一种指甲钳自动化生产方法与流程

本发明属于指甲钳自动生产技术领域，尤其涉及一种指甲钳自动化生产方法。

背景技术：

指甲钳在生产过程中，需要将指甲钳的上钳和下钳处进行打磨和抛光，并且在加工完成后需要对指甲钳的上钳和下钳进行咬合检测，来确保指甲钳加工完成后的质量。

现有的指甲钳加工设备例如中国发明专利（公开号cn106002506b，公告日20181211）中公开的一种指甲钳磨口加工处理装置，包括放料槽、送料盘、送料盘轴、盘轴支架、链轮动力装置和磨口砂带装置，放料槽设置在送料盘的后端，送料盘安装固定在送料盘轴上，送料盘轴设置在放料槽的底部，送料盘轴通过轴承安装固定在盘轴支架上，链轮动力装置设置在送料盘轴的一端并与送料盘轴传动连接，磨口砂带装置设置在送料盘的前端两侧，送料盘的盘壁上均匀地设置有钳体插孔；链轮动力装置通过送料盘轴带动送料盘转动，指甲钳钳体插装在送料盘的钳体插孔上，送料盘转动的同时将指甲钳钳口送至紧贴磨口砂带装置，由磨口砂带装置对指甲钳钳口进行磨口加工处理，应用于指甲钳生产环节可自动对批量指甲钳进行连续磨口加工处理。

目前的指甲钳在生产过程中存在以下几点问题：（一）在指甲钳整体生产过程中，整体的加工效率较低，大大影响了生产效率；（二）现有的指甲钳在输送过程中无法实现循环输送，都是通过水平输送的方式将指甲钳进行逐个输送，并且在输送过程中无发较好的将指甲钳进行定位，从而容易使指甲钳在输送过程中掉落；（三）现有的指甲钳在打磨过程中，都是将指甲钳的上钳和下钳进行分开打磨，这样大大影响了指甲钳打磨的效率，并且指甲钳打磨定位精度也不高；（四）现有的设备都是将加工好的指甲钳收集好在输送至专门的检测部进行检测，这样需要花费大量在输送转移的时间，并且在检测过程中指甲钳的检测定位效果较差。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述现有指甲钳生产效率低的问题，提供一种指甲钳自动化生产方法，该方法所用的设备通过输送装置用于自动将指甲钳进行输送；通过钳口打磨装置和钳口抛光装置自动将指甲钳进行打磨和抛光，并且通过钳口咬合检测装置直接将抛光后的指甲钳进行咬合检测，进一步提升了指甲钳生产效率。

为本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：

一种指甲钳自动化生产方法，其特征在于，该方法所采用的设备包括机架及其上的输送装置、钳口打磨装置、钳口抛光装置和钳口咬合检测装置；输送装置横向循环设置在机架上，输送装置用于将指甲钳进行输送；钳口打磨装置位于输送装置前侧；钳口打磨装置用于对指甲钳的上钳和下钳进行打磨加工；钳口抛光装置位于输送装置前侧，且位于钳口打磨装置的出料端侧；钳口抛光装置用于对指甲钳的上钳和下钳进行抛光加工；钳口咬合检测装置位于输送装置的出料端侧；钳口咬合检测装置用于将打磨抛光后指甲钳上的上钳和下钳进行咬合检测。

该方法依次通过以下步骤：

s1指甲钳输送上料：通过输送装置将指甲钳输送进料；

s2指甲钳打磨：输送至钳口打磨装置处，通过钳口打磨装置对指甲钳的上钳和下钳进行打磨加工；

s3指甲钳抛光：输送至钳口抛光装置处，通过钳口抛光装置对指甲钳的上钳和下钳进行抛光加工；

s4钳口咬合检测：输送至钳口咬合检测装置处，通过钳口咬合检测装置对打磨抛光后指甲钳上的上钳和下钳进行咬合检测。

作为优选，输送装置包括输送电机、输送传动组、输送主动转轴、输送主动齿轮、输送从动转轴、输送从动齿轮、输送链条、多个输送载具和两个钳口压紧组件；输送电机设置在机架下部；输送主动转轴通过两个第一转轴座前后方向设置在机架的出料端部，输送驱动组的下端与输送电机相配合；输送驱动组的下端与输送主动转轴相配合；输送主动齿轮套设在输送主动转轴上；输送从动转轴通过两个第二转轴座前后方向设置在机架的进料端部，输送从动齿轮套设在输送从动转轴上；输送链条张紧连接在输送主动齿轮和输送从动齿轮上；多个输送载具规则排列设置在输送链条上，输送载具用于承载指甲钳；两个钳口压紧组件横向对齐设置在输送链条的后侧，钳口压紧组件用于加工时将指甲钳将上钳和下钳压紧。

作为优选，输送传动组包括输送主传动齿、输送从传动齿和输送传动链条；输送主传动齿与输送电机的转轴连接；输送从传动齿套设在输送主动转轴上，输送传动链条张紧连接在输送主传动齿和输送从传动齿上。

作为优选，每个输送载具包括载具底座、载具支撑板、钳口压紧座、钳口压紧升降杆；载具底座设置在输送链条上；载具底座底部的前后两侧设置有便于水平输送的弧形凹面；载具支撑板设置在载具底座上，载具支撑板的中部设置有前后方向的指甲钳放置槽，且指甲钳放置槽与指甲钳的形状相匹配；指甲钳放置槽的后部中心设置有与指甲钳通孔相匹配的指甲钳限位凸块；钳口压紧座设置在载具支撑板的前侧右部；钳口压紧座的截面呈l型，且钳口压紧座的左侧下部设置有指甲钳压紧空挡；钳口压紧座的左部上设置有纵向的升降杆安装通孔；钳口压紧升降杆升降配合设置在升降杆安装通孔内，钳口压紧升降杆的顶部呈半球状，且钳口压紧升降杆的顶部超出钳口压紧座顶部，钳口压紧座的出料端侧上部设置有限位孔，钳口压紧升降杆的出料端侧设置有限位配合凹面，限位孔通过设置升降限位杆与限位配合凹面相配合。

