一种便于清粉处理的金属粉末成型模具的制作方法

本实用新型涉及金属粉末注塑成型工艺技术领域，具体为一种便于清粉处理的金属粉末成型模具。

背景技术：

金属粉末冶金材料是指不经熔炼和铸造，直接用几种金属粉末通过配制、压制成型、烧结和后处理等制成的材料，而在压制成型过程中，需要用到一种金属粉末成型模具，它可以将经过均匀混料和添加增塑剂的粉料进行压制，使其结合为具有一定强度的整体，但是现有的金属粉末成型模具在实际使用时还是存在以下几点问题：

1.普通的金属粉末成型模具普遍存在着不易脱模取料和抗粘效果差、不易进行清粉处理的缺点，这导致装置的使用效果不好；

2.市面上现存的金属粉末成型模具还存在着结构单一、不具备导向防偏结构和不易拆装维护的弊端，这导致装置的实用性低下；

3.现有的金属粉末成型模具还普遍存在着不易固定安装和减震缓冲效果差的问题，这不利于装置的长期推广。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于清粉处理的金属粉末成型模具，以解决上述背景技术中提出的不易脱模取料和抗粘效果差、不易进行清粉处理、结构单一、不具备导向防偏结构和不易拆装维护以及不易固定安装和减震缓冲效果差的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于清粉处理的金属粉末成型模具，包括下模板、导向杆、导向管和上模板，所述下模板底部的两侧皆设置有安装板，且安装板的两端皆设置有固定螺栓，所述下模板的顶端均匀焊接有基板，且基板的中间位置处设置有成型槽，所述下模板顶端的四个拐角处皆固定有导向杆，下模板的上方套设有上模板，且上模板的边缘处焊接有与导向杆相匹配的导向管，并且上模板的底端均匀焊接有与成型槽相匹配的压块。

优选的，所述导向杆设置有4个，导向杆和下模板之间构成一体化焊接结构，且导向杆的外侧壁和导向管的内侧壁皆设置有碳化硅耐磨层，使其提升了上模板移动实现合模压料过程的平稳性能。

优选的，所述导向杆的外侧壁均匀设置有呈同心圆排列的预留插条，导向管的内部设置有与预留插条相匹配的预留插槽，且预留插条和预留插槽构成滑动结构，使其减轻了上模板移动过程中侧偏的风险，提升了加工效果。

优选的，所述导向杆的顶端螺纹连接有限位盖，且限位盖的垂直中心线与导向杆的垂直中心线在同一竖直线上，优化了装置的结构，使得装置实现了组合式的优点。

优选的，所述压块的外直径等于成型槽的内直径，且压块的垂直中心线和成型槽的垂直中心线在同一竖直线上，压块的外侧壁和基板的顶端皆设置有纳米陶瓷抗粘层，使其减轻了加工过程中金属粉末粘附的情况，便于清理维护。

优选的，所述上模板顶端的中间位置处焊接有装配板，且装配板上均匀设置有螺纹装配孔，使其便于使用者通过螺丝将上模板和相应的液压设备进行固定安装。

优选的，所述安装板设置有2个，且安装板的顶端均匀焊接有减震槽，减震槽内部的底端固定有橡胶缓冲柱，并且橡胶缓冲柱的顶端设置有与减震槽相匹配的减震块，减震块和下模板之间构成一体化焊接结构，使其可以对装置实现较好的减震缓冲效果，提升了装置运行时的平稳性能。

优选的，所述成型槽的一端设置有第一半圆组件，且成型槽的另一端设置有与第一半圆组件相匹配的第二半圆组件，第二半圆组件和第一半圆组件的内侧壁皆设置有特氟龙不粘层，使其提升了成型槽内部的抗粘效果，进而便于清理维护。

优选的，所述第二半圆组件和第一半圆组件底部的两端皆焊接有滑块，基板上设置有与滑块相匹配的滑槽，且滑槽和滑块之间安装有电动伸缩杆，使其便于使用者清理成型槽内部残留的金属粉末，增强了装置的功能性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)、该便于清粉处理的金属粉末成型模具通过安装有电动伸缩杆、滑块、滑槽、压块、基板、第二半圆组件和第一半圆组件，使得装置优化了自身的性能，使用时，一方面当对金属粉末实现压制成型操作后，启动电动伸缩杆可以带动滑块在滑槽内部运动，进而带动和滑块焊接的第二半圆组件和第一半圆组件分开，暴露出成型后的物件，既便于脱模取料，又通过将组成成型槽的第二半圆组件和第一半圆组件拆分，便于使用者清理成型槽内部残留的金属粉末，增强了装置的功能性，另一方面通过在压块的外侧壁和基板的顶端皆设置有纳米陶瓷抗粘层，提升了压块和基板的抗粘效果，减轻了加工过程中金属粉末粘附的情况，便于清理维护，有利于该装置的长期推广；

