一种端盖压铸模具生产线的制作方法

1.本发明涉及压铸模具，具体为一种端盖压铸模具生产线。


背景技术：

2.压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，金属液冷却成型后，将成型后的零件取出，再对零件的毛刺进行打磨，冷却等工序。
3.现有零件成型后，需要人工使用夹钳或机械手将成型零件从模具型腔中取出，取出后的零件再通过人工进行毛刺的打磨和冷却，工作效率低。


技术实现要素：

4.本发明的目的就是提供一种端盖压铸模具生产线，它可以用于端盖毛坯的生产。
5.本发明的目的是通过这样的技术方案实现的，所述端盖压铸模具包括凸模及凹模，所述凸模及凹模分别安装在生产压机的两个生产台面上，还包括设置在所述端盖压铸模具上方的环形传送单元，所述环形传送单元包括环形轨道；
6.所述环形轨道上悬挂有多组可上下升降的悬挂单元，所述悬挂单元的底端均固接有用于连通浇铸液进料端与模具型腔以及用于端盖成型后取件的套筒。
7.进一步，所述悬挂单元包括u形滑块、滚轮、滑轨、第一滑块、滑槽、第一挡板、第一弹簧、矩形滑套、矩形滑杆、第一螺杆、第一齿轮、第二齿轮、u形连接件；
8.所述u形滑块的内侧两侧壁上均安装有滚轮，两侧的滚轮分别滚动设置在所述环形轨道两侧的凹槽内，所述u形滑块的底部安装有滑轨，所述第一滑块的上端设置有滑槽，所述滑槽滑动设置在所述轨道上，所述u形滑块靠近所述环形轨道内侧的底端安装有第一挡板，所述第一滑块与所述第一挡板之间通过第一弹簧连接；
9.所述矩形滑套内滑动设置有矩形滑杆，所述矩形滑杆的底端固接有套筒，所述矩形滑杆滑动设置在所述矩形滑套内，且所述矩形滑杆的上端设置有内螺纹，所述内螺纹与第一螺杆螺纹连接，所述第一螺杆转动设置在所述矩形滑套内，且所述第一螺杆的顶端穿过所述矩形滑套并安装有第一齿轮，所述第一齿轮与安装在所述第一滑块底端面上的第二齿轮啮合传动；
10.所述矩形滑套的底端与所述第一滑块的底端通过u形连接件固接连接。
11.进一步，所述环形传送单元还包括环形传送链、链盘、第一电机；
12.所述环形传送链设置在所述环形轨道内侧，所述环形传送链的两端分别套接在一个链盘上，一侧的链盘安装在所述第一电机的动力输出端，所述第一电机安装在所述环形轨道上，另一侧的链盘安装在所述环形轨道上。
13.进一步，还包括设置在所述端盖压铸模具上方设置有用于驱动所述矩形滑杆、套筒上下移动以及用于驱动第一滑块在所述滑轨上滑动的第一驱动单元，所述第一驱动单元包括第二电机、第三齿轮、第一气缸、第一l形安装板；
14.所述第一l形安装板的一端安装在所述环形轨道上，所述第一l形安装板的另一端安装有用于驱动第一滑块在所述滑轨上滑动的第一气缸，所述第一l形安装板的另一端还安装有第二电机，所述第二电机的动力输出轴上安装有第三齿轮，所述第三齿轮可与所述第二齿轮啮合传动。
15.进一步，还包括毛刺打磨单元，所述毛刺打磨单元设置在所述端盖压铸模具沿悬挂单元运动方向的前侧，所述毛刺打磨单元包括第三电机、连接板、打磨滚筒、毛刺刮刀、第二气缸、第二l形安装板；
16.所述连接板的一侧固定在所述第三电机的动力输出轴上，所述连接板另一侧的一端安装有打磨滚筒，所述连接板另一侧的另一端安装有毛刺刮刀，所述打磨滚筒与所述第三电机的动力输出轴同轴线设置，所述毛刺刮刀的刃口面与所述连接板呈钝角设置；
17.所述第二l形安装板的一端固接在所述第三电机上方的弧形轨道上，所述第二l形安装板的另一端安装有用于驱动第一滑块在所述滑轨上滑动第二气缸。
18.进一步，还包括冷却清洗单元，所述冷却清洗单元设置在所述毛刺打磨单元沿悬挂单元运动方向的前侧，所述冷却清洗单元包括冷却水箱、第四电机、第三l形安装板、第四齿轮；
19.所述冷却水箱设置在所述悬挂单元的下方，所述第三l形安装板的一端安装在所述冷却水箱上方的环形轨道上，所述第三l形安装板的另一端安装有第四电机，所述第四电机的动力输出端安装有第四齿轮，所述第四齿轮可与所述第二齿轮啮合传动。
20.进一步，还包括切割送料单元，所述切割送料单元设置在所述冷却清洗单元沿悬挂单元运动方向的前侧，所述切割送料单元包括切割电机、切割盘、传送带、卡槽、第四l形安装板、第五电机、第五齿轮；
