一种破鳞辊换辊机构的制作方法

1.本实用新型涉及金属表面处理技术领域，更具体的说，涉及一种破鳞辊换辊机构。


背景技术：

2.钢丝在被生产出来到实际使用往往需要经过一段时间，这段时间内，因钢丝自身属性原因会导致钢丝表面生锈，影响实际使用，因而在用钢丝进行金属制品加工前需要对生锈钢丝进行除锈处理。
3.目前钢丝表面除锈的方法一般为酸洗除锈法。其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢丝表面的锈蚀和污物。但钢板在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理，它所形成的大量废水、废酸、酸雾造成环境污染。如果处理不当还会造成金属表面过蚀，形成麻点。
4.现采用破鳞辊的转动磨刷作用将带钢丝上的氧化铁皮剥落或者剥松，以达到除锈效果，这种破鳞辊上种有尼龙材料的磨刷棍，在使用中磨刷棍会有逐渐磨损，因此，需要换辊操作，此前需要人工将轴承座拆下来，换上新的破鳞辊上再进行安装，十分费时费力，效率低下。申请号为“201910947013.2”的破鳞辊换辊作业车及其工作方法中提出了一种通过升降机构带动工作总梁上的破鳞辊升降，并配合破鳞辊换辊作业车对破鳞辊实现自动替换的方法。但是上述设备在换辊的过程中，若破鳞辊换辊作业车中用于承托破鳞辊的换辊承托装置未处于工作总梁上的破鳞辊的正下方，换辊时就会出现破鳞辊无法正常落入换辊承托装置内导致换辊失败的问题。


技术实现要素：

5.为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种为破鳞辊换辊作业车提供定位，避免换辊时破鳞辊与破鳞辊换辊作业车碰撞干涉的破鳞辊换辊机构。
6.解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：
7.一种破鳞辊换辊机构，包括换辊车和机架，所述机架上设有工作总梁，所述工作总梁下方设有用于承托破鳞辊的轴承座，所述轴承座包括左右对向设置的轴承座一、轴承座二，其中轴承座二与工作总梁固定相连，在轴承座二旁设有驱动电机；所述工作总梁上设置轴座驱动装置，所述轴座驱动装置与所述轴承座一连接，用于驱动所述轴承座一沿工作总梁的长度方向移动；所述轴承座一的正反两侧壁上均设置有限位板，所述限位板垂直于所述工作总梁的底端面并沿工作总梁的宽度方向延伸；所述限位板上的底端设置有定位槽，所述定位槽沿工作总梁的长度方向贯穿所述限位板；所述换辊车包括移动座，所述移动座上设置有用于承放破鳞辊的承载移动架，所述承载移动架包括两根推杆，且两根推杆之间沿推杆的长度方向间隔设置有两个用于支撑破鳞辊头尾两端部的支撑件，所述推杆之间沿推杆的长度方向由所述两个支撑件分隔依次形成第一轴承座避让区、破鳞辊承托区和第二轴承座避让区，所述轴承座一位于所述第一轴承座避让区内时，两根推杆分别嵌入轴承座一两侧的限位板的定位槽内。
8.在进一步的方案中，所述限位板上设置有加强筋，所述加强筋分别与所述限位板、轴承座一的外壁连接，增强限位板的结构强度。避免在工作总梁与承载移动架未对准，工作总梁下压时限位与承载移动架发生干涉而直接断裂。
9.在进一步的方案中，所述支撑件为向下弯曲的u形件，所述u形件上具有用于支撑破鳞辊辊芯的u形槽，所述破鳞辊承托区承载有破鳞辊时，破鳞辊的两端轴头分别穿过两个的u形件的u形槽位于第一轴承座避让区和第二轴承座避让区内。由于支撑件为向下弯曲的u形件破鳞辊的两端轴头分别穿过两个的u形件的u形槽位于第一轴承座避让区和第二轴承座避让区内，进而避免轴承座与支撑件之间发生干涉。
10.在进一步的方案中，所述u形件的两端头均设有沿移动座的宽度方向向外延伸的凸起，所述两根推杆分别贯穿所述u形件两端头的凸起并与所述u形件固定连接，且所述凸起的底端面与所述移动座的上端面相抵。若轴承座一、轴承座二和破鳞辊未与承载移动架上的第一轴承座避让区、破鳞辊承托区和第二轴承座避让区对齐，当工作总梁带动轴承座一、轴承座二和破鳞辊下降时，通过u形件两端头的凸起对推杆形成支撑，避免推杆断裂。
