一种自动化生产铝壶的压铸工艺及其设备的制作方法

本发明涉及铝壶生产技术领域，具体涉及一种自动化生产铝壶的压铸工艺及其设备。

背景技术：

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。现有的铝壶在使用过程中容易与一些盛装的液体发生反应，这样会导致盛装的液体变质，且会影响铝壶的使用寿命，现有的压铸过程通过压铸机完成，压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中，使其冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，现有压铸机对熔融金属液的冷却效率较低，同时在每次压铸时都需要人工注射熔融金属液，而工作人员难以在生产完成后第一时间注射入熔融金属液，导致生产不连续，生产效率偏低，生产效益堪忧，此外现有的压铸机自身散热效果较差，这些问题都给生产企业带来了一定的影响，由此有必要做出改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种能避免盛装的液体编织，能提高铝壶的使用寿命，能提高压铸机散热效果，生产效率高的自动化生产铝壶的压铸工艺及其设备。

本发明的技术方案是这样实现的：一种自动化生产铝壶的压铸工艺，包括熔炼炉、搅拌机、压铸机、烘箱，其特征在于：包括下列步骤

s1、熔炼：将铝块放入熔炼炉中熔炼成铝液，使铝液的温度到达650-700℃；

s2、搅拌：将铝液导入搅拌机中均匀搅拌；

s3、压铸：将搅拌均匀的铝液导入压铸机中进行压铸成型，得到铝壶；

s4、喷涂：在铝壶内部均匀喷涂具有化学惰性的高分子聚合物；

s5、烘烤：将喷涂后的铝壶送入烘箱中烘烤，烘烤完毕后得到产品。

通过采用上述技术方案，在步骤s1中，将铝液在650-700℃的温度区间上保温2h，铝液表面会出现一些浮渣，用除渣杆将铝液表面的浮渣去除，步骤s2中用搅拌机对铝液搅拌30-40min，然后将搅拌机中的铝液导出并导入压铸机中进行压铸成型，得到铝壶，待铝壶表面温度降低后将铝壶取出，在铝壶内部均匀喷涂具有化学惰性的高分子聚合物，然后将铝壶放入烘箱中烘烤10-15分钟，使高分子聚合物完全附着在铝壶内壁上，这样当铝壶在盛装一些化学试剂或者特殊的液体时，由于铝壶内壁上的高分子聚合物具有化学惰性，不会与盛装的液体进行反应，避免盛装的液体变质，也提高了铝壶的使用寿命。

本发明同时公开了一种适于上述工艺的设备：其特征在于：所述压铸机包括机体、进料组件，所述进料组件设在机体一侧，所述机体中设有压铸室，所述进料组件与压铸室连通，所述压铸室内顶部设有液压缸，所述液压缸输出端连接有活塞杆，所述活塞杆远离液压缸的一端设有升降块，所述升降块底面设有上模板，所述上模板底面设有上模腔，所述上模板下方设有下模板，所述下模板固定在压铸室内底面，所述下模板上表面设有下模腔，所述下模板外部设有降温槽，所述降温槽一侧侧壁上设有用于通入冷却液的通入管，所述降温槽远离通入管一侧的侧壁上设有用于通出冷却液的通出管，所述机体侧壁上设有若干个用于加速机体散热的散热组件。

通过采用上述技术方案，液压缸带动活塞杆竖直运动以实现其功能，当活塞杆运动时会带动升降块竖直运动，升降块运动时会带动上模板竖直运动，上模腔与下模腔共同形成铝壶的模腔，在压铸工作时，驱动液压缸带动活塞杆向下运动，活塞杆带动升降块向下运动，升降块带动上模板向下运动靠近下模板，铝液通过进料组件进入模腔中，上模板底面与下模板上表面贴合后铝壶的模腔形成，将铝液通过进料组件导入模腔中，压铸成型，同时通过通入管向降温槽中通入冷却液，冷却液流入降温槽后通过降温槽侧壁带走模腔中的热量，加速铝壶的成型，在机体侧壁上设有连通压铸室的门体，开启门体可以将成型后的铝壶取出，冷却液流经降温槽后通过通出管排出，通入管和通出管分别设在降温槽的两侧，使冷却液可以流过整个降温槽，保证达到最好的冷却效果，在压铸工作时，机体本身也会产生大量的热，散热组件可以加速机体热量的散发，对机体起到一个良好的散热效果，使得压铸工作可以持续进行。

