一种自动打磨系统的制作方法

1.本发明涉及行李架加工设备领域，更具体地，涉及一种自动打磨系统。


背景技术：

2.目前行李架加工主要以特殊截面型材作为加工原材料，通过拉弯、失效、锯切、钻孔、烤漆工序制造而成，针对不同车型有不同的行李架产品。行李架的生产过程中，需要对行李架进行加工，现有的一些加工方式是通过机械手抓取行李架之后对行李架进行打磨。
3.如公开号为“cn207415068u”，公开日为2018年5月29日的中国专利文件公开了一种行李架打磨抛光系统，包括防护房及安装于防护房内的工件定位部件、机器人、粗砂光部件、半精砂光部件、精砂光部件、粗抛光部件及精抛光部件，机器人的摆动臂端安装有多方位旋转夹具部件，工件定位部件设有带缓冲功能的连接部件和与工件适配安装的定位架组件，连接部件安装于工件定位部件上，定位架组件与多方位旋转夹具部件可拆卸安装；防护房外设有能控制机器人夹紧定位架组件并带动安装于定位架组件上的工件依次连接于粗砂光部件、半精砂光部件、精砂光部件、粗抛光部件、精抛光部件、工件定位部件，以使工件一次性地完成上料工序、粗砂光工序、半精砂光工序、精砂光工序、粗抛光工序、精抛光工序、下料工序用的监控部件，工件定位部件、机器人、粗砂光部件、半精砂光部件、精砂光部件、粗抛光部件及精抛光部件分别与监控部件连接。
4.在上述的技术方案中，整个抛光系统缺乏重要的一环，对于行李架的上料供给和下料输送缺乏自动化，上料和下料均需要人工操作定位架组件，将行李架固定在定位组件上才能实现行李架的上料，导致行李架的上料和下料的操作困难，造成抛光系统的工作效率低下，无法实现完全的自动化抛光加工。


技术实现要素：

5.本发明为克服上述现有技术中抛光系统工作效率低的问题，提供一种自动打磨系统，完成行李架的自动输送上料和自动输送下料，让机械手能够快速连续抓取待加工行李架，提高抛光系统的工作效率。
6.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种自动打磨系统，包括防护房和均安装于所述防护房内的机器人、打磨装置、放置有夹具的夹具架和输送装置；所述输送装置的一端位于所述防护房外，另一端位于所述防护房内；所述输送装置包括机架和均安装于所述机架上用于输送行李架的输送机构、用于固定行李架位置的定位机构和用于抓取行李架的抓取机构；所述输送机构包括下料输送组件和设置有定位卡块的上料输送组件，所述上料输送组件和下料输送组件的输送方向相反；所述定位机构设置于所述上料输送组件的出料端；所述定位机构用于带动行李架提升并离开所述上料输送组件；所述抓取机构设置于所述定位机构的上方，包括夹爪、驱动所述夹爪升降的升降装置和驱动所述夹爪转动的驱动装置；所述夹爪用于夹紧位于定位机构上的行李架。
7.在上述的技术方案中，上料输送组件向防护房内的方向运转，下料输送组件向防
护房外的方向运转。工作人员或其他能够实现抓取行李架的装置(如机械臂)在防护房之外，将行李架放入上料输送组件上的定位卡块上，此时行李架的抛光面朝上，上料输送组件将行李架输送至出料端一侧，定位机构将行李架顶起，令行李架脱离输送机构。抓取机构的升降装置驱动夹爪下降至行李架处，然后通过夹爪夹紧行李架后升降装置复位，驱动装置驱动夹爪转动90度，令行李架的抛光面能够朝向夹爪一侧，行李架的内腔面能够朝向机器人。夹具架上连接有用于抓取行李架的夹具，机器人通过夹具抓取夹爪上的行李架。机器人抓取行李架之后，带着行李架移动至打磨装置处，通过设计好机器人的运行路径，令行李架在打磨装置上移动，完成行李架的抛光。行李架完成抛光之后，机器人将行李架放置在下料输送组件，下料输送组件将行李架输送至防护房外，最后只需要将行李架从下料输送组件上取下即可完成下料。其中，上料输送组件可以为输送链和驱动输送链运转的电机，定位卡块设置在输送链上。下料输送组件可以为下料输送带和驱动下料输送带运转的电机，下料输送带可以位于输送链的上方。升降装置可以是气缸、液压缸等机构。驱动装置可以为旋转气缸、电机、舵机等机构。