21.所述传送带位于所述环形轨道的下方，所述传送带上等间距的设置有用于卡放端盖的卡槽，所述传送带一侧设置有切割电机，所述切割电机的动力输出端安装有用于切割分离端盖的切割盘；
22.所述第四l形安装板的一端安装在所述传送带上方的环形轨道上，所述第四l形安装板的另一端安装有第五电机，所述第一电机的动力输出端安装有第五齿轮，所述第五齿轮可与所述第二齿轮啮合传动。
23.进一步，还包括套筒清理单元，所述套筒清理元包括第三气缸、第一顶杆、储料箱、第五l形安装板、第六电机、第六齿轮；
24.所述第三气缸的伸缩杆安装有用于顶出所述套筒内废料的第一顶杆，所述第一顶杆与所述套筒的内壁间隙配合，所述第三气缸伸缩方向的前端安装有同于收集废料的储料箱；
25.所述第五l形安装板的一端安装在所述储料箱上方的环形轨道上，所述第五l形安装板的另一端安装有第六电机，所述第一电机的动力输出端安装有第六齿轮，所述第六齿轮可以所述第二齿轮啮合传动。
26.进一步，还包括浇铸液填充单元，所述浇铸液填充单元在所述端盖压铸模具沿悬挂单元运动方向的后侧，所述浇铸液填充单元包括第四气缸、第五气缸、第二顶杆、安装块、连接筒、投料筒、锥形导向面；
27.所述连接筒安装在所述安装块上，所述安装块固接在所述第四气缸的伸缩端，所
述第四气缸的伸缩方向与所述悬挂单元的的运动方向相同，所述连接筒内远离所述端盖压铸模具的一端设置有第二顶杆，所述第二顶杆的外径与所述连接筒的内径相同，所述第二顶杆的另一端固接在所述第五气缸的动力输出端；
28.所述连接筒靠近所述端盖压铸模具的一端设置有锥形导向面，所述连接筒上安装有用于投放浇铸液的投料筒，所述投料筒与连接筒连通。
29.进一步，所述凸模及凹模均开设有半圆形避让槽，所述端盖压铸模具闭合时，所述套筒的外壁与分别与两侧的半圆形避让槽贴合。
30.由于采用了上述技术方案，本发明具有如下的优点：
31.1、本发明通过套筒连通浇铸液进料端与模具型腔，浇铸过程中，浇铸液在模具型腔及套筒内成型，模具开模后，通过套筒将端盖取出，节省了端盖成型后的夹取时间，提升了铸造效率。
32.2、本技术通过悬挂单元的循环运动，使套筒及端盖循环运动，实现端盖的毛刺打磨、冷却、切割等工序，生产效率高，节约了人力成本；
33.3、本技术通过悬挂单元带动套筒循环运动，使套筒能够循环使用，节约了生产成本。
34.本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书和权利要求书来实现和获得。
附图说明
35.本发明的附图说明如下。
36.图1为本发明的前侧轴侧视图。
37.图2为本发明的后侧轴侧视图。
38.图3为本发明悬挂单元的结构示意图。
39.图4为本发明图1中a处的局部放大图。
40.图5为本发明图1中b处的局部放大图。
41.图6为本发明图1中c处的局部放大图。
42.图7为本发明图2中d处的局部放大图。
43.图8为本发明图2中e处的局部放大图。
44.图9为本发明连接筒的结构示意图。
45.图10为本发明套筒清理单元的结构示意图。
46.图11为本发明凹模的结构示意图。
47.图中：1
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凸模；2
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凹模；3
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环形轨道；4
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套筒；5
‑
u形滑块；6
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滚轮；7
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滑轨；8
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第一滑块；9
