一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法与流程

本发明涉及冶金渗铜技术领域，具体涉及一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法。

背景技术：

粉末冶金铁基制品因具有材料利用率高，尺寸精度高，加工工序少等特点，受到广泛应用，而在粉末冶金铁基制品中，通过渗铜处理工艺，可以显著提高粉末冶金制品的耐磨性、耐冲击性，又可以提供其强度、硬度等指标，故高档次粉末冶金铁基制品都会在烧结生坯时，进行渗铜处理。

然而目前市场上渗铜烧结时存在渗透率低、密度波动大、残渣难以清理等问题，导致力学性能及抗磨损性能差；另外目前的渗透剂主要是粉末状态，而粉末在水雾化制备过程中，易氧化，生产成本高，工艺复杂，很大程度上限制了高端粉末冶金制备的发展。

技术实现要素：

针对上述存在的技术问题，本发明提供了一种生产成本低高熔渗率渗铜丝材的制备方法。

本发明的技术方案为：一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，包括以下步骤：

s1、配料

按重量百分含量计，称取ni0.05-0.5％、mn0.1-1％、fe1-3％、zn1-5％，余量为cu；然后将ni、mn、fe、zn和cu机械混合15-35min，得到混合料；

s2、真空熔炼

将步骤s1所得混合料置入真空熔炼炉的坩埚内，然后将真空熔炼炉内真空度抽至3-6×10³pa，控制熔炼电流为1200-1600a，熔炼功率为5-8kw，然后在1250-1280℃温度条件下精炼10-20min，并保温处理5-15min，得到合金溶液；

s3、浇铸、出炉

将模具表面清理干净，没有杂质和油污附着，然后将嵌有陶瓷过滤板的浇道预热至1100-1300℃，最后将步骤s2所得合金溶液倒入浇道中，合金溶液中的杂质被陶瓷过吸附和过滤后进入模具中，冷却后脱模，即可得到合金铸锭；其中浇铸过程中浇铸速度是先慢、再加快，最后再减慢；

s4、热锻、车外圆

将步骤s3所得合金铸锭在电炉内加热到910-950℃，保温2-3h，然后置入锻造模具内进行锻造，形成φ30-40mm的棒材，最后车削去除棒材表面的氧化皮，得到合金棒料；

s5、热轧、盘圆

将步骤s4所得合金棒料再次加热至850-880℃，保温0.5-1.2h后，在行星轧机上以50-80m/min的热轧速度轧制成φ8-12mm的初级合金丝材，然后将初级合金丝材放置到盘圆机上可盘绕成15-45m/卷的盘圆料；

s6、拉拔、退火

将步骤s5所得盘圆料在盘拉机上进行多道次拉拔，控制拉拔速度为0.5-2.5m/min，单道次加工变形率为4-8％，拉拔完成后得到φ1-3mm的渗铜丝材，拉拔过程中在500-550℃下对渗铜丝材进行退火处理；

s7、裁剪分切

将步骤s6所得合金丝材按所需长度进行裁剪分切。

进一步地，根据权利要求1的一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，其特征在于，步骤s1完成后，将混合料送入氢气还原炉进行扩散，控制扩散温度为300-500℃，扩散时间为50-80min，通过对混合料进行扩散处理，降低了所制备的渗铜丝材对熔渗基材的侵蚀，提高了工件的成型效果和渗铜深度。

进一步地，步骤s2完成后，将合金溶液先升温到850-1050℃，保温处理15-34min，然后升温到1050-1350℃，保温处理10-30min，最后以8-25℃/min的速率将温至300-500℃，通过对合金溶液进行上述操作，能够提高成品渗铜丝材组织中的晶粒均匀性，提高渗铜丝材高温状态下的内部组织抗变能力。

进一步地，步骤s3完成后，将合金铸锭放置在石墨舟中，加入合金铸锭质量5-8％的补缩铜，然后在1200-1500℃温度条件下烧结处理，通过向合金铸锭中添加补缩铜，能够提高成型后渗铜丝材的表面质量以及成型效果。