8.优选的，所述定位机构还包括与所述机架滑动连接的移动板、驱动所述移动板移动的推动装置、第一定位组件和第二定位组件，所述第一定位组件和所述第二定位组件均包括定位插销、限位卡块和提升装置，定位插销和限位卡块可以安装在一连接板上，提升装置带动连接板上升；所述第一定位组件和所述第二定位组件均安装于所述移动板上；所述上料输送组件的进料端一侧设置有检测组件，所述检测组件用于通过检测行李架的工艺孔。行李架有左右件之分，左件和右件的结构上有些许差距，如工艺孔的位置和表面的曲面，若是不区分左件和右件，会影响后续的抛光加工。而第一定位组件和第二定位组分别用于定位左件和右件，其两者的区别在于定位插销的位置不一样。定位的原理是：根据当前加工的行李架是左件还是右件，通过推动装置推动移动板运动，使得对应定位组件位于工位上，当行李架被上料输送组件输送至出料端的时候，提升装置带动连接板上升，使得定位插销和限位卡块上升，行李架落入限位卡块内，定位插销插入行李架的工艺孔内，实现对行李架的定位，以便于抓取机构的抓取。而为了避免在加工左件的时候放错了右件而导致系统无法运转，检测组件可以是能够插入工艺孔的检测插销或者是能够感应工艺孔的红外传感器。若是设定左件的工艺孔能够被红外传感器感应到或者能够被检测插销插入，那么当红外传感器和检测插销无法检测到工艺孔，那么证明该行李架为右件，以此提醒工作人员放错了行李架的左右件。
9.优选的，所述输送装置还包括宽度调节机构，所述宽度调节机构位于所述机架的两侧，包括安装于所述机架上的滑台模组和挡板；所述滑台模组包括滑动条和推动滑动条作直线运动的推动机构，所述挡板安装于所述滑动条上。为了避免工作人员在放置行李架到输送机构上的时候，位置偏差太大，导致检测组件无法正常实现检测作用，通过推动机构令滑动条向靠近中心的位置运动，两侧挡板的宽度在合适的范围，该范围既能够确保行李架任意放置后检测组件也能够正常的检测，同时也不会因此范围太小导致行李架难以放置。根据行李架不同的尺寸，对宽度调节机构进行调节，令装置能够用于不同型号的行李架输送。推动机构可以为电动形式或手动形式，电动形式可以是电动推杆或者丝杆与电机的组合，手动形式可以是手动推杆或者是丝杆与手轮的组合。
10.优选的，其中一侧的宽度调节机构的滑动条上设置有推动所述挡板在所述滑动条
上运动的调整气缸。为了便于工作人员上料，两侧挡板之间的距离是大于行李架的长度，因此行李架可能会存在向左偏或者向右偏的问题，该问题导致定位机构难以完成定位，定位插销可能无法对准行李架的工艺孔，通过调整气缸对挡板进行二次移动，挡板将行李架推动至与另一侧的挡板贴合，实现行李架位置的标准化，确保定位插销能够插入至工艺孔内。
11.优选的，所述夹具包括安装架和固定于所述安装架两侧的夹持组件；所述安装架上设置有用于与所述机器人连接的快速接头组件；所述夹持组件均包括固定板、均安装于固定板上的第一夹持指、第二夹持指、驱动所述第一夹持指运动的第一夹指驱动装置和驱动所述第二夹持指运动的第二夹指驱动装置；所述第一夹持指和所述第二夹持指均与所述固定板滑动连接，所述第一夹指驱动装置和所述第二夹指驱动装置分别驱动所述第一夹持指和所述第二夹持指向相反的方向运动，互相远离的方向指的是第一夹持指向左运动，则第二夹持指向右运动。夹具放置在夹具架上，当机器人需要安装夹具的时候，夹具可以通过快速接头组件与机器人连接，快速接头组件为现有的技术，此处不作详细描述。