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滑槽10
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第一挡板；11
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第一弹簧；12
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矩形滑套；13
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矩形滑杆；14
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第一螺杆；15
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第一齿轮；16
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第二齿轮17
‑
u形连接件；18
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环形传送链；19
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链盘；20
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第一电机；21
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第二电机；22
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第三齿轮；23
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第一气缸24
‑
第一l形安装板；25
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第三电机；26
‑
连接板；27
‑
打磨滚筒；28
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毛刺刮刀；29
‑
第二气缸；30
‑
第二l形安装板；31
‑
冷却水箱；32
‑
第四电机；33
‑
第三l形安装板；34
‑
第四齿轮；35
‑
切割电机；36
‑
切割盘；37
‑
传送带；38
‑
卡槽；39
‑
第四l形安装板；40
‑
第
五电机；41
‑
第五齿轮；42
‑
第三气缸；43
‑
第一顶杆；44
‑
储料箱；45
‑
第五l形安装板；46
‑
第六电机；47
‑
第六齿轮；48
‑
第四气缸；49
‑
第五气缸；50
‑
第二顶杆；51
‑
安装块；52
‑
连接筒；53
‑
投料筒；54
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锥形导向面；55
‑
半圆形避让槽；56
‑
端盖。
具体实施方式
48.下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
49.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
50.如图1
‑
图11所示的一种端盖压铸模具生产线，所述端盖压铸模具包括凸模1及凹模2，所述凸模1及凹模2分别安装在生产压机的两个生产台面上，还包括设置在所述端盖压铸模具上方的环形传送单元，所述环形传送单元包括环形轨道3；
51.所述环形轨道3上悬挂有多组可上下升降的悬挂单元，所述悬挂单元的底端均固接有用于连通浇铸液进料端与模具型腔以及用于端盖56成型后取件的套筒4。
52.在本发明实例中，模具闭合时，套筒4连通模具型腔及连接筒52，第四气缸48推动连接筒52向前运动，连接筒52前端锥形导向面54与套筒4内壁贴合，连接筒52与套筒4贴合后，从投料筒53投入铸造液，第五气缸49推动第二顶杆50对铸造液进行挤压，铸造液进入模具型腔及套筒4中，铸件冷却成型后，通过套筒4将铸造好的端盖56取出。