进一步地，步骤s6中，盘圆料拉拔前均匀涂抹润滑剂，润滑剂由矿物油、石墨烯和去离子水按照体积比1:2:1组成；通过涂抹润滑剂，能够减低盘圆料拉拔过程中与盘拉机之间的摩擦，提高拉拔成型后渗铜丝材的表面质量。

进一步地，步骤s6中，退火处理包括明火加热阶段和高温回火阶段，明火加热阶段温度为500-525℃，时间为20-45min；高温回火阶段的温度为525-550℃，时间为15-30min；通过对渗铜丝材进行明火加热和高温回火处理，能够降低丝材拉拔过程中的内部应力，避免丝材拉拔过程中产生断裂现象，提高成型后渗铜丝材的力学性能。

进一步地，步骤s4完成后，将合金棒料放入电炉中，以50-115℃/h的升温速率升温至800-1150℃，保温4-5h，然后在30-60℃的纯净水中淬火至270-350℃，出炉后自然冷却至室温，通过上述操作能够使合金棒料在热锻过程中产生的储能缓慢释放，避免合金棒料在急冷过程中内部晶粒扩张，提高合金棒料内部组织的均匀性，进而提高渗铜丝材的品质。

进一步地，步骤s6完成后，将渗铜丝材在质量百分比浓度为12％的hcl水溶液浸泡5-25min，取出后用去离子水清洗3-5次，自然晾干；通过对渗铜丝材进行酸洗，能够提高渗铜丝材的抗氧化性能。

进一步地，步骤s7完成后，将裁剪分切后的渗铜丝材置入定型炉中，在氦气氛围下中，以180-350℃的温度条件定型处理50-110min；通过对渗铜丝材进行定型处理，能够显著提高渗铜丝材的抗拉强度和弹性，提高其使用效果。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明工艺结构设计合理，利用本发明提供的高熔渗率渗铜材料，并将该材料制备成丝材形态，不仅提高了渗透率，同时还具有较低的生产成本；利用本发明所制备的渗铜丝材提高了铁基渗铜产品的密度和渗铜深度，渗透率高，渗铜铁基密度均匀，无残渣，从而提高产品的整体性能，具有广阔的应用前景；本发明的技术方案中，由于在原料混合完毕后对原料进行了扩散处理，降低了所制备的渗铜丝材对熔渗基材的侵蚀，提高了工件的成型效果和渗铜深度，由于对合金溶液进行了升温和保温处理，提高了成品渗铜丝材组织中的晶粒均匀性，进而提高了渗铜丝材高温状态下的内部组织抗变能力；由于向合金铸锭中添加了补缩铜，能够提高成型后渗铜丝材的表面质量以及成型效果；由于对渗铜丝材进行明火加热和高温回火处理，能够降低丝材拉拔过程中的内部应力，避免丝材拉拔过程中产生断裂现象，提高成型后渗铜丝材的力学性能；通过对渗铜丝材进行酸洗，能够提高渗铜丝材的抗氧化性能；通过对渗铜丝材进行定型处理，能够显著提高渗铜丝材的抗拉强度和弹性，提高其使用效果；由于对合金棒材进行了加热以及淬火处理，能够使合金棒料在热锻过程中产生的储能缓慢释放，避免合金棒料在急冷过程中内部晶粒扩张，提高合金棒料内部组织的均匀性，进而提高渗铜丝材的品质。