11.在进一步的方案中，所述承载移动架可滑动设置于所述移动座上，所述承载移动架可沿工作总梁的长度方向移动。当承载移动架与破鳞辊沿工作总梁的长度方向发生错位时，工作总梁带动破鳞辊下降，可压迫承载移动架相对于移动座滑动，直至破鳞辊置入承载移动架的破鳞辊承托区内。
12.在进一步的方案中，所述两根推杆均平行于所述工作总梁的底端面并沿工作总梁的长度方向延伸。
13.有益效果
14.当工作总梁带动轴承座一、轴承座二及破鳞辊下降时，用于承放破鳞辊的承载移动架的两根推杆分别嵌入轴承座一两侧的限位板的定位槽内，实现承载移动架与轴承座一的位置限定，而破鳞辊与轴承座一之间的位置又是固定不变的，就可以保证破鳞辊能准确放入承载移动架内进行换辊动作。
附图说明
15.图1为实施例1中除锈设备的正视图及局部放大图；
16.图2为实施例1中除锈设备的立体结构示意图及局部放大图；
17.图3为实施例1中轴座驱动装置除去单侧侧板后的正视图及局部放大图；
18.图4为图3中a
‑
a的剖视图及局部放大图；
19.图5为实施例1中轴座驱动装置除去单侧侧板后的立体结构示意图及局部放大图；
20.图6为实施例1中轴座驱动装置除去单侧侧板后另一个视角下的立体结构示意图及局部放大图
21.图7为实施例1中除锈设备的局部立体图及局部放大图；
22.图8为实施例1中另一个视角下的除锈设备的局部立体图及局部放大图；
23.图9为图8中a部分的放大图；
24.图10为实施例2中气缸与锁定件的配合示意图；
25.图11为实施例1中换辊车的正视图；
26.图12为实施例1中换辊车的侧视图。
27.示意图中的标号说明：
[0028]1‑
基座，2
‑
承载座，3
‑
转动件，301
‑
转动板，302
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套环，303
‑
固定板，304
‑
避让通孔，4
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顶杆，5
‑
油缸，6
‑
锁定件，601
‑
支点，602
‑
第一部分，603
‑
第二部分，7
‑
碟簧，8
‑
第一检测件，9
‑
第二检测件，10
‑
导向轴，11
‑
轴套，12
‑
压板，13
‑
加强板，14
‑
挡块，15
‑
侧板，16
‑
底板，17
‑
隔板，18
‑
第一刷条，19
‑
第二刷条，20
‑
限位杆，21
‑
底部开口，22
‑
破鳞辊，23
‑
工作总梁，24
‑
前挡板，25
‑
后挡板，26
‑
气缸，27
‑
第一防尘罩，28
‑
轴承座一，29
‑
第二防尘罩，30
‑
三角支撑板，31
‑
移动座，32
‑
承载移动架，33
‑
推杆，34
‑
支撑件，35
‑
凸起，36
‑
第一轴承座避让区，37
‑
第二轴承座避让区，38
‑
破鳞辊承托区，39
‑
固定块，40
‑
限位板，41
‑
定位槽，42
‑
加强筋。
具体实施方式
[0029]
为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细描述。
[0030]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0031]
实施例1
[0032]
请参阅图1
‑