行李架自身带有一个空腔，在通过夹具夹紧行李架的时候，第一夹持指和第二夹持指伸入行李架的空腔内，第一夹指驱动装置驱动第一夹持指向着行李架内壁的方向运动，而第二夹指驱动装置驱动第二夹持指向着行李架另一侧内壁的方向运动，使得第一夹持指和第二夹持指分别压紧行李架的两侧内壁，从而夹紧行李架，第一夹持指和第二夹持指采用仿形设计，能够与行李架的内壁贴合，第一夹持指和第二夹持指只与行李架的内壁贴合，不会接触行李架的外表面(外表面为抛光面)，因此不会影响对行李架外表面的打磨抛光。安装架上还可以设置有用于进行定位的定位杆，在夹具向行李架方向运动的时候，定位杆首先接触行李架的内底面，在此状态下，夹持组件才开始夹紧行李架，避免机器人运动过度。
12.优选的，所述固定板上设置有滑轨，所述第一夹持指和所述第二夹持指分别通过第一滑块和第二滑块与所述滑轨滑动连接；所述第一夹指驱动装置和所述第二夹指驱动装置均为气缸，所述第一夹指驱动装置的气缸杆连接所述第一滑块，所述第二夹指驱动装置的气缸杆连接第二滑块。第一夹指驱动装置驱动第一滑块带着第一夹持指沿着滑轨运动，第二夹指驱动装置驱动第二滑块带着第二夹持指沿着滑轨运动，第一夹持指和第二夹持指能够快速运动。第一夹指驱动装置和第二夹指驱动装置还可以是分别推动第一滑块和第二滑块沿着滑轨移动的充气装置，具体为，滑轨的一端进气的同时，另一端出气，通过进气的气压推动第一滑块或第二滑块移动。
13.优选的，所述打磨装置包括若干组抛光组件，所述抛光组件包括机柜、与所述机柜滑动连接的若干个抛光机构、分别驱动所述抛光机构运动的伺服电机；所述抛光机构包括与所述机柜滑动连接的安装板、抛光轮组、驱动所述抛光轮组转动的驱动电机；所述抛光轮组和所述驱动电机均安装于所述安装板上；所述驱动电机电连接有用于检测电流的控制器，所述伺服电机与所述控制器电连接。对行李架抛光从粗打磨至精打磨依次划分为多级，打磨装置可以根据需要设置抛光组件的数量，而每个抛光组件也可以设置多个抛光机构和伺服电机，令抛光组件可以实现至少一个级别打磨。以需要进行四个级别打磨为例，行李架抛光经历粗打磨、半粗打磨、半精打磨和精打磨，若每个抛光组件设置有两个抛光机构和与其对应的伺服电机，那么需要设置两个抛光组件；若每个抛光组件设置有一个抛光机构和与其对应的伺服电机，那么需要设置四个抛光组件，每个抛光机构都对应不同的打磨精度。在进行打磨的时候，每个抛光轮组根据其打磨的精度均设置有一定的进给量，在打磨行李
架的过程中，进给量超过了阈值，驱动电机的负荷会增加，导致驱动电机的电流增加，控制器会根据接收到的电流信息，控制伺服电机转动，并带动抛光机构向远离行李架的方向运动。而当进给量低于阈值，驱动电机的负荷会减少，导致驱动电机的电流减少，控制器会根据接收到的电流信息，控制伺服电机转动，并带动抛光机构向靠近行李架的方向运动。通过驱动电机的电流反馈进给量的变化，然后通过伺服电机对抛光机构进行运动控制，使得抛光机构能够按照设定的进给量完成行李架的打磨抛光，更好地控制行李架的抛光精度。
14.优选的，抛光轮组可以为砂轮，驱动电机驱动砂轮转动。但更优选的方案为所述抛光轮组包括安装于所述安装板上的主动轮、从动轮和连接所述主动轮和所述从动轮的砂带，所述驱动电机驱动所述主动轮转动。驱动电机通过带传动的方式带动主动轮运转，从动轮能够令砂带张紧，从而令砂带能够对行李架进行打磨抛光加工。由于打磨工具是消耗品，需要经常更换，而在此方案中，只需要将旧的砂带拆下换上新砂带就可以继续运转，比起使用砂轮等形式的打磨工具，更换更加方便。
15.优选的，所述抛光轮组还包括安装于安装板上的张紧调节机构；所述张紧调节机构包括固定架、安装于所述固定架上的驱动气缸和与所述驱动气缸的气缸杆连接的滚轮架；所述从动轮安装于所述滚轮架上。当需要进行砂带更换的时候，驱动气缸运动，带动滚轮架向主动轮的方向运动，减少从动轮与主动轮之间的距离，令砂带松动后拆下砂带。在主动轮和从动轮上装上新砂带后，驱动气缸带动滚轮架复位，从动轮重新令砂带张紧，实现砂带的快速更换，而且每次更换砂带不需要重新调节张紧度，更换维护更加方便。
