一种具有抽芯结构的压铸模具的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具，具体公开了一种具有抽芯结构的压铸模具。


背景技术：

2.压铸是将金属液在高压高速下填充压铸型腔，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。
3.压铸模具能够用于生产不同的金属压铸件，不同的压铸件需要配备具有不同结构的压铸模具，部分压铸件需要在侧面形成特定的形状结构，现有技术中，在压铸模具的型腔侧面设置有抽芯结构，用于形成所需的侧向结构，但这种抽芯结构需要配备独立的驱动结构，将导致压铸模具的成本高，还会延长生产周期。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种具有抽芯结构的压铸模具，能够有效简化压铸模具的结构，且抽芯脱料动作稳定可靠，生产成本低。
5.为解决现有技术问题，本实用新型公开一种具有抽芯结构的压铸模具，包括上垫板、上模板、下模板、下模座和下垫板，上垫板和上模板中设有浇铸通道，上模板的底部固定有两根斜杆和两块挡板，两个挡板位于两个斜杆之间，下模板中设有滑槽，滑槽内滑动连接有两个滑块，下模座中设有顶料腔，顶料腔内设有顶料机构；
6.滑块上设有与斜杆平行的定位斜孔，斜杆滑动连接于定位斜孔中，滑块靠近上模板中心的一侧上设有半凹模腔，半凹模腔位于挡板的下方，半凹模腔远离上模板中心的侧壁固定有侧成型件。
7.进一步的，半凹模腔远离上模板中心的一侧连接有与挡板匹配的插槽。
8.进一步的，滑槽的两侧均设有限位槽，滑块的相对两侧均设有限位块，限位块滑动连接于限位槽中。
9.进一步的，滑块靠近上模板中心一侧的底部设有第一斜面，顶料机构包括弹簧、升降块和顶料块，升降块通过弹簧连接于顶料腔的腔底上，顶料块固定于升降块上，顶料块的投影面积小于升降块的投影面积。
10.进一步的，升降块的顶部两侧均设有一第二斜面，第二斜面正对第一斜面。
11.进一步的，顶料块的顶部两侧均设有一第三斜面，第三斜面正对第一斜面。
12.本实用新型的有益效果为：本实用新型公开一种具有抽芯结构的压铸模具，设置有特殊的滑块抽芯结构，能够跟随开合模动作运动，抽芯无需占用额外的时间，在开模同时能够完成抽芯操作，还能有效简化压铸模具的结构，无需设置额外的驱动机构，可有效降低生产成本；且抽芯时，挡板能够有效限制压铸件的位置，从而避免压铸件因向一侧运动而未能有效脱离半凹模腔，抽芯脱料动作稳定可靠。
附图说明
13.图1为本实用新型合模时的内部结构示意图。
14.图2为本实用新型开模时的内部结构示意图。
15.图3为本实用新型开模时的立体结构示意图。
16.附图标记为：上垫板10、浇铸通道11、上模板20、斜杆21、挡板22、下模板30、滑槽31、限位槽32、第一斜面33、下模座40、顶料腔41、下垫板50、滑块60、定位斜孔61、半凹模腔62、侧成型件63、插槽64、限位块65、顶料机构70、弹簧71、升降块72、第二斜面721、顶料块73、第三斜面731、压铸件80。
具体实施方式
17.为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
18.参考图1至图3。
19.本实用新型实施例公开一种具有抽芯结构的压铸模具，包括从上至下依次设置上垫板10、上模板20、下模板30、下模座40和下垫板50，上垫板10和上模板20中设有同一浇铸通道11，上模板20的底部固定有两根斜杆21和两块挡板22，斜杆21从上至下远离上模板20的中心倾斜，两个挡板22位于两个斜杆21之间，浇铸通道11位于两个挡板22之间，下模板30中设有滑槽31，两根斜杆21之间的连线与滑槽31相互平行，滑槽31贯穿下模板30的相对两侧，滑槽31内滑动连接有两个滑块60，下模座40中设有顶料腔41，顶料腔41内设有顶料机构70；
20.每个滑块60上均设有一与斜杆21平行的定位斜孔61，两个斜杆21分别滑动连接于两个定位斜孔61中，每个滑块60靠近上模板20中心的一侧上均设有一半凹模腔62，即半凹模腔62位于定位斜孔61靠近上模板20中心的一侧，两个半凹模腔62能够合并形成压铸型腔，两个半凹模腔62分别位于两个挡板22的下方，半凹模腔62远离上模板20中心的侧壁固定有侧成型件63，侧成型件63可以为横向设置的杆或板等用于调整压铸型腔形状的结构件，优选地，侧成型件63与半凹模腔62为一体成型结构。
21.本实用新型在合模时，如图1所示，上模板20紧贴于下模板30的上方，在斜杆21的驱动作用下，两个滑块60的侧面紧贴接触，两个半凹模腔62拼接形成压铸型腔，挡板22插入半凹模腔62中，通过浇铸通道11向型腔内浇铸金属液，金属液固化成型后获得压铸件80；开模时，如图2、3所示，上模板20远离下模板30上升，滑块60在斜杆21的作用下远离上模板20的中心运动，两个半凹模腔62相背向压铸件80的两侧分离，挡板22能够从顶部两侧有效限制压铸件80的位置，从而避免压铸件80跟随某一滑块60向一侧运动，可确保压铸件80能够有效脱离半凹模腔62以及侧成型件63，脱料动作可靠连贯，最后顶料机构70将压铸件80实现顶离脱料。
22.在本实施例中，每个半凹模腔62远离上模板20中心的一侧均连接有一与挡板22匹配的插槽64，合模时，挡板22插入插槽64中，模腔设计的受限小，通用范围更广。
23.在本实施例中，滑槽31的两侧均设有限位槽32，限位槽32与滑槽31平行，每个滑块60的相对两侧均设有限位块65，各个限位块65分别滑动连接于各个限位槽32中，通过限位块65配合限位槽32能够有效限制滑块60的位置，避免滑块60沿上下方向偏离下模板30运
动，能够确保滑块60的运动轨迹始终为平移，提高开模、合模动作的稳定性。
24.在本实施例中，每个滑块60靠近上模板20中心一侧的底部均设有第一斜面33，第一斜面33从上至下远离上模板20的中心倾斜，顶料机构70包括弹簧71、升降块72和顶料块73，升降块72通过弹簧71连接于顶料腔41的腔底上，顶料块73固定于升降块72上，顶料块73的投影面积小于升降块72的投影面积，即顶料块73与升降块72形成截面为凸字形的结构件，在开模时，两个滑块60相互远离运动，两个滑块60之间形成顶料通道，升降块72和顶料块73在弹簧71的作用下上升，顶料块73将压铸件80实现顶离脱料，两个第一斜面33将顶料块73有效限制于顶料腔41中，能够有效确保再次合模时第一斜面33能够有效地作用于顶料块73，从而令顶料块73被驱动下降复位。
25.基于上述实施例，升降块72的顶部两侧均设有一第二斜面72，优选地，第二斜面72与第一斜面33平行，两个第二斜面721分别正对两个第一斜面33，能够有效提高滑块60推动升降块72下降动作的稳定性以及顺畅程度。
26.在本实施例中，顶料块73的顶部两侧均设有一第三斜面731，优选地，第三斜面731与第一斜面33平行，两个第三斜面731分别正对两个第一斜面33，能够有效提高滑块60推动顶料块73下降动作的稳定性以及顺畅程度，优选地，顶料块73为四棱台结构。
27.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。