9及图11和图12，本实施例提出了一种破鳞辊换辊机构，包括机架和换辊车。其中机架顶部设有上支架，在上支架上设有升降除锈机构和工作总梁23，升降除锈机构和工作总梁23连接用于驱动工作总梁23沿竖直方向进行升降。工作总梁23的下方设有用于承托破鳞辊22的轴承座。轴承座包括左右对向设置的轴承座一28、轴承座二，其中轴承座二与工作总梁23固定相连，在轴承座二旁设有驱动电机。工作总梁23上还设置轴座驱动装置，轴座驱动装置与轴承座一28连接，以驱动轴承座一28相对于工作总梁23左右移动，用于配合破鳞辊22实现破鳞辊22的卸辊或上辊。
[0033]
且本实施例中，轴承座一28的正反两侧壁上均设置有限位板40。限位板40垂直于工作总梁23的底端面并沿工作总梁23的宽度方向延伸。限位板40上的底端设置有定位槽41，定位槽41沿工作总梁23的长度方向贯穿限位板40。限位板40还上设置有加强筋42，加强筋42分别与限位板40、轴承座一28的外壁连接，以增强限位板40的结构强度，避免在工作总梁23与承载移动架32未对准，工作总梁23下压时限位板40与承载移动架32发生干涉而直接断裂。
[0034]
换辊车包括移动座31，移动座31上设置有用于承放破鳞辊22的承载移动架32。承载移动架32包括两根推杆33，且两根推杆33之间沿推杆33的长度方向间隔设置有两个用于支撑破鳞辊22头尾两端部的支撑件34。两根推杆33均平行于工作总梁23的底端面并沿工作总梁23的长度方向延伸。且两根推杆33之间沿推杆33的长度方向由两个支撑件34分隔依次形成第一轴承座避让区36、破鳞辊22承托区和第二轴承座避让区37。当升降除锈机构驱动工作总梁23带动轴承座一28、轴承座二和破鳞辊22下降。轴承座一28位于第一轴承座避让区36内时，两根推杆33分别嵌入轴承座一28两侧的限位板40的定位槽41内。且此时轴承座二位于第二轴承座避让区37内，破鳞辊22位于破鳞辊22承托区内。其升降除锈机构具体结
构及运作过程可参阅申请号为“201910947013.2”的破鳞辊换辊作业车及其工作方法。故此不做过多的叙述。
[0035]
由于两根推杆33分别嵌入轴承座一28两侧的限位板40的定位槽41内，承载移动架32与轴承座一28之间位置固定，而破鳞辊22与轴承座一28之间的位置又是固定不变的，就可以保证破鳞辊22能准确放入承载移动架32内进行换辊动作。且在本方案中，如图11所示，支撑件为向下弯曲的u形件， u形件上具有用于支撑破鳞辊辊芯的u形槽。当破鳞辊承托区承载有破鳞辊时，破鳞辊的两端轴头分别穿过两个的u形件的u形槽位于第一轴承座避让区和第二轴承座避让区内，以便于破鳞辊两端轴头与轴承座一、轴承座二之间的装卸。
[0036]
且进一步地，u形件的两端头均设有沿移动座的宽度方向向外延伸的凸起，两根推杆分别贯穿u形件两端头的凸起并与所述u形件固定连接。且凸起的底端面与所述移动座的上端面相抵。若轴承座一、轴承座二和破鳞辊未与承载移动架上的第一轴承座避让区、破鳞辊承托区和第二轴承座避让区对齐，当工作总梁带动轴承座一、轴承座二和破鳞辊下降时，通过u形件两端头的凸起对推杆形成支撑，避免推杆断裂。
[0037]
同时，承载移动架可滑动设置于移动座上，承载移动架可沿工作总梁的长度方向移动。具体的，本方案中，移动座于左右两端设置有固定块，推杆贯穿固定块并可相对于固定块滑动。当承载移动架与破鳞辊沿工作总梁的长度方向发生错位时，工作总梁带动破鳞辊下降，可压迫承载移动架相对于移动座滑动，直至破鳞辊置入承载移动架的破鳞辊承托区内。
[0038]
在本实施例中，轴座驱动装置包括基座1和油缸5，其中基座1安装于工作总梁23的底端面。基座1沿自身长度方向具有头端与尾端，基座1的头端设置有前挡板24，而基座1的尾端设置有后挡板25。同时基座1上可滑动设置有用于安装轴承座的承载座2，承载座2可滑动设置于基座1上。具体的，本方案中轴座驱动装置还包括导向轴10，导向轴10沿基座1的长度方向延伸，导向轴10的头端与前挡板24固定连接，导向轴10的尾端贯穿上述后挡板25。且导向轴10上套有轴套11，轴套11与承载座2的顶部固定连接。后挡板25可转动连接有转动件3，转动件3可相对于后挡板25的板面做靠近或远离动作。