一种义齿生产用金属铺粉打印机的制作方法

本申请涉及义齿加工设备的技术领域，尤其是涉及一种义齿生产用金属铺粉打印机。

背景技术：

3d打印技术是将成形材料逐层堆积并通过选择性激光融化从而生成三维实体，该技术通过高能束激光逐层熔化预先铺设在工作台上的薄层金属粉末，成形高性能复杂金属零件，目前金属牙齿的制造往往是采用激光金属3d打印机来完成的。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有缺陷。相关技术中的金属3d打印机在打印零件完成后，需要将未使用的金属粉末收回，但是一些位于激光束附近的金属粉末会在高温下会融化成黑色的金属球，这些黑色的金属球不能再使用，需要工作人员手动将这些黑色的金属球挑出，这个过程费时费力，效率较低。

技术实现要素：

为了方便工作人员将金属粉末中的黑色金属球挑出，提高工作人员的工作效率，本申请提供一种义齿生产用金属铺粉打印机。

本申请提供一种义齿生产用金属铺粉打印机，采用如下的技术方案：

一种义齿生产用金属铺粉打印机，其特征在于：包括安装在工作室内部的工作台以及设置在工作台一侧的分离组件；

所述工作台包括固定在工作室底部的底座、铰接在底座上的升降台；所述分离组件包括设置在工作室底部一侧的粉末收集箱以及设置在升降台靠近粉末收集箱一侧的分离筛，所述分离筛水平固定在升降台的侧面，所述分离筛上均匀地设有若干个过滤孔。

通过采用上述技术方案，在工件加工完成后，工作人员将升降台缓慢转动，升降台上的金属粉末就在逐渐从分离筛上滑落，没有受到激光高温影响、直径较小的金属粉末会从分离筛的过滤孔落到粉末回收箱里，受到激光高温影响的、颗粒直径较大的废料颗粒不会从过滤孔中落下，最终会从分离筛的上表面滑落。利用未使用的金属粉末和废料颗粒的直径不同，使用分离筛将两种颗粒分离，减小了工作人员的工作量，提高工作人员的工作效率。

可选的，所述粉末收集箱与升降台之间设有一定的间距，所述粉末收集箱设置在分离筛的正下方。

通过采用上述技术方案，将粉末收集箱与升降台之间的设置一端距离，升降台转动预留空间，使升降台能够顺利转动，升降台上的金属粉末能够从升降台上滑下。

可选的，所述粉末收集箱一侧设有废料收集箱，所述废料收集箱设置在粉末收集箱远离升降台的一侧。

通过采用上述技术方案，没有从分离筛上的过滤孔中掉落的废料颗粒从分离筛的上表面滑落，最后落到废料收集箱中，这样节省了工作人员收集废料颗粒的时间，提高了工作人员的工作效率。

可选的，所述升降台包括铰接在底座上的升降槽、滑动连接在升降槽内部的加工台以及用于升降加工台的液压缸；所述液压缸设置在加工台与升降槽底部之间，所述液压缸的顶部固定在加工台下表面上，所述液压缸的底部固定在升降槽的底部。

通过采用上述技术方案，在进行3d打印时，先使用液压缸将加工台升高至最高位置，随着打印的进行，液压缸逐渐将加工台降低，当打印完成后，工作人员操作液压缸缓慢地将加工台升起，并缓慢的转动升降槽，随着加工台的上升和升降槽的转动，加工台上的金属粉末逐渐从分离筛上滑落。

可选的，所述升降槽的下表面固定连接有铰接座，所述铰接座设置在升降槽靠近粉末收集箱的一端。

可选的，所述底座上固定有抬升组件，所述抬升组件设置在升降槽的底部远离粉末收集箱的一端。

通过采用上述技术方案，工作人员在转动升降槽时，只需要启动抬升组件即可，不需要使用人工转动升降槽，降低工作人员的劳动强度，进一步提高了工作人员的工作效率。

可选的，所述抬升组件包括固定在底座上的驱动电机以及固定在驱动电机动力输出轴上的凸轮，所述升降槽搭接在凸轮上。

通过采用上述技术方案，工作人员启动驱动电机后，驱动电机的动力输出轴会带动凸轮转动，凸轮在转动时，会逐渐将搭接在凸轮上的升降槽推起，使升降槽绕着铰接座转动。

可选的，所述底座上设有预留槽，所述预留槽位于凸轮的正下方并沿着凸轮的径向设置，所述预留槽的槽宽大于凸轮的厚度。

通过采用上述技术方案，预留槽为凸轮转动提供空间，防止底座阻挡凸轮转动，使升降槽能够顺利转动和加工台上的金属粉末能够顺利滑落。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在工件加工完成后，工作人员将升降台缓慢转动，升降台上的金属粉末就在逐渐从分离筛上滑落，没有受到激光高温影响、直径较小的金属粉末会从分离筛的过滤孔落到粉末回收箱里，受到激光高温影响的、颗粒直径较大的废料颗粒不会从过滤孔中落下，最终会从分离筛的上表面滑落。利用未使用的金属粉末和废料颗粒的直径不同，使用分离筛将两种颗粒分离，减小了工作人员的工作量，提高工作人员的工作效率；