附图说明

图1是本发明所制备的渗铜丝材的外观示意图。

具体实施方式

实施例1：一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，包括以下步骤：

s1、配料

按重量百分含量计，称取ni0.05％、mn0.1％、fe1％、zn1％，余量为cu；然后将ni、mn、fe、zn和cu机械混合15min，得到混合料；

s2、真空熔炼

将步骤s1所得混合料置入真空熔炼炉的坩埚内，然后将真空熔炼炉内真空度抽至3×10³pa，控制熔炼电流为1200a，熔炼功率为5kw，然后在1250℃温度条件下精炼10min，并保温处理5min，得到合金溶液；

s3、浇铸、出炉

将模具表面清理干净，没有杂质和油污附着，然后将嵌有陶瓷过滤板的浇道预热至1100℃，最后将步骤s2所得合金溶液倒入浇道中，合金溶液中的杂质被陶瓷过吸附和过滤后进入模具中，冷却后脱模，即可得到合金铸锭；其中浇铸过程中浇铸速度是先慢、再加快，最后再减慢；

s4、热锻、车外圆

将步骤s3所得合金铸锭在电炉内加热到910℃，保温2h，然后置入锻造模具内进行锻造，形成φ30mm的棒材，最后车削去除棒材表面的氧化皮，得到合金棒料；

s5、热轧、盘圆

将步骤s4所得合金棒料再次加热至850℃，保温0.5h后，在行星轧机上以50m/min的热轧速度轧制成φ8mm的初级合金丝材，然后将初级合金丝材放置到盘圆机上可盘绕成15m/卷的盘圆料；

s6、拉拔、退火

将步骤s5所得盘圆料在盘拉机上进行多道次拉拔，控制拉拔速度为0.5m/min，单道次加工变形率为4％，拉拔完成后得到φ1mm的渗铜丝材，拉拔过程中在500℃下对渗铜丝材进行退火处理；

s7、裁剪分切

将步骤s6所得合金丝材按所需长度进行裁剪分切。

实施例2：一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，包括以下步骤：

s1、配料

按重量百分含量计，称取ni0.25％、mn0.5％、fe2％、zn3％，余量为cu；然后将ni、mn、fe、zn和cu机械混合20min，得到混合料；将混合料送入氢气还原炉进行扩散，控制扩散温度为300℃，扩散时间为50min，通过对混合料进行扩散处理，降低了所制备的渗铜丝材对熔渗基材的侵蚀，提高了工件的成型效果和渗铜深度；

s2、真空熔炼

将步骤s1所得混合料置入真空熔炼炉的坩埚内，然后将真空熔炼炉内真空度抽至5×10³pa，控制熔炼电流为1400a，熔炼功率为6kw，然后在1265℃温度条件下精炼15min，并保温处理10min，得到合金溶液；

s3、浇铸、出炉

将模具表面清理干净，没有杂质和油污附着，然后将嵌有陶瓷过滤板的浇道预热至1220℃，最后将步骤s2所得合金溶液倒入浇道中，合金溶液中的杂质被陶瓷过吸附和过滤后进入模具中，冷却后脱模，即可得到合金铸锭；其中浇铸过程中浇铸速度是先慢、再加快，最后再减慢；

s4、热锻、车外圆

将步骤s3所得合金铸锭在电炉内加热到935℃，保温3h，然后置入锻造模具内进行锻造，形成φ35mm的棒材，最后车削去除棒材表面的氧化皮，得到合金棒料；

s5、热轧、盘圆

将步骤s4所得合金棒料再次加热至865℃，保温0.8h后，在行星轧机上以65mm/min的热轧速度轧制成φ10mm的初级合金丝材，然后将初级合金丝材放置到盘圆机上可盘绕成30m/卷的盘圆料；

s6、拉拔、退火

将步骤s5所得盘圆料在盘拉机上进行多道次拉拔，控制拉拔速度为1.5m/min，单道次加工变形率为6％，拉拔完成后得到φ2mm的渗铜丝材，拉拔过程中在525℃下对渗铜丝材进行退火处理；盘圆料拉拔前均匀涂抹润滑剂，润滑剂由矿物油、石墨烯和去离子水按照体积比1:2:1组成；通过涂抹润滑剂，能够减低盘圆料拉拔过程中与盘拉机之间的摩擦，提高拉拔成型后渗铜丝材的表面质量。