(2)、该便于清粉处理的金属粉末成型模具通过安装有下模板、上模板、导向杆、导向管、限位盖、预留插条和预留插槽，使得装置优化了自身的结构，使用时，一方面通过在下模板和上模板之间设置有滑动连接的四对导向杆和导向管，利用该滑动导向结构，提升了上模板移动实现合模压料过程的平稳性能，并且通过在导向杆的外侧壁和导向管的内侧壁皆设置有碳化硅耐磨层，提升了该导向结构的耐磨效果，另一方面通过在每对导向杆和导向管之间增设三组预留插条和预留插槽构成的滑动限位结构，进一步优化了该导向结构，减轻了上模板移动过程中侧偏的风险，提升了加工效果，并且通过在导向杆的顶端螺纹连接有限位盖，从而便于使用者将导向杆上的限位盖进行拆装，进而既利用限位盖避免上模板移动时，导向管脱出导向杆，又可以通过拆下限位盖，将下模板和上模板进行分离，进而优化了装置的结构，使得装置实现了组合式的优点；

(3)、该便于清粉处理的金属粉末成型模具通过安装有装配板、安装板、固定螺栓、减震槽、橡胶缓冲柱和减震块，使得装置具体使用时，一方面使用者可以利用装配板和其上设置的螺纹装配孔的作用，通过螺丝将上模板和相应的液压设备进行固定安装，并且利用安装板和其上设置的固定螺栓的作用，将下模板在相应的操作台面上固定安装，另一方面装置在相应的液压系统上装配好，启动后，会由于液压设备的运行或者上模板的运动而产生振动，这时减震块会压缩橡胶缓冲柱，并且在减震槽内部移动，进而利用减震块的位移变换，配合橡胶缓冲柱的弹性性能，可以对装置实现较好的减震缓冲效果，提升了装置运行时的平稳性能。

附图说明

图1为本实用新型正视局部剖面结构示意图；

图2为本实用新型图1中a处放大结构示意图；

图3为本实用新型下模板俯视剖面结构示意图；

图4为本实用新型成型槽仰视剖面结构示意图；

图5为本实用新型导向管俯视剖面结构示意图。

图中：1、下模板；2、导向杆；3、导向管；4、限位盖；5、装配板；6、压块；7、上模板；8、安装板；9、橡胶缓冲柱；10、减震块；11、减震槽；12、固定螺栓；13、电动伸缩杆；14、基板；15、滑槽；16、成型槽；17、第一半圆组件；18、特氟龙不粘层；19、滑块；20、第二半圆组件；21、预留插槽；22、预留插条。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供的一种实施例：一种便于清粉处理的金属粉末成型模具，包括下模板1、导向杆2、导向管3和上模板7，下模板1底部的两侧皆设置有安装板8，且安装板8的两端皆设置有固定螺栓12，下模板1的顶端均匀焊接有基板14，且基板14的中间位置处设置有成型槽16，下模板1顶端的四个拐角处皆固定有导向杆2，下模板1的上方套设有上模板7，且上模板7的边缘处焊接有与导向杆2相匹配的导向管3，并且上模板7的底端均匀焊接有与成型槽16相匹配的压块6，导向杆2设置有4个，导向杆2和下模板1之间构成一体化焊接结构，且导向杆2的外侧壁和导向管3的内侧壁皆设置有碳化硅耐磨层；

使用时，通过在下模板1和上模板7之间设置有滑动连接的四对导向杆2和导向管3，利用该滑动导向结构，提升了上模板7移动实现合模压料过程的平稳性能，并且通过在导向杆2的外侧壁和导向管3的内侧壁皆设置有碳化硅耐磨层，提升了该导向结构的耐磨效果；

导向杆2的外侧壁均匀设置有呈同心圆排列的预留插条22，导向管3的内部设置有与预留插条22相匹配的预留插槽21，且预留插条22和预留插槽21构成滑动结构；

使用时，通过在每对导向杆2和导向管3之间增设三组预留插条22和预留插槽21构成的滑动限位结构，进一步优化了该导向结构，减轻了上模板7移动过程中侧偏的风险，提升了加工效果；

导向杆2的顶端螺纹连接有限位盖4，且限位盖4的垂直中心线与导向杆2的垂直中心线在同一竖直线上；

使其通过在导向杆2的顶端螺纹连接有限位盖4，从而便于使用者将导向杆2上的限位盖4进行拆装，进而既利用限位盖4避免上模板7移动时，导向管3脱出导向杆2，又可以通过拆下限位盖4，将下模板1和上模板7进行分离，进而优化了装置的结构，使得装置实现了组合式的优点；