油缸5的缸筒与转动件3连接。油缸5的推杆与承载座2连接，以推动承载座2于前挡板24与后挡板25之间做往返运动。承载座2于前挡板24与后挡板25之间移动时，带动轴套11于导向轴10上移动，通过导向轴10对承载座2起到支撑与导向的作用。当破鳞辊22已经位于轴承座一28、轴承座二之间进行上辊动作时，破鳞辊22的一端轴头与轴承座二扣合。而轴承座一28安装于承载座2上。上辊过程中，当轴承座一28位于承载移动架上的第一轴承座避让区上时，通过油缸5驱动承载座2滑动至与前挡板24相抵，轴承座一28也随之移动，破鳞辊22的一端轴头插入轴承座一28内实现扣合。
[0039]
且转动件3上还设置有避让通孔304。具体的，在本方案中转动件3包括两块相互平行的转动板301，两块转动板301与后挡板25可转动连接。且所述两块转动板301之间设置有套环302与固定板303，固定板303的两侧壁分别与两块转动板301的板面固定连接，上述避让通孔304设置于固定板303上贯穿固定板303的前后两端面。套环302的两侧设置有轴头，两侧的轴头分别贯穿两块转动板301并转动连接，且油缸5的缸筒穿过套环302的内环并与套环302固定连接。
[0040]
承载座2上还设置有顶杆4，顶杆4沿导向轴10的长度方向延伸。该顶杆4贯穿后挡板25并穿过转动件3上的避让通孔304。同时，轴座驱动装置还包括弹性件，该弹性件作用于
油缸5的缸筒上。当油缸5的推杆驱动承载座2滑动至与前挡板24相抵时，通过反作用力，油缸5的缸筒反向移动带动转动件3向远离后挡板25的方向转动，顶杆4脱出避让通孔304。油缸5的缸筒反向移动带动转动件3的同时，油缸5的缸筒迫使弹性件形变。作为一种具体的实施方式，轴座驱动装置还包括压板12，油缸5的缸筒贯穿压板12并与压板12固定连接，导向轴10的尾端贯穿后档板后穿过压板12并与压板12可滑动连接。导向轴10上还设置有挡块14，在该方案中弹性件为碟簧7，碟簧7套于导向轴10上，且碟簧7的两端分别于压板12、挡块14相抵。当油缸5的推杆驱动承载座2滑动至与前挡板24相抵时，油缸5的缸筒反向移动带动压板12后移，压板12压迫碟簧7压缩。
[0041]
基座1上还设置有检测组件，检测组件包括第一检测件8，第一检测件8为第一限位开关，第一限位开关固定设置在后挡板25上，当油缸5的缸筒反向移动带动压板12后移至第一检测触发位置（即第一限位开关检测不到压板12时），第一限位开关接收到检测信号。
[0042]
转动件3上还设置有驱动组件，且驱动组件连接有锁定件6，用于驱动锁定件6相对于转动件3运动以遮挡或露出避让通孔304。当第一限位开关接收到检测信号驱动组件驱动锁定件6相对于转动件3运动以遮挡避让通孔304，同时油缸5停止工作，碟簧7的回复力带动油缸5的缸筒向前挡板24做靠近动作，油缸5的缸筒带动转动件3及转动件3上的锁定件6相对于后挡板25做靠近动作，最终转动件3压迫锁定件6与顶杆4的杆头相抵，承载座2的前后两端分别受到前挡板24和顶杆4的限位，即完成了承载座2及承载座2上轴承座的位置锁定。随后轴承座二旁的驱动电机即可带动破鳞辊22转动进行除锈作业。
[0043]
在本实施例中，如图7与图8所示，驱动组件包括气缸26，气缸26固定设置于转动件3的一侧转动板301上。锁定件6通过支点601与转动件3转动连接，气缸26与锁定件6连接以带动所述锁定件6绕所述支点601转动，锁定件6绕所述支点601转动时，锁定件6遮挡或露出避让通孔304。再进一步的，支点601于所述转动件3上位于所述避让通孔304的斜下方，锁定件6上具有分设于支点601两侧的第一部分602和第二部分603。气缸26上的推杆沿转动件3的高度方向延伸，且气缸26与锁定件6的第一部分602连接。当气缸26推杆延伸压迫锁定件6的第一部分602绕支点601向下转动时，锁定件6的第二部分603绕支点601向上转动遮挡避让通孔304。