s7、裁剪分切

将步骤s6所得合金丝材按所需长度进行裁剪分切。

实施例3：一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，包括以下步骤：

s1、配料

按重量百分含量计，称取ni0.5％、mn1％、fe3％、zn5％，余量为cu；然后将ni、mn、fe、zn和cu机械混合35min，得到混合料；

s2、真空熔炼

将步骤s1所得混合料置入真空熔炼炉的坩埚内，然后将真空熔炼炉内真空度抽至6×10³pa，控制熔炼电流为1600a，熔炼功率为8kw，然后在1280℃温度条件下精炼20min，并保温处理15min，得到合金溶液；将合金溶液先升温到850℃，保温处理15min，然后升温到1050℃，保温处理10min，最后以8℃/min的速率将温至300℃，通过对合金溶液进行上述操作，能够提高成品渗铜丝材组织中的晶粒均匀性，提高渗铜丝材高温状态下的内部组织抗变能力；

s3、浇铸、出炉

将模具表面清理干净，没有杂质和油污附着，然后将嵌有陶瓷过滤板的浇道预热至1300℃，最后将步骤s2所得合金溶液倒入浇道中，合金溶液中的杂质被陶瓷过吸附和过滤后进入模具中，冷却后脱模，即可得到合金铸锭；其中浇铸过程中浇铸速度是先慢、再加快，最后再减慢；

s4、热锻、车外圆

将步骤s3所得合金铸锭在电炉内加热到950℃，保温3h，然后置入锻造模具内进行锻造，形成φ40mm的棒材，最后车削去除棒材表面的氧化皮，得到合金棒料；

s5、热轧、盘圆

将步骤s4所得合金棒料再次加热至880℃，保温1.2h后，在行星轧机上以80mm/min的热轧速度轧制成φ12mm的初级合金丝材，然后将初级合金丝材放置到盘圆机上可盘绕成45m/卷的盘圆料；

s6、拉拔、退火

将步骤s5所得盘圆料在盘拉机上进行多道次拉拔，控制拉拔速度为2.5m/min，单道次加工变形率为8％，拉拔完成后得到φ3mm的渗铜丝材，拉拔过程中在550℃下对渗铜丝材进行退火处理；

s7、裁剪分切

将步骤s6所得合金丝材按所需长度进行裁剪分切。

实施例4：一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，包括以下步骤：

s1、配料

按重量百分含量计，称取ni0.05％、mn0.1％、fe1％、zn1％，余量为cu；然后将ni、mn、fe、zn和cu机械混合20min，得到混合料；

s2、真空熔炼

将步骤s1所得混合料置入真空熔炼炉的坩埚内，然后将真空熔炼炉内真空度抽至3×10³pa，控制熔炼电流为1200a，熔炼功率为5kw，然后在1250℃温度条件下精炼10min，并保温处理5min，得到合金溶液；

s3、浇铸、出炉

将模具表面清理干净，没有杂质和油污附着，然后将嵌有陶瓷过滤板的浇道预热至1100℃，最后将步骤s2所得合金溶液倒入浇道中，合金溶液中的杂质被陶瓷过吸附和过滤后进入模具中，冷却后脱模，即可得到合金铸锭；其中浇铸过程中浇铸速度是先慢、再加快，最后再减慢；将合金铸锭放置在石墨舟中，加入合金铸锭质量5％的补缩铜，然后在1200℃温度条件下烧结处理，通过向合金铸锭中添加补缩铜，能够提高成型后渗铜丝材的表面质量以及成型效果；

s4、热锻、车外圆

将步骤s3所得合金铸锭在电炉内加热到910℃，保温2h，然后置入锻造模具内进行锻造，形成φ30mm的棒材，最后车削去除棒材表面的氧化皮，得到合金棒料；

s5、热轧、盘圆

将步骤s4所得合金棒料再次加热至850℃，保温0.5h后，在行星轧机上以50mm/min的热轧速度轧制成φ8mm的初级合金丝材，然后将初级合金丝材放置到盘圆机上可盘绕成15m/卷的盘圆料；