53.作为本发明的一种实施例，所述悬挂单元包括u形滑块5、滚轮6、滑轨7、第一滑块8、滑槽9、第一挡板10、第一弹簧11、矩形滑套12、矩形滑杆13、第一螺杆14、第一齿轮15、第二齿轮16、u形连接件17；
54.所述u形滑块5的内侧两侧壁上均安装有滚轮6，两侧的滚轮6分别滚动设置在所述环形轨道3两侧的凹槽内，所述u形滑块5的底部安装有滑轨7，所述第一滑块8的上端设置有滑槽9，所述滑槽9滑动设置在所述轨道7上，所述u形滑块5靠近所述环形轨道3内侧的底端安装有第一挡板10，所述第一滑块8与所述第一挡板10之间通过第一弹簧11连接；
55.所述矩形滑套12内滑动设置有矩形滑杆13，所述矩形滑杆13的底端固接有套筒4，所述矩形滑杆13滑动设置在所述矩形滑套12内，且所述矩形滑杆13的上端设置有内螺纹，所述内螺纹与第一螺杆14螺纹连接，所述第一螺杆14转动设置在所述矩形滑套12内，且所述第一螺杆14的顶端穿过所述矩形滑套12并安装有第一齿轮15，所述第一齿轮15与安装在所述第一滑块8底端面上的第二齿轮16啮合传动；
56.所述矩形滑套12的底端与所述第一滑块8的底端通过u形连接件17固接连接。
57.在本发明实例中，u形滑块5通过滚轮6可滑动的设置在环形轨道3上，当外部动力
驱动第二齿轮16时，第二齿轮16传动第一齿轮15，第一齿轮15带动第一螺杆14转动，螺纹连接在第一螺杆14下端的矩形滑杆13沿矩形滑套12的内壁上下滑动；当矩形滑杆13竖直方向运动到位后，外部动力可以驱动第一滑块8沿滑轨7运动。
58.作为本发明的一种实施例，所述环形传送单元还包括环形传送链18、链盘19、第一电机20；
59.所述环形传送链18设置在所述环形轨道3内侧，所述环形传送链18的两端分别套接在一个链盘19上，一侧的链盘19安装在所述第一电机20的动力输出端，所述第一电机20安装在所述环形轨道3上，另一侧的链盘19安装在所述环形轨道3上。
60.在本发明实例中，第一电机20转动，通过链盘19带动环形传送链18转动，环形传送链18上的若干悬挂单元沿环形轨道3做圆周运动。
61.作为本发明的一种实施例，还包括设置在所述端盖压铸模具上方设置有用于驱动所述矩形滑杆13、套筒4上下移动以及用于驱动第一滑块8在所述滑轨7上滑动的第一驱动单元，所述第一驱动单元包括第二电机21、第三齿轮22、第一气缸23、第一l形安装板24；
62.所述第一l形安装板24的一端安装在所述环形轨道3上，所述第一l形安装板24的另一端安装有用于驱动第一滑块8在所述滑轨7上滑动的第一气缸23，所述第一l形安装板24的另一端还安装有第二电机21，所述第二电机21的动力输出轴上安装有第三齿轮22，所述第三齿轮22可与所述第二齿轮16啮合传动。
63.在本发明实例中，悬挂单元每向前运动一个工位时，下一个悬挂单元的第二齿轮16与第三齿轮22啮合，第二电机21转动，使矩形滑杆13及套筒4向下运动，当套筒4轴线与半圆形避让槽55轴线在同一水平面时，第一气缸23推动第一滑块8沿滑轨7运动，使套筒4与凸模1一侧的半圆形避让槽55贴合，模具闭合，凹模2一侧的半圆形避让槽55与套筒4贴合。
64.作为本发明的一种实施例，还包括毛刺打磨单元，所述毛刺打磨单元设置在所述端盖压铸模具沿悬挂单元运动方向的前侧，所述毛刺打磨单元包括第三电机25、连接板26、打磨滚筒27、毛刺刮刀28、第二气缸29、第二l形安装板30；
65.所述连接板26的一侧固定在所述第三电机25的动力输出轴上，所述连接板26另一侧的一端安装有打磨滚筒27，所述连接板26另一侧的另一端安装有毛刺刮刀28，所述打磨滚筒27与所述第三电机25的动力输出轴同轴线设置，所述毛刺刮刀28的刃口面与所述连接板26呈钝角设置；
66.所述第二l形安装板30的一端固接在所述第三电机25上方的弧形轨道3上，所述第二l形安装板30的另一端安装有用于驱动第一滑块8在所述滑轨7上滑动第二气缸29。
67.在本发明实例中，第二气缸29推动第一滑块8在滑轨7上滑动，使毛刺刮刀28与端盖56的分型面圆周接触，打磨滚筒27与端盖56的内孔接触，启动第三电机25，毛刺刮刀28对分型面的毛刺进行切割，打磨滚筒27对端盖56的内孔毛刺进行打磨。