当气缸26推杆收缩带动锁定件6的第一部分602绕支点601向上转动时，锁定件6的第二部分603绕支点601向下转动露出避让通孔304。且在方案中，锁定件6于第一部分602的重量大于第二部分603的重量，若在气缸26出现故障的情况时，第一部分602失去气缸26作用力后通过自身重力绕支点601转动并带动第二驱动上升遮挡避让通孔304。避免在破鳞辊22进行除锈作业时，气缸26故障导致顶杆4失去限位而导致轴承座一28发生位置出现破鳞辊22晃动甚至脱落的问题。
[0044]
需要的说明的是，本方案中采用碟簧7作为弹性件，其在较小的空间内承受极大的载荷。且碟簧7单位体积的变形能较大 ，具有良好的缓冲吸震能力。但是在保证弹性件的回复力可带动油缸5的缸筒向前挡板24做靠近动作的情况下，也可以采用现有技术中的其他弹性件，例如弹簧。
[0045]
且在本实施例中，如图5所示，压板12上设置有加强板13，加强板13的板面与压板12的板面相垂直。在油缸5后移的过程中，油缸5施加给压板12一个向后的力，而碟簧7的回复力给予压板12一个向前的力，两个作用力在压板12上的施力点相互错开且作用力的方向相反就容易导致压板12弯折或断裂。而通过在压板12上设置有加强板13，使得压板12构成
一个异形件，增强了其结构强度，避免压板12弯折或断裂。
[0046]
而当需要解锁对破鳞辊22进行换辊，轴承座一28位于承载移动架上的第一轴承座避让区内时。油缸5先驱动承载座2向前挡板24位置移动，油缸5的缸筒反向移动带动转动件3相对于后挡板25转动，锁定件6与顶杆4之间出现间隙。此时，驱动组件驱动锁定件6相对于转动件3运动露出避让通孔304。随后油缸5驱动承载座2回退，顶杆4穿过避让通孔304随着承载座2同步移动，承载座2上的轴承座一28与破鳞辊22的轴头脱开，完成解锁。
[0047]
另外，请参阅图5与图6，在本实施例中，轴座驱动装置还包括有底板16，基座1的左右两端均设置有沿自身长度延伸的侧板15，侧板15的顶部与基座1固定连接，底板16的两侧侧壁分别与两侧侧板15连接。承载座2的尾端设置有隔板17，隔板17沿顶杆4的长度方向延伸，隔板17的板面与底板16的板面相平行，且隔板17于竖直方向上与底板16错开。前挡板24与后挡板25配合两侧侧板15形成底部开口21，底部开口21沿导向轴10的长度方向分为底板16所遮挡的遮挡部与露出于底板16的露出部，油缸5驱动承载座2移动至与所述前挡板24相抵时，如图6所示，隔板17配合承载座2遮挡露出部。容易理解的，破鳞辊22在除锈的过程中，磨料丝上脱落的磨料块及除锈时产生的铁屑会飞溅出来，若上述细屑飞溅至油缸5或导向轴10上，在油缸5推杆进给或轴套11沿导向轴10移动时，就会造成装置的损坏。而本方案中通过隔板17遮挡露出部，对飞溅的细屑进行阻挡，避免细屑进入轴座驱动装置内部，对内部设备进行了保护，提高了设备的使用寿命。
[0048]
进一步地，隔板17上还设置有支撑组件，支撑组件包括两块三角支撑板30。如图7所示，两块三角支撑板30分设于隔板17的两侧，每个三角支撑板30的两侧边分别与隔板17的底端面、轴承座的后端面固定连接。通过两块三角支撑板30对隔板17起到加固支撑的作用，避免隔板17歪斜或在移动的过程中发生晃动。
[0049]
且为了避免承载座2及轴承座在移动过程与侧板15之间发生摩擦，侧板15与所述承载座2的侧壁之间留有间隔。而为了避免破鳞辊22除锈时产生的碎屑从间隔中飞入设备内。侧板15的内侧壁上沿基座1的长度方向设置有第一刷条18，第一刷条18的刷头与所述承载座2的外壁相抵。而通过第一刷条18对等细小的颗粒杂质进行阻隔，避免颗粒杂质从该间隙中飞入设备内。且由于第一刷条18具有一定的弹性，在承载座2及轴承座相对于侧板15滑动的过程中，第一刷条18自身弯曲形变，不会影响承载座2及轴承座的移动。同样的，隔板17的板面上沿基座1的宽度方向设置有第二刷条19，第二刷条19的刷头与上述底板16的板面相抵。
