

工作单元依次排列设置，相较于其他设置方式来说，结构更加紧凑，也更加便于安装和运输。

在进一步的技术方案中，所述工作单元的排列方向与所述主动辊的轴线平行。

工作单元沿主动辊的轴线依次排列设置，设备整体结构更加的紧凑，也方便进行操作。

在进一步的技术方案中，至少两个工作单元错位排列设置在主动辊的外侧。

由于至少两个工作单元分别与同一个主动辊连接，不可避免的使得两个工作单元的距离比较小，将两个工作单元错位布置，便于进行打磨操作，避免两个工作单元同时工作时相互发生干涉。

在进一步的技术方案中，至少两个工作单元呈阶梯形排列设置在主动辊的外侧。

阶梯形排列的工作单元之间的距离可以做得更小，但不同工作单元之间工作空间仍然较大，能够空间利用效率更高，在保证了结构紧凑的同时便于打磨操作。

有益效果在于：

1、本实用新型的多工位打磨设备，通过一个主动辊同时驱动多个工作单元工作，减少了大量的传动结构，重量更轻，成本低廉，更容易实现多工位打磨设备的小型化，便于安装；

2、将工作单元设置在主动辊的外侧，每个工作单元的工作带直接与主动辊套接，即主动辊分别独立的带动每个工作单元的工作带进给，避免了设置更多的传动结构，进一步的简化了结构，更加便于设备小型化；

3、工作单元呈环形排列，各个工作单元之间留有的空间更大，更加便于进行实际的打磨操作，避免操作过程中不同工作单元的打磨发生干涉；

4、工作单元依次排列设置，相较于其他设置方式来说，结构更加紧凑，也更加便于安装和运输；

5、工作单元沿主动辊的轴线依次排列设置，设备整体结构更加的紧凑，也方便进行操作；

6、由于至少两个工作单元分别与同一个主动辊连接，不可避免的使得两个工作单元的距离比较小，将两个工作单元错位布置，便于进行打磨操作，避免两个工作单元同时工作时相互发生干涉；

7、阶梯形排列的工作单元之间的距离可以做得更小，但不同工作单元之间工作空间仍然较大，能够空间利用效率更高，在保证了结构紧凑的同时便于打磨操作。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例2的工作单元布置图；

图3是图2的俯视图；

图4是本实用新型实施例3的俯视图；

图5是本实用新型实施例4的工作单元布置图；

图6是图5的俯视图；

图7是本实用新型实施例5的工作单元布置图；

图8是图7的右视图；

图9是本实用新型实施例6的工作单元布置图；

图10是图9的俯视图；

图11是本实用新型实施例7的工作单元布置图；

图12是本实用新型实施例8的工作单元布置图；

图13是图12的右视图；

图14是本实用新型实施例8的安装板的俯视图。

附图标记：

10、机架；11、驱动电机；20、主动辊；30、安装板；40、工作单元。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

实施例1：

如图1所示，一种多工位打磨设备，包括驱动组件、主动辊20和工作单元40，主动辊20连接在驱动组件的输出端，两个工作单元40分别通过工作带50与同一根主动辊20传动连接。

在本实施例中，还包括机架10，驱动组件为驱动电机11。

驱动电机11安装在机架10上，驱动电机11的输出轴延伸出机架10侧壁，主动辊20套设在驱动电机11的输出轴上。

还包括安装板30，安装板30与机架10固定连接，安装板30从机架10延伸至主动辊20外侧，工作单元40安装在安装板30上。

本实用新型的多工位打磨设备，通过一个主动辊20同时驱动两个工作单元40工作，减少了大量的传动结构，重量更轻，成本低廉，更容易实现多工位打磨设备的小型化，便于安装。

在本实施例中，两个工作单元40均设置在主动辊20的外侧，主动棍上依次套设对应每个工作单元40的工作带50。

将工作单元40设置在主动辊20的外侧，每个工作单元40的工作带50直接与主动辊20套接，即主动辊20分别独立的带动每个工作单元40的工作带50进给，避免了设置更多的传动结构，进一步的简化了结构，更加便于设备小型化。

为避免相互发生干涉，工作单元40沿主动辊20的轴线方向排列，但排列的方式可以不同。

在本实施例中，两个工作单元40依次排列设置。

在本实施例中，工作单元40的排列方向与主动辊20的轴线平行，且高度等高。

工作单元40沿主动辊20的轴线依次排列设置，设备整体结构更加的紧凑，也方便进行操作。

实施例2：

实施例2是在实施例1的基础上进行改进，如图2和图3所示，两个工作单元40以主动辊20的圆心为圆心呈环形排列，本实施例中，两个工作单元40间隔180°进行设置。

工作单元40呈环形排列，即各个工作单元40之间留有的空间更大，更加便于进行实际的打磨操作，避免操作过程中不同工作单元40的打磨发生干涉。

在本实施例中，安装板30与机架10的连接为可转动的连接，且转动中心与主动辊20的轴线重合，即通过调节安装板30，可以实现工作单元40绕主动辊20旋转进行位置的调整。

实施例3：

实施例3是在实施例1的基础上进行改进，如图4所示，三个工作单元40依次排列设置，且高度等高。

工作单元40依次排列设置，相较于其他设置方式来说，结构更加紧凑，也更加便于安装和运输。

在本实施例中，工作单元40的排列方向与主动辊20的轴线平行。

工作单元40沿主动辊20的轴线依次排列设置，设备整体结构更加的紧凑，也方便进行操作。

本领域的技术人员可以理解的是，工作单元40的数量并不能作为本实用新型的限制，在相同构思下，还可以继续增加工作单元40的数量。

实施例4：

实施例4是在实施例1的基础上进行改进，如图5和图6所示，三个工作单元40错位排列设置在主动辊20的外侧。

由于三个工作单元40分别与同一个主动辊20连接，不可避免的使得三个工作单元40的距离比较小，将两个工作单元40错位布置，便于进行打磨操作，避免两个工作单元40同时工作时相互发生干涉。

实施例5：

实施例5是在实施例1的基础上进行改进，如图7和图8所示，三个工作单元40呈阶梯形排列设置在主动辊20的外侧。

阶梯形排列的工作单元40之间的距离可以做得更小，但不同工作单元40之间工作空间仍然较大，能够空间利用效率更高，在保证了结构紧凑的同时便于打磨操作。

本实施例的打磨设备同样属于工作单元40错位排列设置在主动辊20的外侧。

在本实施例中，三个工作单元40沿主动辊的轴线方向布置。

实施例6：

实施例6是在实施例5的基础上进行改进，如图9和图10所示，在本实施例中，两个工作单元40交错设置。

交错设置的工作单元40能够进一步的避免各自的打磨操作造成干涉。

实施例7：

实施例7是在实施例4的基础上进行改进，如图11所示，本实施例提出了另外一种阶梯形排列的方式，本实施例的打磨设备打磨起来更加方便。

在本实施例中，工作单元40的数量为两个。

本实施例的打磨设备同样属于工作单元40错位排列设置在主动辊20的外侧。

在本实施例中，两个工作单元40沿主动辊的轴线方向布置。

实施例8：

实施例8是在实施例1的基础上进行改进，如图12、图13和图14所示，本实施例与实施例2的区别在于本实施例采用3个工作单元40，3个工作单元在主动辊20的轴线方向上依次设置，在垂直于主动辊20的轴线的方向依然为依次设置，且三个工作单元40依次错开，这种设置方式能够尽量避免不同工作单元40中的工作发生干涉。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。