作为优选，每个钳口压紧组件包括钳口压紧输送支撑架、钳口压紧支架、钳口压紧输送支撑板、钳口压紧升降板；钳口压紧输送支撑架和钳口压紧支架前后平行设置；钳口压紧输送支撑板设置在钳口压紧支架的中部，且钳口压紧输送支撑板和钳口压紧输送支撑架的横板对齐设置，且钳口压紧输送支撑板和钳口压紧输送支撑架的横板之间设置有多根输送加强连杆；钳口压紧输送支撑板的顶部内侧和钳口压紧输送支撑架的顶部内侧均设置有输送滑杆；输送滑杆与载具底座的弧形凹面相配合；钳口压紧支架顶部的左右两侧均设置有支撑连接板；钳口压紧升降板的两端通过两根压紧升降杆设置在两个支撑连接板上，且两根压紧升降杆的顶部均设置有升降调节手轮；钳口压紧升降板的截面呈倒等腰梯形，且钳口压紧升降板的底面与钳口压紧升降杆的顶部相配合；两个钳口压紧组件之间还通过多根横向加强连接杆连接。

作为优选，钳口打磨装置包括钳口打磨支架、钳口打磨电机、钳口打磨支撑板、钳口打磨主动导轮、钳口打磨从动导轮组件和钳口打磨砂带；钳口打磨支架前后移动设置在机架上，钳口打磨电机横向设置在钳口打磨支架上，钳口打磨支撑板前后方向设置在钳口打磨电机的固定部上，钳口打磨主动导轮与钳口打磨电机的转轴连接；钳口打磨从动导轮组件设置在钳口打磨支撑板的后部，钳口打磨砂带张紧连接在钳口打磨主动导轮和钳口打磨从动导轮组件上。

作为优选，钳口打磨从动导轮组件包括钳口打磨从动上限位杆、钳口打磨从动下限位杆、钳口打磨从动固定板、钳口打磨从动调节板、钳口打磨从动轮支撑板、第一钳口打磨从动轮和第二钳口打磨从动轮；钳口打磨从动上限位杆设置在钳口打磨支撑板的后侧上部，钳口打磨从动下限位杆设置在钳口打磨支撑板的后侧下部，钳口打磨从动固定板的上部与钳口打磨从动上限位杆通过两个第一固定螺钉进行固定，钳口打磨从动固定板的下部与钳口打磨从动下限位杆通过两个第二固定螺钉进行固定，钳口打磨从动上限位杆、钳口打磨从动下限位杆和钳口打磨从动固定板之间形成横向的钳口打磨调节空挡；钳口打磨从动固定板上设置有两个调节固定螺钉孔；钳口打磨从动调节板横向设置在钳口打磨调节空挡内，通过两个第一调节板固定螺钉穿过两个调节固定螺钉孔将钳口打磨从动调节板固定，且钳口打磨从动上限位杆和钳口打磨从动下限位杆上分别设置有多个纵向的第二调节板固定螺钉，且多个第二调节板固定螺钉分别穿过钳口打磨从动上限位杆和钳口打磨从动下限位杆与钳口打磨从动调节板的顶部和底部配合；钳口打磨从动轮支撑板的中部与钳口打磨从动调节板的后部相配合固定；第一钳口打磨从动轮和第二钳口打磨从动轮分别固定在钳口打磨从动轮支撑板的顶部和底部。

作为优选，钳口打磨从动轮支撑板的截面呈等腰梯形状，且钳口打磨从动轮支撑板纵向设置；钳口打磨从动轮支撑板的中部设置有支撑固定通孔，钳口打磨从动轮支撑板上位于支撑固定通孔的前侧设置有弧形固定通孔；弧形固定通孔与支撑固定通孔的中心前后对齐；钳口打磨从动调节板的后部设置有前后对齐的两个调节板固定孔；支撑固定通孔和弧形固定通孔分别通过两个支撑固定螺钉与钳口打磨从动调节板的两个调节板固定孔固定连接；钳口打磨支撑板上还设置有倾斜的辅助导轮支杆；辅助导轮支杆的中部设置有辅助导轮；钳口打磨砂带张紧连接在第一钳口打磨从动轮、第二钳口打磨从动轮、辅助导轮和钳口打磨主动导轮上。

作为优选，钳口抛光装置包括钳口抛光底座、钳口抛光电机和钳口抛光盘；钳口抛光底座前后移动设置在机架上；钳口抛光电机前后方向设置在钳口抛光底座上，钳口抛光盘的中心与钳口抛光电机的转轴连接。