本发明进一步设置为：所述机体一侧设有冷却液箱，所述冷却液箱中设有制冷器，所述通入管远离降温槽的一端贯穿压铸室侧壁后与冷却液箱内底部连通，所述通入管上设有抽液泵，所述通出管远离降温槽的一端贯穿压铸室侧壁后与冷却液箱内顶部连通，所述通出管上设有循环泵。

通过采用上述技术方案，冷却水箱中盛有冷却液，在压铸工作时，启动抽液泵和循环泵，在抽液泵的作用下，冷却液箱中的冷却液通过通入管进入降温槽中，冷却液流过整个降温槽后在循环泵的作用下通过通出管回到冷却液箱中，在冷却液箱中设有温度传感器，用于监测冷却液的温度，当冷却液的温度较高时，制冷器启动对冷却液箱中的冷却液进行降温，以保证后续的冷却效果。

本发明进一步设置为：所述进料组件包括进料管、储料罐、分流器，所述压铸室中设有输料槽，所述输料槽一端与下模腔连通，所述机体一侧设有安装架，所述安装架上表面设有储料罐，所述储料罐底部设有输出管，所述输出管上设有输送泵，所述输出管一侧设有分流器，所述分流器上设有一个主入口和若干个分支出口，若干个分支出口间隔设置，所述主入口与输出管远离储料罐的一端连通，每个分支出口均通过电磁阀连接有一个进料管，所述电磁阀与进料管之间设有流量计，所述进料管远离分支出口的一端位于输料槽远离下模腔一端的上方。

通过采用上述技术方案，安装架固定在机体外壁上，储料罐固定在安装架上表面，储液罐中储藏有铝液，在进料时启动输送泵，储液罐中的铝液在输送泵的作用下通过输出管进入分流器，若干个分支出口只有一个导通，铝液通过导通的分支出口依次经过电磁阀和流量计后进入进料管，流量计对流过的铝液量进行统计，流量计与电磁阀电连接，当流过的铝液量达到一次成型需要的量时，流量计控制电磁阀关闭，输料槽一端位于进料管的下方，另一端与模腔连通，铝液从进料管的一端进入并顺着进料管进入压铸室，然后通过进料管的另一端流出进入输料槽中，再通过输料槽进入模腔中，设置分流器主要是为了应对在输送过程中电磁阀损坏或者输送线路故障后无法继续进行工作的问题，分流器上设有一个主入口和若干个分支出口，分支出口通常设置两个即可，两个分支出口上均通过电磁阀和流量计连接进料管，一个分支出口、电磁阀、流量计、进料管连成的线路作为主要的进料线路，另一个分支出口、电磁阀、流量计、进料管连成的线路作为备用的进料线路，两条线路的进料管位于压铸室内的一端均处于输料槽一端的上方，当主要的进料线路出现故障时，采用备用的进料线路向模腔中输送铝液，以保证压铸工作能持续进行。

本发明进一步设置为：所述输料槽中设有倾斜的流道，所述流道的截面面积自靠近进料管的一端至另一端逐渐减小。

通过采用上述技术方案，进料管与输料槽之间存在一定的落差，因此在铝液从进料管进入输料槽中的流道上时，铝液存在一定的运动趋势，将流道的内底面设计成倾斜状，铝液就可以顺着输料槽的内底面进入模腔中，这样就无需设置推动装置来推动铝液，简化了输料槽的结构，而为了避免铝液过于分散，以及为了保证铝液的流速，将流道的设计成截面面积自靠近进料管的一端至另一端逐渐减小，这样铝液在流道中流动过程中会逐渐汇流，保持一个较快的流动状态进入模腔中。

本发明进一步设置为：所述输料槽顶部设有保温盖体，所述保温盖体靠近进料管的一端设有用于供铝液进入流道的开口。

通过采用上述技术方案，为了避免铝液在输送槽中流动时热量散失，在输料槽顶部设置保温盖体，使得铝液在流动过程中热量能始终存储在流道中，不会散发到外界，保温盖体一端的开口能保证多个进料管中的铝液均能顺利进入流道中。