16.优选的，所述安装板上设置有齿条，所述伺服电机的输出轴上安装有与所述齿条啮合的齿轮。伺服电机通过带动齿轮转动，从而令齿条带动安装板前后运动，伺服电机是根据驱动电机的电流大小变化来控制抛光机构的运动方向和幅度，而齿条的运动为直线运动，能够更快地将伺服电机的输出扭矩转化为抛光机构的运动，提高抛光机构的相应速度。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：加工系统通过输送装置实现行李架的自动上料并停留在固定位置，机器人能够快速抓取行李架，然后通过打磨装置等部件的配合后，完成行李架的打磨抛光，在行李架完成打磨抛光之后，再通过输送装置实现行李架的自动下料，只需要在输送装置的进料端投放或取下行李架，就能完成行李架的上下料，降低行李架的上下料的难度和机器人抓取行李架的速度，提高加工系统的工作效率。
附图说明
18.图1是本发明的一种自动打磨系统的结构示意图。
19.图2是本发明的输送装置的结构示意图；
20.图3是本发明的抓取机构的结构示意图；
21.图4是本发明的定位机构的结构示意图；
22.图5是本发明的宽度调节机构的结构示意图；
23.图6是本发明的夹具的结构示意图；
24.图7是本发明的夹持组件的结构示意图；
25.图8是本发明的抛光组件的结构示意图；
26.图9是本发明的抛光组件的后视图；
27.图10是本发明的抛光轮组的结构示意图；
28.图11是图8的a位置的局部放大图。
具体实施方式
29.附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
30.本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”“长”“短”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
31.下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：
32.实施例1
33.如图1
‑
3所示为一种自动打磨系统的实施例，包括防护房1和均安装于防护房1内的机器人2、打磨装置3、放置有夹具4的夹具架5和输送装置6；输送装置6的一端位于防护房1外，另一端位于防护房1内；输送装置6包括机架601和均安装于机架601上用于输送行李架的输送机构602、用于固定行李架位置的定位机构603和用于抓取行李架的抓取机构604；输送机构602包括下料输送组件6021和设置有定位卡块6221的上料输送组件6022，上料输送组件6022和下料输送组件6021的输送方向相反；定位机构603设置于上料输送组件6022的出料端；定位机构603用于带动行李架提升并离开上料输送组件6022；抓取机构604设置于定位机构603的上方，包括夹爪6041、驱动夹爪6041升降的升降装置6042和驱动夹爪6041转动的驱动装置6043；夹爪6041用于夹紧位于定位机构603上的行李架。
