一种橡胶密封件的打磨装置的制作方法

本实用新型涉及橡胶密封件打磨技术领域，具体为一种橡胶密封件的打磨装置。

背景技术：

随着现代机械加工业地发展，对切割的质量、精度要求的不断提高，对提高生产效率、降低生产成本、具有高智能化的自动切割功能的要求也在提升。数控切割机的发展必须要适应现代机械加工业发展的要求。切割机分为火焰切割机、等离子切割机、激光切割机、水切割等。激光切割机为效率最快，切割精度最高，切割厚度一般较小。等离子切割机切割速度也很快，切割面有一定的斜度。火焰切割机针对于厚度较大的碳钢材质。

目前，现有的打磨装置对打磨的往往需要工作人员握持操作，需要高精度打磨时往往需要不断更换打磨头，操作起来不够方便。因此我们对此做出改进，提出一种橡胶密封件的打磨装置。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种橡胶密封件的打磨装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型一种橡胶密封件的打磨装置，包括机身，所述机身的顶部固定安装有第一气缸，所述第一气缸的伸缩端固定连接有固定杆，所述固定杆的一端固定连接有滑板，所述机身的顶部且位于滑板的底端固定连接有滑槽板，所述滑槽板与滑板卡合连接，所述滑板的顶部且远离滑槽板与滑板的卡合处固定连接有卡合块，所述卡合块的顶部连接有升降杆且该升降杆贯穿通过位于卡合块底端的滑板，所述升降杆的底端固定连接有打磨头，所述机身的内部固定安装有电机，所述电机的转轴穿过机身固定连接有转动轴杆，所述机身位于转动轴杆的一侧开设有竖向滑槽，所述竖向滑槽通过移动机构连接有固定板，所述固定板的表面固定连接有打磨块。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述移动机构包括固定在机身内部的第二气缸，所述第二气缸伸缩端固定连接有移动板，所述移动板与固定板固定连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述升降杆的表面设置有螺纹，所述卡合块和滑板与升降杆连接处均设置有螺纹筒。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述打磨块与转动轴杆之间的水平距离为零。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述固定板采用高强度铝合金，所述固定板一端固定的打磨块内部固定安装有刀片。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述转动轴杆的一端距离机身侧壁有五十厘米的距离。

本实用新型的有益效果是：该种橡胶密封件的打磨装置，通过设置电机和转动轴杆组件，实现了对橡胶密封件固定的同时进行转动，确保了打磨时的稳定性，同时通过设有的卡合块和滑板，提高升降落杆的稳定性，通过设置固定板和打磨块组件，配合升降杆底端的打磨头实现了对密封件的粗加工和细加工，避免了人工替换打磨头的麻烦，确保了加工的效率，通过设置第一气缸和第二气缸，保证了对滑板和固定板的智能调节，确保了电机转动时刀片和打磨头实现不同位置下对密封件的打磨。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型一种橡胶密封件的打磨装置的结构示意图；

图2是本实用新型一种橡胶密封件的打磨装置的a部分结构示意图；

图3是本实用新型一种橡胶密封件的打磨装置的第一气缸组件结构示意图；

图4是本实用新型一种橡胶密封件的打磨装置的第二气缸组件结构示意图。

图中：1、机身；2、第一气缸；3、固定杆；4、升降杆；5、卡合块；6、滑槽板；7、滑板；8、电机；9、打磨头；10、转动轴杆；11、竖向滑槽；12、固定板；13、打磨块；14、第二气缸；15、移动板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例：如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型一种橡胶密封件的打磨装置，包括机身1，机身1的顶部固定安装有第一气缸2，第一气缸2的伸缩端固定连接有固定杆3，固定杆3的一端固定连接有滑板7，机身1的顶部且位于滑板7的底端固定连接有滑槽板6，滑槽板6与滑板7卡合连接，滑板7的顶部且远离滑槽板6与滑板7的卡合处固定连接有卡合块5，卡合块5的顶部连接有升降杆4且该升降杆4贯穿通过位于卡合块5底端的滑板7，升降杆4的底端固定连接有打磨头9，机身1的内部固定安装有电机8，电机8的转轴穿过机身1固定连接有转动轴杆10，机身1位于转动轴杆10的一侧开设有竖向滑槽11，竖向滑槽11通过移动机构连接有固定板12，固定板12的表面固定连接有打磨块13。

其中，移动机构包括固定在机身1内部的第二气缸14，第二气缸14伸缩端固定连接有移动板15，移动板15与固定板12固定连接，通过设置包括第二气缸14、移动板15和固定板12的移动机构，保证了对固定板12的在竖向滑槽11内部的升降控制。

其中，升降杆4的表面设置有螺纹，卡合块5和滑板7与升降杆4连接处均设置有螺纹筒，通过在卡合块5和滑板7与升降杆4连接设置螺纹筒，实现了使用者对升降杆4的竖向高度快捷调节。

其中，打磨块13与转动轴杆10之间的水平距离为零，通过将打磨块13的一端与转动轴杆10最靠近的位置设置为贴合状态，保证了不同高度的固定板12与能打磨的厚度覆盖密封件的最大厚度。

其中，固定板12采用高强度铝合金，固定板12一端固定的打磨块13内部固定安装有刀片，通过在固定板12一端固定的打磨块13内部固定安装刀片，配合升降杆4实现了该设备对密封件的多方位打磨。

其中，转动轴杆10的一端距离机身1侧壁有五十厘米的距离，通过设置转动轴杆10的一端距离机身1侧壁五十厘米的距离，保证了使用者对被打磨密封件的安装。

工作时，将所需打磨的密封件安装到转动轴杆10的表面，操作第二气缸14工作将打磨块13贴合到密封件的表面，转动升降杆4将打磨头9贴合到密封件的表面，启动电机8工作带动转动轴杆10转动，根据预设的程序控制第一气缸2和第二气缸14工作调整打磨头9的位置和打磨块13的位置，第二气缸14控制的打磨块13对密封件进行粗打磨，完成打磨后停止第二气缸14工作，转动升降杆4调整打磨头9的高度，对密封件进行细打磨，完成打磨后将嵌套在转动轴杆10上的密封件取下，重复上述步骤继续进行打磨，通过设置电机8和转动轴杆10组件，实现了对橡胶密封件固定的同时进行转动，确保了打磨时的稳定性，通过设置同时连接有卡合块5和滑板7的升降杆4，保证了升降杆4调整到合适的位置后工作时的稳定性，通过设置固定板12和打磨块13组件，配合升降杆4底端的打磨头9实现了对密封件的粗加工和细加工，避免了人工替换打磨头的麻烦，确保了加工的效率，通过设置第一气缸2和第二气缸14，保证了对滑板7和固定板12的智能调节，确保了电机8转动时刀片和打磨头9实现不同位置下对密封件的打磨。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。