作为优选，钳口咬合检测装置包括钳口咬合检测支架、衔接输送组件、检测定位组件、检测夹紧组件和咬合检测组件；钳口咬合检测支架前后方向设置在机架上，且钳口咬合检测支架与输送装置垂直设置；衔接输送组件设置钳口咬合检测支架的上部，衔接输送组件用于与输送装置相衔接；检测定位夹紧组件设置在钳口咬合检测支架的中部，检测定位夹紧组件用于将指甲钳进行定位；检测夹紧组件用于将指甲钳进行夹紧；咬合检测组件设置在钳口咬合检测支架上，咬合检测组件用于对指甲钳进行咬合检测；钳口咬合检测支架的上部设置有衔接通孔；衔接输送组件包括衔接输送支撑板和衔接输送导杆；衔接输送支撑板设置在钳口咬合检测支架的出料端侧上部；衔接输送导杆的出料端部通过两个导杆固定块设置在衔接输送支撑板的底部，衔接输送导杆的出料端部呈水平状，且衔接输送导杆的进料端部穿过衔接通孔向上倾斜并与输送装置相衔接；钳口咬合检测支架的上部且位于衔接通孔前侧设置有定位通孔；检测定位夹紧组件包括检测定位支撑板、检测定位气缸和检测定位杆；检测定位支撑板设置在钳口咬合检测支架的出料端侧，且位于定位通孔上方；检测定位气缸设置在检测定位支撑板的底部，检测定位气缸的移动部穿过定位通孔与检测定位杆连接，检测定位杆前后方向设置，且检测定位杆的后侧设置有定位凹口；检测夹紧组件包括检测夹紧气缸和两个检测夹紧块；检测夹紧气缸纵向设置在钳口咬合检测支架的进料端侧；两个检测夹紧块分别设置在检测夹紧气缸的两个夹爪内侧；咬合检测组件包括咬合检测升降气缸、咬合检测升降l型板、第一检测铰接杆、第二检测铰接杆、v型铰接杆和v型铰接配合杆；咬合检测升降气缸设置在钳口咬合检测支架的出料端侧下部；咬合检测升降l型板设置在咬合检测升降气缸的顶部；第一检测铰接杆和第二检测铰接杆分别铰接在咬合检测升降l型板的纵板前后两侧，且第一检测铰接杆和第二检测铰接杆朝向内侧；v型铰接杆的底部与第一检测铰接杆的顶部铰接，且v型铰接杆的开口朝前；v型铰接杆的弯折点与钳口咬合检测支架转动配合；v型铰接杆的顶部设置有第一咬合检测压杆，且第一咬合检测压杆穿过衔接通孔与指甲钳后部配合，第一咬合检测压杆的前后两侧均设置有平整的指甲钳压面；位于v型铰接杆上位于第一咬合检测压杆下方设置有咬合弧形凹口；v型铰接配合杆的底部与第二检测铰接杆的顶部铰接，且v型铰接配合杆的开口朝后；v型铰接配合杆的弯折点与钳口咬合检测支架转动配合；v型铰接配合杆的顶部设置有与咬合弧形凹口相配合的咬合弧形凸块，咬合弧形凸块上设置有第二咬合检测压杆；第二咬合检测压杆穿过衔接通孔与指甲钳前部配合，且第二咬合检测压杆与第一咬合检测压杆结构相同。

采用上述技术方案的一种指甲钳自动化生产方法，该方法所用的该设备通过输送装置上的输送载具用于承载指甲钳，通过输送链条带动每个输送载具进行循环输送。通过弧形凹面便于更好的与钳口压紧组件相配合，从而进一步提升输送的平稳性和流畅性。指甲钳放置槽与指甲钳的形状相匹配，便于更好的将指甲钳进行限位，提升输送过程中的稳定性。指甲钳压紧空挡便于更好提升指甲钳前部放置的空间，同时也便于更好的将指甲钳的上钳和下钳进行压紧。钳口压紧升降杆的顶部呈半球状，且钳口压紧升降杆的顶部超出钳口压紧座顶部。便于钳口压紧组件更好的在打磨过程中将钳口压紧升降杆通过设置升降限位杆与限位配合凹面相配合，便于使钳口压紧升降杆升降进行限位，防止将钳口压紧升降杆下压滑出升降杆安装通孔，进一步保证了指甲钳的压紧效果也防止将指甲钳压坏。钳口压紧组件用于加工时将指甲钳将上钳和下钳压紧。口压紧输送支撑板和钳口压紧输送支撑架的横板对齐设置，能够进一步保证输送载具进一步提升连接强度，从而进一步提升输送过程中的稳定性。输送滑杆与载具底座的弧形凹面相配合，进一步提升输送的流畅性和平稳性。通过升降调节手轮调节压紧升降杆的升降高度，从而调节钳口压紧升降板的定位高度。钳口压紧升降板的底面与钳口压紧升降杆的顶部相配合，便于使载具底座滑入至，使钳口压紧升降杆的位置下压至指甲钳的前部，从而将指甲钳的上钳和下钳压紧，便于后续进行打磨和抛光加工。

通过钳口打磨装置上的两个第一固定螺钉和两个第二固定螺钉便于更好的提升钳口打磨从动固定板的稳定性和连接强度。通过钳口打磨调节空挡便于钳口打磨从动固定板进行放置，同时也便于钳口打磨从动固定板进行前后调节和升降调节。通过两个第一调节板固定螺钉穿过两个调节固定螺钉孔将钳口打磨从动调节板固定，通过两个第一调节板固定螺钉压紧在钳口打磨调节空挡内。通过第二调节板固定螺钉纵向插入至钳口打磨调节空挡内对钳口打磨从动调节板进行纵向压紧，并且能够调节钳口打磨从动调节板纵向的位置。通过等腰梯形状便于使第一钳口打磨从动轮和第二钳口打磨从动轮顶部和底部对齐设置，从而便于更好的打磨上钳和下钳。弧形固定通孔与支撑固定通孔的中心前后对齐，便于更好的使钳口打磨从动轮支撑板纵向的位置。通过支撑固定通孔和弧形固定通孔便于更好的调节钳口打磨从动调节板的横向角度，从而便于调节打磨的最佳角度。