本发明进一步设置为：所述储料罐中设有用于检测储料罐中液面高度的液面检测器，所述储料罐顶部设有补料管，所述储料罐一侧设有补料罐，所述补料管远离储料罐的一端与补料罐连通，所述补料管上设有补料泵。

通过采用上述技术方案，储料罐内顶部设有液面检测器，液面检测器用于实时监测储料罐中铝液的液面高度，补料罐也固定在安装架上表面，补料罐通过补料管与储料罐连通，液面检测器中设有一个最高液面值和一个最低液面值，在未补料过程中，液面检测器将监测到的值实时与最低液面值相比较，当储料罐中的液面低于最低液面值时，补料泵启动，补料罐中的铝液通过补料管补入储料罐中，在补料过程中，液面检测器将监测到的值实时与最高液面值相比较，当储料罐中的液面达到最高液面值时，补料泵关闭，停止补料，通过该结构实现了自动化持续进料，在持续压铸作业过程中，工作人员不需要每次都导入铝液，省时省力。

本发明进一步设置为：所述散热组件包括壳体、挠性板，所述壳体内部具有散热腔，所述壳体沿长度方向的两侧壁上分别设有第一通气孔和第二通气孔，所述第一通气孔和第二通气孔均与散热腔连通，所述壳体设置第一通气孔的侧壁与机体侧壁接触，所述散热腔中部设有支柱，所述挠性板位于散热腔中，所述挠性板中部设有连接孔，所述挠性板通过连接孔活动套接在支柱外壁上，所述散热腔靠近第一通气孔一侧的侧壁上设有安装槽，所述安装槽中设有电磁铁，所述挠性板表面靠近电磁铁的位置设有金属片。

通过采用上述技术方案，壳体为一矩形结构体，第一通气孔和第二通气孔位于同一高度，第一通气孔和第二通气孔的数量均可以有多个，机体本身产生热量时热量堆积在机体外壁上，并使机体外壁附近的空气升温，升温的空气通过第一通气孔进入散热腔中，支柱可以有一个设在散热腔中部的中间位置，也可以有两个并分别设在散热腔中部的两侧，挠性板上的连接孔位置和数量均与支柱相适配，连接孔的孔径略大于支柱的外壁直径，初始状态时，挠性板位于散热腔的底部，电磁铁固定在安装槽中，挠性板靠近电磁铁的上表面设有金属片，金属片与挠性板固定连接，电磁铁在通电时产生磁性会吸引金属片从而带动挠性板具有金属片的一端向上，由于挠性板具有一定的柔性，故挠性板的另一端仍处于散热腔的底面，于是随着挠性板的运动，散热腔上部升温的空气从第一通气孔一端向第二通气孔一端运动，并通过第二通气孔排出，然后电磁铁断电失去磁性，挠性板靠近电磁铁的一端在自身重力的作用下向下运动，继续通过第一通气孔导入升温的空气，控制电磁铁间隔通断电带动挠性板反复运动，实现空气的流动，而随着散热腔内部空气的流动，机体外壁周围升温的热空气被不断地送离机体，若干组散热组件同时作用，使得机体表面的热量能够快速散发。

本发明进一步设置为：所述第一通气孔位于壳体侧壁靠近电磁铁一侧。

通过采用上述技术方案，为了保证进入散热腔中的空气能主要集中在散热腔上部，将第一通气孔设在壳体靠近电磁铁的一侧，也有利于挠性板向下运动复位。

本发明进一步设置为：所述进料管、输出管、补料管、储料罐、补料管、补料罐的内壁上均设有保温层。

通过采用上述技术方案，为了减少铝液在传输过程中的热量散失，各管道均采用保温管，储料罐、补料罐内壁上设置有保温层。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式结构示意图。