[0050]
导向轴10于轴套11的两端还套设有防尘罩，防尘罩分为第一防尘罩27与第二防尘罩29。其中第一防尘罩27的头端与前挡板24连接，第一防尘罩27的尾端与轴套11连接。而第二防尘罩29的头端与轴套11连接，第二防尘罩29的尾端与后挡板25连接。如图6所示，当驱动件驱动承载座2连接向前挡板24移动时，轴套11带动第一防尘罩27压缩并带动第二防尘罩29拉伸。如图5所示，当驱动件驱动承载座2连接向后挡板25移动时，轴套11带动第一防尘罩27拉伸并带动第二防尘罩29压缩。使得导向轴10的外壁上始终套有防尘罩进行防护，避免有杂质落在导向轴10上，在轴套11于导向轴10上移动时造成导向轴10及轴套11的磨损。
[0051]
且本实施例中，请参阅图2与图7，检测组件还包括第二检测件9，第二检测件9设置于底板16上。当承载座2移动至隔板17与底板16重合时，承载座2相对于前挡板24做远离动作滑动至行程检测触发位置，承载座2上的轴承座一28与破鳞辊22的轴头脱开，完成解锁。
隔板17移动到第二检测件9的旁侧，第二检测件9检测到隔板17，接收到检测信号，油缸5停止工作。从而避免油缸5持续工作带动承载座2一直回退而与其他部件发生碰撞干涉。
[0052]
同时，如图5所示，本方案中还设置有限位件，该限位件为限位杆20，限位杆20设置于后挡板25上，限位杆20沿导向轴10的长度方向朝前挡板24所在方位延伸。承载座2相对于前挡板24做远离动作滑动至行程检测触发位置时，承载座2的尾端与所述限位杆20的杆头相抵。若第二检测件9损坏，通过限位杆20对承载座2进行限位，避免承载座2一直回退而与其他部件发生碰撞干涉，进一步提高了设备的安全性。且此时轴承座一28与底板16于水平方向上仍留有间隔，避免轴承座在回退的过程中与底板16发生碰撞干涉。
[0053]
且作为一种较优的实施方式，本实施例中，后档板25上设置有通孔，通孔处设置有螺母。限位杆20的外壁上设置有外螺纹，限位杆20与螺母螺纹配合。通过限位杆20与螺母螺纹配合以便于限位杆20的拆装。在限位杆20损坏时，可以快速地对限位杆20进行更换。且由于限位杆20与螺母螺纹配合，只需要旋扭限位杆20，就可以调节承载座2与后挡板25之间的定位间距。
[0054]
需要说明的是，本方案中，将限位杆20设置于后挡板25上，但是将限位杆20设置于侧板15上，限位杆20沿基座1的宽度方向延伸，在承载座2相对于前挡板24做远离动作滑动至行程检测触发位置时，承载座2与限位杆20的杆壁相抵也是可行的。
[0055]
实施例2：如图10所示，本实施例与上述实施例1中的轴座驱动装置的主要区别在于，本实施例中支点601于转动件3上位于避让通孔304的斜上方，当气缸26推杆延伸压迫锁定件6的第一部分602绕支点601向下转动时，锁定件6的第一部分602遮挡避让通孔304。当气缸26推杆收缩带动锁定件6的第一部分602绕支点601向上转动时，锁定件6的第一部分602绕支点601转动露出避让通孔304。且在方案中，锁定件6于第一部分602的重量大于第二部分603的重量，若在气缸26出现故障的情况时，第一部分602失去气缸26作用力后通过自身重力绕支点601下落遮挡避让通孔304。
[0056]
需要说明的是，虽然上述两个实施例中，气缸26均与锁定件6的第一部分602连接，但是，气缸26与锁定件6的第二部分603连接通过带动锁定件6的第二部分603绕支点601上下转动以遮挡或露出避让通孔304都是可以的。
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以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。