通过钳口咬合检测装置上的衔接输送组件用于与输送装置相衔接；通过衔接通孔便于更好的使衔接输送组件进行输送衔接，通过两个导杆固定块进一步提升连接强度。通过衔接输送导杆向上倾斜便于使输送装置在弯曲输送处能够直接将衔接输送导杆插入至指甲钳的上钳和下钳之间，并且衔接输送导杆的宽度大于上钳和下钳之间的间隙，能够很流畅的使指甲钳沿着衔接输送导杆滑下。检测定位夹紧组件用于将指甲钳进行定位；检测定位气缸的移动部穿过定位通孔与检测定位杆连接，通过检测定位杆能够使指甲钳刚好定位在咬合检测组件上方。通过定位凹口便于更好的与指甲钳相配合进行定位，提升定位精度。检测夹紧组件用于将指甲钳进行夹紧；将指甲钳纵向定位后，通过检测夹紧气缸带动两个检测夹紧块将指甲钳的底部夹紧。咬合检测组件用于对指甲钳进行咬合检测。v型铰接杆的弯折点与钳口咬合检测支架转动配合，通过第一检测铰接杆带动v型铰接杆的顶部向前转动。通过第一咬合检测压杆便于将指甲钳上的上钳压合。通过指甲钳压面能够更好的压向指甲钳，防止将指甲钳压坏或刮坏。v型铰接配合杆的弯折点与钳口咬合检测支架转动配合，通过第二检测铰接杆带动v型铰接配合杆的顶部向后转动。v型铰接配合杆的顶部设置有与咬合弧形凹口相配合的咬合弧形凸块，便于使v型铰接配合杆与v型铰接杆相配合，从而更有效的将指甲钳的上钳和下钳进行咬合检测。

综上所述，本专利的优点是进一步提升指甲钳自动化加工效率和指甲钳自动化加工精度。

附图说明

图1为本发明一种指甲钳自动化生产方法的流程图。

图2为本发明一种指甲钳自动化生产设备的结构示意图。

图3为本发明指甲钳的结构示意图。

图4为本发明输送装置的结构示意图。

图5为本发明输送载具的结构示意图。

图6为本发明钳口压紧组件的结构示意图。

图7为本发明钳口打磨装置的结构示意图。

图8为本发明钳口打磨从动导轮组件的结构示意图。

图9为本发明钳口咬合检测装置一侧的结构示意图。

图10为本发明钳口咬合检测装置另一侧的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图2所示，一种指甲钳自动化生产方法，该方法所采用的设备包括机架及其上的输送装置1、钳口打磨装置2、钳口抛光装置3和钳口咬合检测装置4；输送装置1横向循环设置在机架上，输送装置1用于将指甲钳进行输送；钳口打磨装置2位于输送装置1前侧；钳口打磨装置2用于对指甲钳的上钳101和下钳102进行打磨加工；钳口抛光装置3位于输送装置1前侧，且位于钳口打磨装置2的出料端侧；钳口抛光装置3用于对指甲钳的上钳101和下钳102进行抛光加工；钳口咬合检测装置4位于输送装置1的出料端侧；钳口咬合检测装置4用于将打磨抛光后指甲钳上的上钳101和下钳102进行咬合检测。

如图3所示，图中为本发明所要加工的指甲钳100，指甲钳100的前部分别包括上钳101和下钳102，通过钳口打磨装置2和钳口抛光装置3对上钳101和下钳102进行打磨和抛光加工，指甲钳100的后部设置有指甲钳通孔103，通过该指甲钳通孔103便于在输送过程中更好的将指甲钳100进行定位以及防止指甲钳100输送过程中掉落。打磨抛光后通过咬合检测装置进行咬合检测，确保指甲钳的钳口咬合质量。

如图4所示，输送装置1包括输送电机11、输送传动组12、输送主动转轴13、输送主动齿轮14、输送从动转轴15、输送从动齿轮16、输送链条17、多个输送载具18和两个钳口压紧组件19；输送电机11设置在机架下部；输送主动转轴13通过两个第一转轴座131前后方向设置在机架的出料端部，通过个两个第一转轴座131进一步提升输送主动转轴13的旋转稳定性以及旋转效果。输送传动组12的下端与输送电机11相配合；输送传动动组12的下端与输送主动转轴13相配合，输送传动组12包括输送主传动齿121、输送从传动齿122和输送传动链条123；输送主传动齿121与输送电机11的转轴连接；输送从传动齿122套设在输送主动转轴13上，输送传动链条123张紧连接在输送主传动齿121和输送从传动齿122上，输送传动动组12上输送主传动齿121通过输送传动链条123带动输送从传动齿122进行旋转驱动，从而实现传动效果。输送主动齿轮14套设在输送主动转轴13上；输送从动转轴15通过两个第二转轴座151前后方向设置在机架的进料端部，通过个第二转轴座151进一步提升输送从动转轴15的旋转稳定性以及旋转效果。输送从动齿轮16套设在输送从动转轴15上；输送链条17张紧连接在输送主动齿轮14和输送从动齿轮16上，通过输送链条17进行循环旋转输送。多个输送载具18规则排列设置在输送链条17上，输送载具18用于承载指甲钳，通过输送链条17带动每个输送载具18进行循环输送。两个钳口压紧组件19横向对齐设置在输送链条17的后侧，钳口压紧组件19用于加工时将指甲钳将上钳101和下钳102压紧。