图2为本发明具体实施方式中进料组件结构示意图。

图3为本发明具体实施方式中输料槽结构示意图。

图4为本发明具体实施方式散热组件中电磁铁通电状态结构示意图。

图5为本发明具体实施方式散热组件中挠性板初始状态结构示意图。

图6为本发明具体实施方式中支柱分布结构示意图。

图7为本发明具体实施方式中挠性板结构示意图。

图中标记表示为：

1-机体、2-进料管、3-压铸室、4-液压缸、5-活塞杆、6-升降块、7-上模板、8-上模腔、9-下模板、10-下模腔、11-降温槽、12-通入管、13-通出管、14-散热组件、15-冷却液箱、16-制冷器、17-抽液泵、18-循环泵、19-输料槽、20-安装架、21-储料罐、22-输出管、23-输送泵、24-分流器、25-电磁阀、26-流量计、27-流道、28-保温盖体、29-液面检测器、30-补料管、31-补料罐、32-补料泵、1401-壳体、1402-挠性板、1403-第一通气孔、1404-第二通气孔、1405-支柱、1406-连接孔、1407-安装槽、1408-电磁铁。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图7所示，本发明公开了一种自动化生产铝壶的压铸工艺，包括熔炼炉、搅拌机、压铸机、烘箱，在本发明具体实施例中：包括下列步骤

s1、熔炼：将铝块放入熔炼炉中熔炼成铝液，使铝液的温度到达650-700℃；

s2、搅拌：将铝液导入搅拌机中均匀搅拌；

s3、压铸：将搅拌均匀的铝液导入压铸机中进行压铸成型，得到铝壶；

s4、喷涂：在铝壶内部均匀喷涂具有化学惰性的高分子聚合物；

s5、烘烤：将喷涂后的铝壶送入烘箱中烘烤，烘烤完毕后得到产品。

通过采用上述技术方案，在步骤s1中，将铝液在650-700℃的温度区间上保温2h，铝液表面会出现一些浮渣，用除渣杆将铝液表面的浮渣去除，步骤s2中用搅拌机对铝液搅拌30-40min，然后将搅拌机中的铝液导出并导入压铸机中进行压铸成型，得到铝壶，待铝壶表面温度降低后将铝壶取出，在铝壶内部均匀喷涂具有化学惰性的高分子聚合物，然后将铝壶放入烘箱中烘烤10-15分钟，使高分子聚合物完全附着在铝壶内壁上，这样当铝壶在盛装一些化学试剂或者特殊的液体时，由于铝壶内壁上的高分子聚合物具有化学惰性，不会与盛装的液体进行反应，避免盛装的液体变质，也提高了铝壶的使用寿命。

本发明同时公开了一种适于上述工艺的设备：在本发明具体实施例中：所述压铸机包括机体1、进料组件，所述进料组件设在机体1一侧，所述机体1中设有压铸室3，所述进料组件与压铸室3连通，所述压铸室3内顶部设有液压缸4，所述液压缸4输出端连接有活塞杆5，所述活塞杆5远离液压缸4的一端设有升降块6，所述升降块6底面设有上模板7，所述上模板7底面设有上模腔8，所述上模板7下方设有下模板9，所述下模板9固定在压铸室3内底面，所述下模板9上表面设有下模腔10，所述下模板9外部设有降温槽11，所述降温槽11一侧侧壁上设有用于通入冷却液的通入管12，所述降温槽11远离通入管12一侧的侧壁上设有用于通出冷却液的通出管13，所述机体1侧壁上设有若干个用于加速机体1散热的散热组件14。

通过采用上述技术方案，液压缸4带动活塞杆5竖直运动以实现其功能，当活塞杆5运动时会带动升降块6竖直运动，升降块6运动时会带动上模板7竖直运动，上模腔8与下模腔10共同形成铝壶的模腔，在压铸工作时，驱动液压缸4带动活塞杆5向下运动，活塞杆5带动升降块6向下运动，升降块6带动上模板7向下运动靠近下模板9，铝液通过进料组件进入模腔中，上模板7底面与下模板9上表面贴合后铝壶的模腔形成，将铝液通过进料组件导入模腔中，压铸成型，同时通过通入管12向降温槽11中通入冷却液，冷却液流入降温槽11后通过降温槽11侧壁带走模腔中的热量，加速铝壶的成型，在机体1侧壁上设有连通压铸室3的门体，开启门体可以将成型后的铝壶取出，冷却液流经降温槽11后通过通出管13排出，通入管12和通出管13分别设在降温槽11的两侧，使冷却液可以流过整个降温槽11，保证达到最好的冷却效果，在压铸工作时，机体1本身也会产生大量的热，散热组件14可以加速机体1热量的散发，对机体1起到一个良好的散热效果，使得压铸工作可以持续进行。