s6、拉拔、退火

将步骤s5所得盘圆料在盘拉机上进行多道次拉拔，控制拉拔速度为0.5m/min，单道次加工变形率为4％，拉拔完成后得到φ1mm的渗铜丝材，拉拔过程中在500℃下对渗铜丝材进行退火处理；

s7、裁剪分切

将步骤s6所得合金丝材按所需长度进行裁剪分切。

实施例5：一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，包括以下步骤：

s1、配料

按重量百分含量计，称取ni0.5％、mn1％、fe3％、zn5％，余量为cu；然后将ni、mn、fe、zn和cu机械混合35min，得到混合料；

s2、真空熔炼

将步骤s1所得混合料置入真空熔炼炉的坩埚内，然后将真空熔炼炉内真空度抽至6×10³pa，控制熔炼电流为1600a，熔炼功率为8kw，然后在1280℃温度条件下精炼20min，并保温处理15min，得到合金溶液；

s3、浇铸、出炉

将模具表面清理干净，没有杂质和油污附着，然后将嵌有陶瓷过滤板的浇道预热至1300℃，最后将步骤s2所得合金溶液倒入浇道中，合金溶液中的杂质被陶瓷过吸附和过滤后进入模具中，冷却后脱模，即可得到合金铸锭；其中浇铸过程中浇铸速度是先慢、再加快，最后再减慢；

s4、热锻、车外圆

将步骤s3所得合金铸锭在电炉内加热到950℃，保温3h，然后置入锻造模具内进行锻造，形成φ40mm的棒材，最后车削去除棒材表面的氧化皮，得到合金棒料；

s5、热轧、盘圆

将步骤s4所得合金棒料再次加热至880℃，保温1.2h后，在行星轧机上以80mm/min的热轧速度轧制成φ8mm的初级合金丝材，然后将初级合金丝材放置到盘圆机上可盘绕成45m/卷的盘圆料；

s6、拉拔、退火

将步骤s5所得盘圆料在盘拉机上进行多道次拉拔，控制拉拔速度为2.5m/min，单道次加工变形率为8％，拉拔完成后得到φ3mm的渗铜丝材，拉拔过程中在550℃下对渗铜丝材进行退火处理；盘圆料拉拔前均匀涂抹润滑剂，润滑剂由矿物油、石墨烯和去离子水按照体积比1:2:1组成；通过涂抹润滑剂，能够减低盘圆料拉拔过程中与盘拉机之间的摩擦，提高拉拔成型后渗铜丝材的表面质量；退火处理包括明火加热阶段和高温回火阶段，明火加热阶段温度为500℃，时间为20min；高温回火阶段的温度为525℃，时间为15min；通过对渗铜丝材进行明火加热和高温回火处理，能够降低丝材拉拔过程中的内部应力，避免丝材拉拔过程中产生断裂现象，提高成型后渗铜丝材的力学性能；最后将渗铜丝材在质量百分比浓度为12％的hcl水溶液浸泡5min，取出后用去离子水清洗3次，自然晾干；通过对渗铜丝材进行酸洗，能够提高渗铜丝材的抗氧化性能；

s7、裁剪分切

将步骤s6所得合金丝材按所需长度进行裁剪分切，将裁剪分切后的渗铜丝材置入定型炉中，在氦气氛围下中，以180℃的温度条件定型处理50min；通过对渗铜丝材进行定型处理，能够显著提高渗铜丝材的抗拉强度和弹性，提高其使用效果。