如图5所示，每个输送载具18包括载具底座181、载具支撑板182、钳口压紧座183、钳口压紧升降杆184；载具底座181设置在输送链条17上；载具底座181底部的前后两侧设置有便于水平输送的弧形凹面1810，通过弧形凹面1810便于更好的与钳口压紧组件19相配合，从而进一步提升输送的平稳性和流畅性。载具支撑板182设置在载具底座181上，载具支撑板182的中部设置有前后方向的指甲钳放置槽1821，指甲钳放置槽1821与指甲钳100的形状相匹配，便于更好的将指甲钳100进行限位，提升输送过程中的稳定性。指甲钳放置槽1821的后部中心设置有与指甲钳通孔103相匹配的指甲钳限位凸块1822，指甲钳限位凸块1822插入至指甲钳通孔103内，便于更好的将指甲钳进行定位，进一步提升定位精度。钳口压紧座183设置在载具支撑板182的前侧右部；钳口压紧座183的截面呈l型，且钳口压紧座183的左侧下部设置有指甲钳压紧空挡1831，指甲钳压紧空挡1831便于更好提升指甲钳100前部放置的空间，同时也便于更好的将指甲钳100的上钳101和下钳102进行压紧。钳口压紧座183的左部上设置有纵向的升降杆安装通孔；钳口压紧升降杆184升降配合设置在升降杆安装通孔内，钳口压紧升降杆184的顶部呈半球状，且钳口压紧升降杆184的顶部超出钳口压紧座183顶部，便于钳口压紧组件19更好的在打磨过程中将钳口压紧升降杆184下压至指甲钳100的前部，从而更好的将指甲钳100的上钳101和下钳102进行压紧。钳口压紧座183的出料端侧上部设置有限位孔1832，钳口压紧升降杆184的出料端侧设置有限位配合凹面1841，限位孔1832通过设置升降限位杆与限位配合凹面1841相配合，便于使钳口压紧升降杆184升降进行限位，防止将钳口压紧升降杆184下压滑出升降杆安装通孔，进一步保证了指甲钳100的压紧效果也防止将指甲钳100压坏。

如图6所示，每个钳口压紧组件19包括钳口压紧输送支撑架191、钳口压紧支架192、钳口压紧输送支撑板193和钳口压紧升降板194；钳口压紧输送支撑架191和钳口压紧支架192前后平行设置；钳口压紧输送支撑板193设置在钳口压紧支架192的中部，且钳口压紧输送支撑板193和钳口压紧输送支撑架191的横板1911对齐设置，能够进一步保证输送载具18输送的前后平整性。钳口压紧输送支撑板193和钳口压紧输送支撑架191的横板1911之间设置有多根输送加强连杆1931，通过多根输送加强连杆1931进一步提升连接强度，从而进一步提升输送过程中的稳定性。钳口压紧输送支撑板193的顶部内侧和钳口压紧输送支撑架191的顶部内侧均设置有输送滑杆190；输送滑杆190与载具底座181的弧形凹面1810相配合，进一步提升输送的流畅性和平稳性。钳口压紧支架192顶部的左右两侧均设置有支撑连接板1921；钳口压紧升降板194的两端通过两根压紧升降杆1941设置在两个支撑连接板1921上，且两根压紧升降杆1941的顶部均设置有升降调节手轮195，通过升降调节手轮195调节压紧升降杆1941的升降高度，从而调节钳口压紧升降板194的定位高度。钳口压紧升降板194的截面呈倒等腰梯形，且钳口压紧升降板194的底面与钳口压紧升降杆184的顶部相配合，便于使载具底座181滑入至，使钳口压紧升降杆184的顶部通过钳口压紧升降板194的位置下压至指甲钳100的前部，从而将指甲钳100的上钳101和下钳102压紧，便于后续进行打磨和抛光加工。两个钳口压紧组件19之间还通过多根横向加强连接杆196连接，两个钳口压紧组件19分别对应钳口打磨装置2和钳口抛光装置3的位置，通过多根横向加强连接杆196进一步提升稳定性效果。

工作时，通过输送电机11带动输送传动动组12进行驱动，从而使输送主动转轴13带动输送主动齿轮14旋转，通过输送主动齿轮14与输送从动齿轮16相配合带动输送链条17上的输送载具18进行旋转输送，将指甲钳输送至载具支撑板182的指甲钳放置槽1821上，并使指甲钳限位凸块1822插入至指甲钳通孔103内；通过升降调节手轮195调节钳口压紧升降杆184的高度，当输送载具18输送至钳口压紧组件19时，通过钳口压紧升降杆184的顶部通过钳口压紧升降板194的位置下压至指甲钳100的前部，从而将指甲钳100的上钳101和下钳102压紧。

该输送装置1解决了现有的指甲钳在输送过程中无法实现循环输送，并且在输送过程中无发较好的将指甲钳进行定位的问题。

通过输送装置1上的输送载具18用于承载指甲钳，通过输送链条17带动每个输送载具18进行循环输送。通过弧形凹面1810便于更好的与钳口压紧组件19相配合，从而进一步提升输送的平稳性和流畅性。指甲钳放置槽1821与指甲钳100的形状相匹配，便于更好的将指甲钳100进行限位，提升输送过程中的稳定性。指甲钳压紧空挡1831便于更好提升指甲钳100前部放置的空间，同时也便于更好的将指甲钳100的上钳101和下钳102进行压紧。钳口压紧升降杆184的顶部呈半球状，且钳口压紧升降杆184的顶部超出钳口压紧座183顶部。便于钳口压紧组件19更好的在打磨过程中将钳口压紧升降杆184下压至指甲钳100的前部，从而更好的将指甲钳100的上钳101和下钳102进行压紧。限位孔1832通过设置升降限位杆与限位配合凹面1841相配合，便于使钳口压紧升降杆184升降进行限位，防止将钳口压紧升降杆184下压滑出升降杆安装通孔，进一步保证了指甲钳100的压紧效果也防止将指甲钳100压坏。钳口压紧组件19用于加工时将指甲钳将上钳101和下钳102压紧。口压紧输送支撑板193和钳口压紧输送支撑架191的横板1911对齐设置，能够进一步保证输送载具18输送的前后平整性。通过多根输送加强连杆1931进一步提升连接强度，从而进一步提升输送过程中的稳定性。输送滑杆190与载具底座181的弧形凹面1810相配合，进一步提升输送的流畅性和平稳性。通过升降调节手轮195调节压紧升降杆1941的升降高度，从而调节钳口压紧升降板194的定位高度。钳口压紧升降板194的底面与钳口压紧升降杆184的顶部相配合，便于使载具底座181滑入至，使钳口压紧升降杆184的顶部通过钳口压紧升降板194的位置下压至指甲钳100的前部，从而将指甲钳100的上钳101和下钳102压紧，便于后续进行打磨和抛光加工。