在本发明具体实施例中：所述机体1一侧设有冷却液箱15，所述冷却液箱15中设有制冷器16，所述通入管12远离降温槽11的一端贯穿压铸室3侧壁后与冷却液箱15内底部连通，所述通入管12上设有抽液泵17，所述通出管13远离降温槽11的一端贯穿压铸室3侧壁后与冷却液箱15内顶部连通，所述通出管13上设有循环泵18。

通过采用上述技术方案，冷却水箱中盛有冷却液，在压铸工作时，启动抽液泵17和循环泵18，在抽液泵17的作用下，冷却液箱15中的冷却液通过通入管12进入降温槽11中，冷却液流过整个降温槽11后在循环泵18的作用下通过通出管13回到冷却液箱15中，在冷却液箱15中设有温度传感器，用于监测冷却液的温度，当冷却液的温度较高时，制冷器16启动对冷却液箱15中的冷却液进行降温，以保证后续的冷却效果。

在本发明具体实施例中：所述进料组件包括进料管2、储料罐21、分流器24，所述压铸室3中设有输料槽19，所述输料槽19一端与下模腔10连通，所述机体1一侧设有安装架20，所述安装架20上表面设有储料罐21，所述储料罐21底部设有输出管22，所述输出管22上设有输送泵23，所述输出管22一侧设有分流器24，所述分流器24上设有一个主入口和若干个分支出口，若干个分支出口间隔设置，所述主入口与输出管22远离储料罐21的一端连通，每个分支出口均通过电磁阀25连接有一个进料管2，所述电磁阀25与进料管2之间设有流量计26，所述进料管2远离分支出口的一端位于输料槽19远离下模腔10一端的上方。

通过采用上述技术方案，安装架20固定在机体1外壁上，储料罐21固定在安装架20上表面，储液罐中储藏有铝液，在进料时启动输送泵23，储液罐中的铝液在输送泵23的作用下通过输出管22进入分流器24，若干个分支出口只有一个导通，铝液通过导通的分支出口依次经过电磁阀25和流量计26后进入进料管2，流量计26对流过的铝液量进行统计，流量计26与电磁阀25电连接，当流过的铝液量达到一次成型需要的量时，流量计26控制电磁阀25关闭，输料槽19一端位于进料管2的下方，另一端与模腔连通，铝液从进料管2的一端进入并顺着进料管2进入压铸室3，然后通过进料管2的另一端流出进入输料槽19中，再通过输料槽19进入模腔中，设置分流器24主要是为了应对在输送过程中电磁阀25损坏或者输送线路故障后无法继续进行工作的问题，分流器24上设有一个主入口和若干个分支出口，分支出口通常设置两个即可，两个分支出口上均通过电磁阀25和流量计26连接进料管2，一个分支出口、电磁阀25、流量计26、进料管2连成的线路作为主要的进料线路，另一个分支出口、电磁阀25、流量计26、进料管2连成的线路作为备用的进料线路，两条线路的进料管2位于压铸室3内的一端均处于输料槽19一端的上方，当主要的进料线路出现故障时，采用备用的进料线路向模腔中输送铝液，以保证压铸工作能持续进行。

在本发明具体实施例中：所述输料槽19中设有倾斜的流道27，所述流道27的截面面积自靠近进料管2的一端至另一端逐渐减小。

通过采用上述技术方案，进料管2与输料槽19之间存在一定的落差，因此在铝液从进料管2进入输料槽19中的流道27上时，铝液存在一定的运动趋势，将流道27的内底面设计成倾斜状，铝液就可以顺着输料槽19的内底面进入模腔中，这样就无需设置推动装置来推动铝液，简化了输料槽19的结构，而为了避免铝液过于分散，以及为了保证铝液的流速，将流道27的设计成截面面积自靠近进料管2的一端至另一端逐渐减小，这样铝液在流道27中流动过程中会逐渐汇流，保持一个较快的流动状态进入模腔中。

在本发明具体实施例中：所述输料槽19顶部设有保温盖体28，所述保温盖体28靠近进料管2的一端设有用于供铝液进入流道27的开口。

通过采用上述技术方案，为了避免铝液在输送槽中流动时热量散失，在输料槽19顶部设置保温盖体28，使得铝液在流动过程中热量能始终存储在流道27中，不会散发到外界，保温盖体28一端的开口能保证多个进料管2中的铝液均能顺利进入流道27中。