实施例6：一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，包括以下步骤：

s1、配料

按重量百分含量计，称取ni0.05％、mn0.1％、fe1％、zn1％，余量为cu；然后将ni、mn、fe、zn和cu机械混合35min，得到混合料；

s2、真空熔炼

将步骤s1所得混合料置入真空熔炼炉的坩埚内，然后将真空熔炼炉内真空度抽至3×10³pa，控制熔炼电流为1200a，熔炼功率为5kw，然后在1250℃温度条件下精炼10min，并保温处理5min，得到合金溶液；

s3、浇铸、出炉

将模具表面清理干净，没有杂质和油污附着，然后将嵌有陶瓷过滤板的浇道预热至1100℃，最后将步骤s2所得合金溶液倒入浇道中，合金溶液中的杂质被陶瓷过吸附和过滤后进入模具中，冷却后脱模，即可得到合金铸锭；其中浇铸过程中浇铸速度是先慢、再加快，最后再减慢；

s4、热锻、车外圆

将步骤s3所得合金铸锭在电炉内加热到910℃，保温2h，然后置入锻造模具内进行锻造，形成φ30mm的棒材，最后车削去除棒材表面的氧化皮，得到合金棒料；将合金棒料放入电炉中，以50℃/h的升温速率升温至800℃，保温4h，然后在30℃的纯净水中淬火至270℃，出炉后自然冷却至室温，通过上述操作能够使合金棒料在热锻过程中产生的储能缓慢释放，避免合金棒料在急冷过程中内部晶粒扩张，提高合金棒料内部组织的均匀性，进而提高渗铜丝材的品质；

s5、热轧、盘圆

将步骤s4所得合金棒料再次加热至850℃，保温0.5h后，在行星轧机上以5mm/min的热轧速度轧制成φ8mm的初级合金丝材，然后将初级合金丝材放置到盘圆机上可盘绕成15m/卷的盘圆料；

s6、拉拔、退火

将步骤s5所得盘圆料在盘拉机上进行多道次拉拔，控制拉拔速度为0.5m/min，单道次加工变形率为4％，拉拔完成后得到φ1mm的渗铜丝材，拉拔过程中在500℃下对渗铜丝材进行退火处理；

s7、裁剪分切

将步骤s6所得合金丝材按所需长度进行裁剪分切。

实施例7：一种高熔渗率渗铜丝材的制备方法，包括以下步骤：

s1、配料

按重量百分含量计，称取ni0.25％、mn0.5％、fe2％、zn3％，余量为cu；然后将ni、mn、fe、zn和cu机械混合35min，得到混合料；将混合料送入氢气还原炉进行扩散，控制扩散温度为500℃，扩散时间为80min，通过对混合料进行扩散处理，降低了所制备的渗铜丝材对熔渗基材的侵蚀，提高了工件的成型效果和渗铜深度；

s2、真空熔炼

将步骤s1所得混合料置入真空熔炼炉的坩埚内，然后将真空熔炼炉内真空度抽至6×10³pa，控制熔炼电流为1600a，熔炼功率为8kw，然后在1280℃温度条件下精炼20min，并保温处理15min，得到合金溶液；将合金溶液先升温到1050℃，保温处理34min，然后升温到1350℃，保温处理30min，最后以25℃/min的速率将温至500℃，通过对合金溶液进行上述操作，能够提高成品渗铜丝材组织中的晶粒均匀性，提高渗铜丝材高温状态下的内部组织抗变能力；

s3、浇铸、出炉

将模具表面清理干净，没有杂质和油污附着，然后将嵌有陶瓷过滤板的浇道预热至1300℃，最后将步骤s2所得合金溶液倒入浇道中，合金溶液中的杂质被陶瓷过吸附和过滤后进入模具中，冷却后脱模，即可得到合金铸锭；其中浇铸过程中浇铸速度是先慢、再加快，最后再减慢；将合金铸锭放置在石墨舟中，加入合金铸锭质量8％的补缩铜，然后在1500℃温度条件下烧结处理，通过向合金铸锭中添加补缩铜，能够提高成型后渗铜丝材的表面质量以及成型效果；