压块6的外直径等于成型槽16的内直径，且压块6的垂直中心线和成型槽16的垂直中心线在同一竖直线上，压块6的外侧壁和基板14的顶端皆设置有纳米陶瓷抗粘层；

使用时，通过在压块6的外侧壁和基板14的顶端皆设置有纳米陶瓷抗粘层，提升了压块6和基板14的抗粘效果，减轻了加工过程中金属粉末粘附的情况，便于清理维护；

上模板7顶端的中间位置处焊接有装配板5，且装配板5上均匀设置有螺纹装配孔；

使用时，使用者可以利用装配板5和其上设置的螺纹装配孔的作用，通过螺丝将上模板7和相应的液压设备进行固定安装；

安装板8设置有2个，且安装板8的顶端均匀焊接有减震槽11，减震槽11内部的底端固定有橡胶缓冲柱9，并且橡胶缓冲柱9的顶端设置有与减震槽11相匹配的减震块10，减震块10和下模板1之间构成一体化焊接结构；

使用时，装置在相应的液压系统上装配好，启动后，会由于液压设备的运行或者上模板7的运动而产生振动，这时减震块10会压缩橡胶缓冲柱9，并且在减震槽11内部移动，进而利用减震块10的位移变换，配合橡胶缓冲柱9的弹性性能，可以对装置实现较好的减震缓冲效果，提升了装置运行时的平稳性能；

成型槽16的一端设置有第一半圆组件17，且成型槽16的另一端设置有与第一半圆组件17相匹配的第二半圆组件20，第二半圆组件20和第一半圆组件17的内侧壁皆设置有特氟龙不粘层18；

使用时，通过在第二半圆组件20和第一半圆组件17的内侧壁皆设置有特氟龙不粘层18，提升了成型槽16内部的抗粘效果，进而便于清理维护；

第二半圆组件20和第一半圆组件17底部的两端皆焊接有滑块19，基板14上设置有与滑块19相匹配的滑槽15，且滑槽15和滑块19之间安装有电动伸缩杆13，该电动伸缩杆13的型号可为hta1500；

使用时，当对金属粉末实现压制成型操作后，启动电动伸缩杆13可以带动滑块19在滑槽15内部运动，进而带动和滑块19焊接的第二半圆组件20和第一半圆组件17分开，暴露出成型后的物件，既便于脱模取料，又通过将组成成型槽16的第二半圆组件20和第一半圆组件17拆分，便于使用者清理成型槽16内部残留的金属粉末，增强了装置的功能性。

工作原理：使用时，外接电源，使用者首先可以利用装配板5和其上设置的螺纹装配孔的作用，通过螺丝将上模板7和相应的液压设备进行固定安装，然后利用安装板8和其上设置的固定螺栓12的作用，将下模板1在相应的操作台面上固定安装，并且驱动液压设备带动固定在其上的上模板7下移至导向管3套入下模板1上焊接的导向杆2内部，再利用螺纹连接作用，在导向杆2的顶端安装限位盖4，避免上模板7移动时，导向管3脱出导向杆2，继而向四个成型槽16内部皆加入金属粉末，再启动液压设备，使得上模板7在液压力的驱动作用下压向下模板1，从而使得上模板7底端的压块6压向对应的成型槽16，通过压力作用使金属粉末结合为具有一定强度的整体，最后上模板7在液压力的驱动作用下离开下模板1，并且液压系统上的控制器，控制电动伸缩杆13运动，带动滑块19在滑槽15内部运动，进而带动和滑块19焊接的第二半圆组件20和第一半圆组件17分开，暴露出成型后的物件，既便于脱模取料，又通过将组成成型槽16的第二半圆组件20和第一半圆组件17拆分，便于使用者清理成型槽16内部残留的金属粉末，增强了装置的功能性，并且通过在压块6的外侧壁和基板14的顶端皆设置有纳米陶瓷抗粘层，提升了压块6和基板14的抗粘效果，减轻了加工过程中金属粉末粘附的情况，便于清理维护，此外，装置使用时，一方面通过在下模板1和上模板7之间设置有滑动连接的四对导向杆2和导向管3，利用该滑动导向结构，提升了上模板7移动实现合模压料过程的平稳性能，并且通过在导向杆2的外侧壁和导向管3的内侧壁皆设置有碳化硅耐磨层，提升了该导向结构的耐磨效果，并且通过在每对导向杆2和导向管3之间增设三组预留插条22和预留插槽21构成的滑动限位结构，进一步优化了该导向结构，减轻了上模板7移动过程中侧偏的风险，提升了加工效果，另一方面装置在相应的液压系统上装配好，启动后，会由于液压设备的运行或者上模板7的运动而产生振动，这时减震块10会压缩橡胶缓冲柱9，并且在减震槽11内部移动，进而利用减震块10的位移变换，配合橡胶缓冲柱9的弹性性能，可以对装置实现较好的减震缓冲效果，提升了装置运行时的平稳性能。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。