在本发明具体实施例中：所述储料罐21中设有用于检测储料罐21中液面高度的液面检测器29，所述储料罐21顶部设有补料管30，所述储料罐21一侧设有补料罐31，所述补料管30远离储料罐21的一端与补料罐31连通，所述补料管30上设有补料泵32。

通过采用上述技术方案，储料罐21内顶部设有液面检测器29，液面检测器29用于实时监测储料罐21中铝液的液面高度，补料罐31也固定在安装架20上表面，补料罐31通过补料管30与储料罐21连通，液面检测器29中设有一个最高液面值和一个最低液面值，在未补料过程中，液面检测器29将监测到的值实时与最低液面值相比较，当储料罐21中的液面低于最低液面值时，补料泵32启动，补料罐31中的铝液通过补料管30补入储料罐21中，在补料过程中，液面检测器29将监测到的值实时与最高液面值相比较，当储料罐21中的液面达到最高液面值时，补料泵32关闭，停止补料，通过该结构实现了自动化持续进料，在持续压铸作业过程中，工作人员不需要每次都导入铝液，省时省力。

在本发明具体实施例中：所述散热组件14包括壳体1401、挠性板1402，所述壳体1401内部具有散热腔，所述壳体1401沿长度方向的两侧壁上分别设有第一通气孔1403和第二通气孔1404，所述第一通气孔1403和第二通气孔1404均与散热腔连通，所述壳体1401设置第一通气孔1403的侧壁与机体1侧壁接触，所述散热腔中部设有支柱1405，所述挠性板1402位于散热腔中，所述挠性板1402中部设有连接孔1406，所述挠性板1402通过连接孔1406活动套接在支柱1405外壁上，所述散热腔靠近第一通气孔1403一侧的侧壁上设有安装槽1407，所述安装槽1407中设有电磁铁1408，所述挠性板1402表面靠近电磁铁1408的位置设有金属片。

通过采用上述技术方案，壳体1401为一矩形结构体，第一通气孔1403和第二通气孔1404位于同一高度，第一通气孔1403和第二通气孔1404的数量均可以有多个，机体1本身产生热量时热量堆积在机体1外壁上，并使机体1外壁附近的空气升温，升温的空气通过第一通气孔1403进入散热腔中，支柱1405可以有一个设在散热腔中部的中间位置，也可以有两个并分别设在散热腔中部的两侧，挠性板1402上的连接孔1406位置和数量均与支柱1405相适配，连接孔1406的孔径略大于支柱1405的外壁直径，初始状态时，挠性板1402位于散热腔的底部，电磁铁1408固定在安装槽1407中，挠性板1402靠近电磁铁1408的上表面设有金属片，金属片与挠性板1402固定连接，电磁铁1408在通电时产生磁性会吸引金属片从而带动挠性板1402具有金属片的一端向上，由于挠性板1402具有一定的柔性，故挠性板1402的另一端仍处于散热腔的底面，于是随着挠性板1402的运动，散热腔上部升温的空气从第一通气孔1403一端向第二通气孔1404一端运动，并通过第二通气孔1404排出，然后电磁铁1408断电失去磁性，挠性板1402靠近电磁铁1408的一端在自身重力的作用下向下运动，继续通过第一通气孔1403导入升温的空气，控制电磁铁1408间隔通断电带动挠性板1402反复运动，实现空气的流动，而随着散热腔内部空气的流动，机体1外壁周围升温的热空气被不断地送离机体1，若干组散热组件14同时作用，使得机体1表面的热量能够快速散发。

在本发明具体实施例中：所述第一通气孔1403位于壳体1401侧壁靠近电磁铁1408一侧。

通过采用上述技术方案，为了保证进入散热腔中的空气能主要集中在散热腔上部，将第一通气孔1403设在壳体1401靠近电磁铁1408的一侧，也有利于挠性板1402向下运动复位。

在本发明具体实施例中：所述进料管2、输出管22、补料管30、储料罐21、补料管30、补料罐31的内壁上均设有保温层。

通过采用上述技术方案，为了减少铝液在传输过程中的热量散失，各管道均采用保温管，储料罐21、补料罐31内壁上设置有保温层。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。