68.作为本发明的一种实施例，还包括冷却清洗单元，所述冷却清洗单元设置在所述毛刺打磨单元沿悬挂单元运动方向的前侧，所述冷却清洗单元包括冷却水箱31、第四电机32、第三l形安装板33、第四齿轮34；
69.所述冷却水箱27设置在所述悬挂单元的下方，所述第三l形安装板33的一端安装在所述冷却水箱27上方的环形轨道3上，所述第三l形安装板33的另一端安装有第四电机32，所述第四电机32的动力输出端安装有第四齿轮34，所述第四齿轮34可与所述第二齿轮
16啮合传动。
70.在本发明实例中，第四电机32转动，带动套筒4及套筒4一侧的端盖56向下运动进入冷却水箱中进行冷却清洗。
71.作为本发明的一种实施例，还包括切割送料单元，所述切割送料单元设置在所述冷却清洗单元沿悬挂单元运动方向的前侧，所述切割送料单元包括切割电机35、切割盘36、传送带37、卡槽38、第四l形安装板39、第五电机40、第五齿轮41；
72.所述传送带37位于所述环形轨道的下方，所述传送带37上等间距的设置有用于卡放端盖56的卡槽38，所述传送带37一侧设置有切割电机35，所述切割电机35的动力输出端安装有用于切割分离端盖56的切割盘36；
73.所述第四l形安装板39的一端安装在所述传送带37上方的环形轨道3上，所述第四l形安装板39的另一端安装有第五电机40，所述第一电机的动力输出端安装有第五齿轮41，所述第五齿轮41可与所述第二齿轮16啮合传动。
74.在本发明实例中，第五电机40转动，带动套筒4及套筒4一侧的端盖56向下运动，同时切割电机35转动，带动切割盘36转动对端盖56进行切割，切割后的端盖56落到传送带37上的卡槽38中，传送带37向前传送方便对端盖56进行收集。
75.作为本发明的一种实施例，还包括套筒清理单元，所述套筒清理元包括第三气缸42、第一顶杆43、储料箱44、第五l形安装板45、第六电机46、第六齿轮47；
76.所述第三气缸42的伸缩杆安装有用于顶出所述套筒4内废料的第一顶杆43，所述第一顶杆43与所述套筒4的内壁间隙配合，所述第三气缸42伸缩方向的前端安装有同于收集废料的储料箱44；
77.所述第五l形安装板45的一端安装在所述储料箱44上方的环形轨道3上，所述第五l形安装板45的另一端安装有第六电机46，所述第一电机的动力输出端安装有第六齿轮47，所述第六齿轮47可以所述第二齿轮16啮合传动。
78.在本发明实例中，第六电机46转动，带动套筒4向下运动，当套筒4轴线与第一顶杆43轴线重合时，第六电机46停止，第三气缸42推动第一顶杆43将套筒4内的铸件顶出落到储料箱44中进行收集。
79.作为本发明的一种实施例，还包括浇铸液填充单元，所述浇铸液填充单元在所述端盖压铸模具沿悬挂单元运动方向的后侧，所述浇铸液填充单元包括第四气缸48、第五气缸49、第二顶杆50、安装块51、连接筒52、投料筒53、锥形导向面54；
80.所述连接筒52安装在所述安装块51上，所述安装块51固接在所述第四气缸48的伸缩端，所述第四气缸48的伸缩方向与所述悬挂单元的的运动方向相同，所述连接筒52内远离所述端盖压铸模具的一端设置有第二顶杆50，所述第二顶杆50的外径与所述连接筒52的内径相同，所述第二顶杆50的另一端固接在所述第五气缸49的动力输出端；
81.所述连接筒52靠近所述端盖压铸模具的一端设置有锥形导向面54，所述连接筒52上安装有用于投放浇铸液的投料筒53，所述投料筒53与连接筒52连通。
82.在本发明实例中，当模具闭合后，第四气缸48推动连接筒52向前运动，连接筒52前端锥形导向面54与套筒4内壁贴合，连接筒52与套筒4贴合后，从投料筒53投入铸造液，第五气缸49推动第二顶杆50对铸造液进行挤压，铸造液进入模具型腔及套筒4中，铸件冷却成型后，通过套筒4将铸造好的端盖56取出。
83.作为本发明的一种实施例，所述凸模1及凹模2均开设有半圆形避让槽55，所述端盖压铸模具闭合时，所述套筒4的外壁与分别与两侧的半圆形避让槽55贴合。
84.最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。