如图7所示，钳口打磨装置2包括钳口打磨支架21、钳口打磨电机22、钳口打磨支撑板23、钳口打磨主动导轮24、钳口打磨从动导轮组件和钳口打磨砂带25；钳口打磨支架21前后移动设置在机架上，钳口打磨支架21实现前后移动定位，便于更好的进行打磨。钳口打磨电机22横向设置在钳口打磨支架21上，钳口打磨支撑板23前后方向设置在钳口打磨电机22的固定部221上，钳口打磨主动导轮24与钳口打磨电机22的转轴连接；钳口打磨从动导轮组件设置在钳口打磨支撑板23的后部，钳口打磨砂带25张紧连接在钳口打磨主动导轮24和钳口打磨从动导轮组件上。

如图7和图8所示，钳口打磨从动导轮组件包括钳口打磨从动上限位杆261、钳口打磨从动下限位杆262、钳口打磨从动固定板263、钳口打磨从动调节板264、钳口打磨从动轮支撑板265、第一钳口打磨从动轮266和第二钳口打磨从动轮267；钳口打磨从动上限位杆261设置在钳口打磨支撑板23的后侧上部，钳口打磨从动下限位杆262设置在钳口打磨支撑板23的后侧下部，钳口打磨从动固定板263的上部与钳口打磨从动上限位杆261通过两个第一固定螺钉2631进行固定，钳口打磨从动固定板263的下部与钳口打磨从动下限位杆262通过两个第二固定螺钉2632进行固定，通过两个第一固定螺钉2631和两个第二固定螺钉2632便于更好的提升钳口打磨从动固定板263的稳定性和连接强度。钳口打磨从动上限位杆261、钳口打磨从动下限位杆262和钳口打磨从动固定板263之间形成横向的钳口打磨调节空挡2633，通过钳口打磨调节空挡2633便于钳口打磨从动固定板263进行放置，同时也便于钳口打磨从动固定板263进行前后调节和升降调节。钳口打磨从动固定板263上设置有两个调节固定螺钉孔；钳口打磨从动调节板264横向设置在钳口打磨调节空挡2633内，通过两个第一调节板固定螺钉2635穿过两个调节固定螺钉孔将钳口打磨从动调节板264固定，通过两个第一调节板固定螺钉2635将钳口打磨从动调节板264压紧在钳口打磨调节空挡2633内。钳口打磨从动上限位杆261和钳口打磨从动下限位杆262上分别设置有多个纵向的第二调节板固定螺钉2611，且多个第二调节板固定螺钉2611分别穿过钳口打磨从动上限位杆261和钳口打磨从动下限位杆262与钳口打磨从动调节板264的顶部和底部配合，通过第二调节板固定螺钉2611纵向插入至钳口打磨调节空挡2633内对钳口打磨从动调节板264进行纵向压紧，并且能够调节钳口打磨从动调节板264纵向的位置。钳口打磨从动轮支撑板265的中部与钳口打磨从动调节板264的后部相配合固定；第一钳口打磨从动轮266和第二钳口打磨从动轮267分别固定在钳口打磨从动轮支撑板265的顶部和底部。

钳口打磨从动轮支撑板265的截面呈等腰梯形状，且钳口打磨从动轮支撑板265纵向设置，通过等腰梯形状便于使第一钳口打磨从动轮266和第二钳口打磨从动轮267顶部和底部对齐设置，从而便于更好的打磨上钳101和下钳102。钳口打磨从动轮支撑板265的中部设置有支撑固定通孔2651，钳口打磨从动轮支撑板265上位于支撑固定通孔2651的前侧设置有弧形固定通孔2652；弧形固定通孔2652与支撑固定通孔2651的中心前后对齐，便于更好的使钳口打磨从动轮支撑板265纵向的位置。钳口打磨从动调节板264的后部设置有前后对齐的两个调节板固定孔2641；支撑固定通孔2651和弧形固定通孔2652分别通过两个支撑固定螺钉2653与钳口打磨从动调节板264的两个调节板固定孔264固定连接，通过支撑固定通孔2651和弧形固定通孔2652便于更好的调节钳口打磨从动调节板264的横向角度，从而便于调节打磨的最佳角度。钳口打磨支撑板23上还设置有倾斜的辅助导轮支杆27；辅助导轮支杆27的中部设置有辅助导轮271；钳口打磨砂带25张紧连接在第一钳口打磨从动轮266、第二钳口打磨从动轮267、辅助导轮271和钳口打磨主动导轮24上，通过钳口打磨砂带25旋转对指甲钳100的上钳101和下钳102进行打磨。