s4、热锻、车外圆

将步骤s3所得合金铸锭在电炉内加热到950℃，保温3h，然后置入锻造模具内进行锻造，形成φ40mm的棒材，最后车削去除棒材表面的氧化皮，得到合金棒料；将合金棒料放入电炉中，以115℃/h的升温速率升温至1150℃，保温5h，然后在60℃的纯净水中淬火至350℃，出炉后自然冷却至室温，通过上述操作能够使合金棒料在热锻过程中产生的储能缓慢释放，避免合金棒料在急冷过程中内部晶粒扩张，提高合金棒料内部组织的均匀性，进而提高渗铜丝材的品质；

s5、热轧、盘圆

将步骤s4所得合金棒料再次加热至880℃，保温1.2h后，在行星轧机上以66mm/min的热轧速度轧制成φ8mm的初级合金丝材，然后将初级合金丝材放置到盘圆机上可盘绕成30m/卷的盘圆料；

s6、拉拔、退火

将步骤s5所得盘圆料在盘拉机上进行多道次拉拔，控制拉拔速度为1.2m/min，单道次加工变形率为6％，拉拔完成后得到φ1mm的渗铜丝材，拉拔过程中在550℃下对渗铜丝材进行退火处理；盘圆料拉拔前均匀涂抹润滑剂，润滑剂由矿物油、石墨烯和去离子水按照体积比1:2:1组成；通过涂抹润滑剂，能够减低盘圆料拉拔过程中与盘拉机之间的摩擦，提高拉拔成型后渗铜丝材的表面质量；退火处理包括明火加热阶段和高温回火阶段，明火加热阶段温度为525℃，时间为45min；高温回火阶段的温度为550℃，时间为30min；通过对渗铜丝材进行明火加热和高温回火处理，能够降低丝材拉拔过程中的内部应力，避免丝材拉拔过程中产生断裂现象，提高成型后渗铜丝材的力学性能；将渗铜丝材在质量百分比浓度为12％的hcl水溶液浸泡25min，取出后用去离子水清洗5次，自然晾干；通过对渗铜丝材进行酸洗，能够提高渗铜丝材的抗氧化性能；

s7、裁剪分切

将步骤s6所得合金丝材按所需长度进行裁剪分切；将裁剪分切后的渗铜丝材置入定型炉中，在氦气氛围下中，以350℃的温度条件定型处理110min；通过对渗铜丝材进行定型处理，能够显著提高渗铜丝材的抗拉强度和弹性，提高其使用效果。

别对本发明实施例1-7所得渗铜丝材进行进行性能测试，测试结果如表1所示：

表1、不用条件下渗铜丝材的性能测试结果；

通过表1数据对比可知，实施例2与实施例1相比，由于在原料混合完毕后进行了扩散处理，以及在盘圆料拉拔前均匀涂抹润滑剂，降低了所制备的渗铜丝材对熔渗基材的侵蚀，提高了工件的成型效果和渗铜深度，同时也提高拉拔成型后渗铜丝材的表面质量；实施例3与实施例1相比，由于对合金溶液进行了升温和保温处理，提高了成品渗铜丝材组织中的晶粒均匀性，进而提高了渗铜丝材高温状态下的内部组织抗变能力；实施例4与实施例1相比，由于向合金铸锭中添加了补缩铜，能够提高成型后渗铜丝材的表面质量以及成型效果；实施例5与实施例1相比，由于对渗铜丝材进行明火加热和高温回火处理，能够降低丝材拉拔过程中的内部应力，避免丝材拉拔过程中产生断裂现象，提高成型后渗铜丝材的力学性能；通过对渗铜丝材进行酸洗，能够提高渗铜丝材的抗氧化性能；通过对渗铜丝材进行定型处理，能够显著提高渗铜丝材的抗拉强度和弹性，提高其使用效果；实施例6与实施例1相比，由于对合金棒材进行了加热以及淬火处理，能够使合金棒料在热锻过程中产生的储能缓慢释放，避免合金棒料在急冷过程中内部晶粒扩张，提高合金棒料内部组织的均匀性，进而提高渗铜丝材的品质；实施例7与实施例1、2、3、4、5、6相比，由于将各种有利条件进行了综合，是的渗铜丝材的各项物理性能得到了进一步提升。