2.将粉末收集箱与升降台之间的设置一端距离，升降台转动预留空间，使升降台能够顺利转动，升降台上的金属粉末能够从升降台上滑下；在进行3d打印时，先使用液压缸将加工台升高至最高位置，随着打印的进行，液压缸逐渐将加工台降低，当打印完成后，工作人员操作液压缸缓慢地将加工台升起，并缓慢的转动升降槽，随着加工台的上升和升降槽的转动，加工台上的金属粉末逐渐从分离筛上滑落；

3.工作人员在转动升降槽时，只需要启动抬升组件即可，不需要使用人工转动升降槽，降低工作人员的劳动强度，进一步提高了工作人员的工作效率；工作人员启动驱动电机后，驱动电机的动力输出轴会带动凸轮转动，凸轮在转动时，会逐渐将搭接在凸轮上的升降槽推起，使升降槽绕着铰接座转动；预留槽为凸轮转动提供空间，防止底座阻挡凸轮转动，使升降槽能够顺利转动和加工台上的金属粉末能够顺利滑落。

附图说明

图1是本申请实施例立体结构示意图。

图2是本申请实施例中底座以及升降台结构示意图。

图3是本申请实施例中底座以及抬升组件结构示意图。

附图标记说明：1、工作台；11、底座；111、预留槽；12、升降台；121、升降槽；122、加工台；123、液压缸；124、铰接座；13、抬升组件；131、驱动电机；132、凸轮；2、分离组件；21、粉末收集箱；22、分离筛；221、过滤孔；23、废料收集箱。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

金属铺粉打印机是一种新兴的机加工设备，在进行零件打印时，将特制的金属粉末铺在打印板上，之后激光束按照设计好的路线进行照射，激光照射产生高温，金属粉末在高温下融化再凝固。之后在铺设一层金属粉末，再次使用激光束照射，经过一层层的打印，最终将加工出想要的金属零件。金属铺粉打印机包括打印机外壳、工作室、打印组件、打印平台、控制面板以及驱动装置。

本申请实施例公开一种义齿生产用金属铺粉打印机。参照图1，一种义齿生产用金属铺粉打印机包括打印机本体以及设置在打印机本体内部的工作室。在工作室的内部设有工作台1以及分离组件2。分离组件2固定在工作室的底部，工作台1铰接在工作室的底部，分离组件2设置在工作台1的一侧。

在工件加工完成后，工作人员转动工作台1将工作台1上多余的金属粉末和不能再使用的废料颗粒滑落在分离组件2上，分离组件2将多余的金属粉末和废料颗粒分离。这个过程不在需要工作人员人工挑拣废料颗粒，降低了工作人员的劳动强度，提高了工作人员的工作效率。

参照图1，分离组件2包括焊接在工作室底部的粉末收集箱21、焊接在工作室底部的废料收集箱23以及水平焊接在工作台1一侧的分离筛22。分离筛22上均匀地设有多个过滤孔221，金属粉末颗粒能够通过过滤孔221并掉落在粉末收集箱21的内部，废料颗粒不能过滤孔221，最终废料颗粒掉落到废料收集箱23的内部。废料收集箱23设置在粉末收集箱21远离工作台1的一侧，粉末收集箱21设置在分离筛22的正下方，并且粉末收集箱21和工作台1之间设有一定的间距。

在工件加工完成后，工作人员控制工作台1转动，分离筛22的一端正好位于废料收集箱23的正上方，工作台1上多余的金属粉末在重力的作用下滑到分离筛22上，没有受到激光束产生的高温影响的金属粉末通过过滤孔221掉落在粉末收集箱21的内部，不能通过过滤孔221的废料颗粒掉落在废料收集箱23的内部。

参照图2，工作台1包括使用螺栓固定在工作室底部的底座11、铰接在底座11上的升降台12以及设置在升降台12与底座11之间的抬升组件13。升降台12包括通过铰接座124123铰接在底座11上表面的升降槽121、设置在升降槽121内部的加工台122以及固定在加工台122和升降槽121之间的液压缸123。

加工台122的形状与升降槽121的内壁形状适配，加工台122可以在升降槽121的内部升降，液压缸123的顶部使用螺栓固定在加工台122的下表面，液压缸123的底部固定在升降槽121的底部，液压缸123可以带动加工台122上下升降。铰接座124使用螺栓固定在升降槽121下表面靠近分离组件2的一端，抬升组件13设置在升降槽121底部远离分离组件2的一端。

参照图2和图3，抬升组件13包括固定在底座11上的驱动电机131以及使用花键固定在驱动电机131的动力输出轴上的凸轮132。在底座11上设有预留槽111，预留槽111沿着凸轮132的径向设置在凸轮132的正下方，预留槽111的宽度大于凸轮132厚度，升降槽121搭接在凸轮132上。

在工件加工完成后，工作人员启动驱动电机131，驱动电机131的动力输出轴带动凸轮132转动，凸轮132会推动升降槽121绕着铰接座124转动，之后工作人员使用液压缸123缓缓地将加工台122升起，加工台122上多余的金属粉末就会沿着分离筛22滑落，最后分离筛22将可用的金属粉末和不可用的废料颗粒分离。

本申请实施例一种义齿生产用金属铺粉打印机的实施原理为：在工件加工完成后，工作人员启动驱动电机131，将升降槽121转动，使分离筛22的一端转动至废料收集箱23的正上方，之后再缓缓启动液压缸123，将加工台122顶起，加工台122上多余的金属粉末就会在重力的作用下滑落到分离筛22上，分离筛22将能再次使用的金属粉末可不能再次使用的废料颗粒分离。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。