工作时，通过将钳口打磨从动调节板264插入至钳口打磨调节空挡2633内，通过第二调节板固定螺钉2611纵向插入至钳口打磨调节空挡2633内对钳口打磨从动调节板264进行纵向压紧，并且调节钳口打磨从动调节板264纵向的位置，确定后通过第一调节板固定螺钉2635将钳口打磨从动调节板264固定，通过钳口打磨从动轮支撑板265上的弧形固定通孔2652与支撑固定通孔2651调节钳口打磨从动轮支撑板265与钳口打磨从动调节板264之间的角度，并进行固定，最后通过钳口打磨电机22带动钳口打磨砂带25在第一钳口打磨从动轮266、第二钳口打磨从动轮267、辅助导轮271和钳口打磨主动导轮24上旋转。

该钳口打磨装置2解决了现有的指甲钳在打磨过程中都是将指甲钳的上钳和下钳进行分开打磨，这样大大影响了指甲钳打磨的效率，并且指甲钳打磨定位精度也不高的问题。

通过钳口打磨装置2上的两个第一固定螺钉2631和两个第二固定螺钉2632便于更好的提升钳口打磨从动固定板263的稳定性和连接强度。通过钳口打磨调节空挡2633便于钳口打磨从动固定板263进行放置，同时也便于钳口打磨从动固定板263进行前后调节和升降调节。通过两个第一调节板固定螺钉2635穿过两个调节固定螺钉孔将钳口打磨从动调节板264固定，通过两个第一调节板固定螺钉2635将钳口打磨从动调节板264压紧在钳口打磨调节空挡2633内。通过第二调节板固定螺钉2611纵向插入至钳口打磨调节空挡2633内对钳口打磨从动调节板264进行纵向压紧，并且能够调节钳口打磨从动调节板264纵向的位置。通过等腰梯形状便于使第一钳口打磨从动轮266和第二钳口打磨从动轮267顶部和底部对齐设置，从而便于更好的打磨上钳101和下钳102。弧形固定通孔2652与支撑固定通孔2651的中心前后对齐，便于更好的使钳口打磨从动轮支撑板265纵向的位置。通过支撑固定通孔2651和弧形固定通孔2652便于更好的调节钳口打磨从动调节板264的横向角度，从而便于调节打磨的最佳角度。

钳口抛光装置3包括钳口抛光底座、钳口抛光电机和钳口抛光盘；钳口抛光底座前后移动设置在机架上；钳口抛光电机前后方向设置在钳口抛光底座上，钳口抛光盘的中心与钳口抛光电机的转轴连接。通过钳口抛光底座进行前后移动定位，通过钳口抛光电机带动钳口抛光盘对指甲钳100的上钳101和下钳102进行抛光加工。

如图9和图10所示，钳口咬合检测装置4包括钳口咬合检测支架41、衔接输送组件42、检测定位组件43、检测夹紧组件45和咬合检测组件44；钳口咬合检测支架41前后方向设置在机架上，且钳口咬合检测支架41与输送装置1垂直设置；衔接输送组件42设置钳口咬合检测支架41的上部，衔接输送组件42用于与输送装置1相衔接；检测定位夹紧组件43设置在钳口咬合检测支架41的中部，检测定位夹紧组件43用于将指甲钳进行定位；检测夹紧组件45用于将指甲钳进行夹紧；咬合检测组件44设置在钳口咬合检测支架41上，咬合检测组件44用于对指甲钳进行咬合检测。

钳口咬合检测支架41的上部设置有衔接通孔411，通过衔接通孔411便于更好的使衔接输送组件42进行输送衔接，衔接输送组件42包括衔接输送支撑板421和衔接输送导杆422；衔接输送支撑板421设置在钳口咬合检测支架41的出料端侧上部；衔接输送导杆422的出料端部通过两个导杆固定块4221设置在衔接输送支撑板421的底部，通过两个导杆固定块4221进一步提升连接强度。衔接输送导杆422的出料端部呈水平状，通过水平状能够进一步保证衔接输送导杆422连接强度。且衔接输送导杆422的进料端部穿过衔接通孔411向上倾斜并与输送装置1相衔接，通过衔接输送导杆422向上倾斜便于使输送装置1在弯曲输送处能够直接将衔接输送导杆422插入至指甲钳100的上钳101和下钳102之间，并且衔接输送导杆422的宽度大于上钳101和下钳102之间的间隙，能够很流畅的使指甲钳100沿着衔接输送导杆422滑下。

钳口咬合检测支架41的上部且位于衔接通孔411前侧设置有定位通孔412；检测定位夹紧组件43包括检测定位支撑板431、检测定位气缸432和检测定位杆433；检测定位支撑板431设置在钳口咬合检测支架41的出料端侧，且位于定位通孔412上方；检测定位气缸432设置在检测定位支撑板431的底部，检测定位杆433前后方向设置，检测定位气缸432的移动部穿过定位通孔412与检测定位杆433连接，通过检测定位杆433能够使指甲钳100刚好定位在咬合检测组件44上方。且检测定位杆433的后侧设置有定位凹口4331，通过定位凹口4331便于更好的与指甲钳100相配合进行定位，提升定位精度。

检测夹紧组件45包括检测夹紧气缸451和两个检测夹紧块452；检测夹紧气缸451纵向设置在钳口咬合检测支架41的进料端侧；两个检测夹紧块452分别设置在检测夹紧气缸451的两个夹爪内侧。将指甲钳100纵向定位后，通过检测夹紧气缸451带动两个检测夹紧块452将指甲钳100的底部夹紧。

如图10所示，咬合检测组件44包括咬合检测升降气缸441、咬合检测升降l型板442、第一检测铰接杆443、第二检测铰接杆444、v型铰接杆445和v型铰接配合杆446；咬合检测升降气缸441设置在钳口咬合检测支架41的出料端侧下部；咬合检测升降l型板442设置在咬合检测升降气缸441的顶部；第一检测铰接杆443和第二检测铰接杆444分别铰接在咬合检测升降l型板442的纵板前后两侧，且第一检测铰接杆443和第二检测铰接杆444朝向内侧；v型铰接杆445的底部与第一检测铰接杆443的顶部铰接，且v型铰接杆445的开口朝前；v型铰接杆445的弯折点4451与钳口咬合检测支架41转动配合，通过第一检测铰接杆443带动v型铰接杆445的顶部向前转动。v型铰接杆445的顶部设置有第一咬合检测压杆4452，且第一咬合检测压杆4452穿过衔接通孔411与指甲钳后部配合，通过第一咬合检测压杆4452便于将指甲钳100上的上钳101压合。第一咬合检测压杆4452的前后两侧均设置有平整的指甲钳压面44521，通过指甲钳压面44521能够更好的压向指甲钳100，防止将指甲钳100压坏或刮坏。位于v型铰接杆445上位于第一咬合检测压杆4452下方设置有咬合弧形凹口4453；v型铰接配合杆446的底部与第二检测铰接杆444的顶部铰接，且v型铰接配合杆446的开口朝后；v型铰接配合杆446的弯折点4461与钳口咬合检测支架41转动配合，通过第二检测铰接杆444带动v型铰接配合杆446的顶部向后转动。v型铰接配合杆446的顶部设置有与咬合弧形凹口4453相配合的咬合弧形凸块4462，便于使v型铰接配合杆446与v型铰接杆445相配合，从而更有效的将指甲钳100的上钳101和下钳102进行咬合检测。咬合弧形凸块4462上设置有第二咬合检测压杆4463；第二咬合检测压杆4463穿过衔接通孔411与指甲钳前部配合，且第二咬合检测压杆4463与第一咬合检测压杆4452结构相同。

工作时，指甲钳沿着衔接输送组件42上的衔接输送导杆422下滑至检测夹紧组件45上方，并使指甲钳纵向设置；通过检测定位夹紧组件43上的检测定位气缸432带动检测定位杆433，使指甲钳100刚好定位在咬合检测组件44上方；通过检测夹紧组件45上的检测夹紧气缸451带动两个检测夹紧块452将指甲钳100的底部夹紧；通过咬合检测组件44上的咬合检测升降气缸441带动咬合检测升降l型板442移动，使第一检测铰接杆443和第二检测铰接杆444向外侧转动，从而使v型铰接杆445和v型铰接配合杆446的顶部向内侧转动，使第二咬合检测压杆4463与第一咬合检测压杆4452将指甲钳100的上钳101和下钳102压合进行咬合检测。

该钳口咬合检测装置4解决了现有的设备都是将加工好的指甲钳收集好在输送至专门的检测部进行检测，这样需要花费大量在输送转移的时间，并且在检测过程中指甲钳的检测定位效果较差的问题。

通过钳口咬合检测装置4上的衔接输送组件42用于与输送装置1相衔接；通过衔接通孔411便于更好的使衔接输送组件42进行输送衔接，通过两个导杆固定块4221进一步提升连接强度。通过衔接输送导杆422向上倾斜便于使输送装置1在弯曲输送处能够直接将衔接输送导杆422插入至指甲钳100的上钳101和下钳102之间，并且衔接输送导杆422的宽度大于上钳101和下钳102之间的间隙，能够很流畅的使指甲钳100沿着衔接输送导杆422滑下。检测定位夹紧组件43用于将指甲钳进行定位；检测定位气缸432的移动部穿过定位通孔412与检测定位杆433连接，通过检测定位杆433能够使指甲钳100刚好定位在咬合检测组件44上方。通过定位凹口4331便于更好的与指甲钳100相配合进行定位，提升定位精度。检测夹紧组件45用于将指甲钳进行夹紧；将指甲钳100纵向定位后，通过检测夹紧气缸451带动两个检测夹紧块452将指甲钳100的底部夹紧。咬合检测组件44用于对指甲钳进行咬合检测。v型铰接杆445的弯折点4451与钳口咬合检测支架41转动配合，通过第一检测铰接杆443带动v型铰接杆445的顶部向前转动。通过第一咬合检测压杆4452便于将指甲钳100上的上钳101压合。通过指甲钳压面44521能够更好的压向指甲钳100，防止将指甲钳100压坏或刮坏。v型铰接配合杆446的弯折点4461与钳口咬合检测支架41转动配合，通过第二检测铰接杆444带动v型铰接配合杆446的顶部向后转动。v型铰接配合杆446的顶部设置有与咬合弧形凹口4453相配合的咬合弧形凸块4462，便于使v型铰接配合杆446与v型铰接杆445相配合，从而更有效的将指甲钳100的上钳101和下钳102进行咬合检测。

如图1所示，一种指甲钳自动化生产方法，该方法依次通过以下步骤：

s1指甲钳输送上料：通过输送装置1将指甲钳输送进料；

s2指甲钳打磨：输送至钳口打磨装置2处，通过钳口打磨装置2对指甲钳的上钳101和下钳102进行打磨加工；

s3指甲钳抛光：输送至钳口抛光装置3处，通过钳口抛光装置3对指甲钳的上钳101和下钳102进行抛光加工；

s4钳口咬合检测：输送至钳口咬合检测装置4处，通过钳口咬合检测装置4对打磨抛光后指甲钳上的上钳101和下钳102进行咬合检测。