34.本实施例的工作原理或工作流程：上料输送组件6022向防护房1内的方向运转，下料输送组件6021向防护房1外的方向运转。工作人员或其他能够实现抓取行李架的装置(如机械臂)在防护房1之外，将行李架放入上料输送组件6022上的定位卡块6221上，此时行李架的抛光面朝上，上料输送组件6022将行李架输送至出料端一侧，定位机构603将行李架顶起，令行李架脱离输送机构602。抓取机构604的升降装置6042驱动夹爪6041下降至行李架处，然后通过夹爪6041夹紧行李架后升降装置6042复位，驱动装置6043驱动夹爪6041转动90度，令行李架的抛光面能够朝向夹爪6041一侧，行李架的内腔面能够朝向机器人2。夹具架5上连接有用于抓取行李架的夹具4，机器人2通过夹具4抓取夹爪6041上的行李架。机器人2抓取行李架之后，带着行李架移动至打磨装置3处，通过设计好机器人2的运行路径，令行李架在打磨装置3上移动，完成行李架的抛光。行李架完成抛光之后，机器人2将行李架放置在下料输送组件6021，下料输送组件6021将行李架输送至防护房1外，最后只需要将行李架从下料输送组件6021上取下即可完成下料。其中，上料输送组件6022可以为输送链和驱动输送链运转的电机，定位卡块6221设置在输送链上。下料输送组件6021可以为下料输送带和驱动下料输送带运转的电机，下料输送带可以位于输送链的上方。升降装置6042可以是气缸、液压缸等机构。驱动装置6043可以为旋转气缸、电机、舵机等机构。
35.本实施例的有益效果：加工系统通过输送装置6实现行李架的自动上料并停留在固定位置，机器人2能够快速抓取行李架，然后通过打磨装置3等部件的配合后，完成行李架的打磨抛光，在行李架完成打磨抛光之后，再通过输送装置6实现行李架的自动下料，只需要在输送装置6的进料端投放或取下行李架，就能完成行李架的上下料，降低行李架的上下料的难度和机器人2抓取行李架的速度，提高加工系统的工作效率。
36.实施例2
37.一种自动打磨系统的实施例2，本实施例与实施例1的区别在于，对输送装置6进一步的限定。
38.其中，在本实施例中，定位机构603位于上料输送组件6022的两侧；如图4所示，定位机构603包括与机架601滑动连接的移动板6031、驱动移动板6031移动的推动装置6032、第一定位组件6033和第二定位组件6034，第一定位组件6033和第二定位组件6034均包括定位插销6035、限位卡块6036和提升装置6037，定位插销6035和限位卡块6036安装在一连接板上，提升装置6037带动连接板上升；第一定位组件6033和第二定位组件6034均安装于移动板6031上；上料输送组件6022的进料端一侧设置有检测组件6222，检测组件6222用于通过检测行李架的工艺孔。行李架有左右件之分，左件和右件的结构上有些许差距，如工艺孔的位置和表面的曲面，若是不区分左件和右件，会影响后续的抛光加工。而第一定位组件6033和第二定位组6034分别用于定位左件和右件，其两者的区别在于定位插销6035的位置不一样。定位的原理是：根据当前加工的行李架是左件还是右件，通过推动装置6032推动移动板6031运动，使得对应定位组件位于工位上，当行李架被上料输送组件6022输送至出料端的时候，提升装置6037带动连接板上升，使得定位插销6035和限位卡块6036上升，行李架落入限位卡块6036内，定位插销6035插入行李架的工艺孔内，实现对行李架的定位，以便于抓取机构604的抓取。而为了避免在加工左件的时候放错了右件而导致系统无法运转，检测组件6222是能够感应工艺孔的红外传感器。若是设定左件的工艺孔能够被红外传感器感应到入，那么当红外传感器无法检测到工艺孔，那么证明该行李架为右件，以此提醒工作人员放错了行李架的左右件。
39.如图2、图5所示，输送装置6还包括宽度调节机构605，宽度调节机构605位于机架601的两侧，包括安装于机架601上的滑台模组6051和挡板6052；滑台模组6051包括滑动条6511和推动滑动条6511作直线运动的推动机构6512，挡板6052安装于滑动条6511上。为了避免工作人员在放置行李架到输送机构602上的时候，位置偏差太大，导致检测组件6222无法正常实现检测作用，通过推动机构6512令滑动条6511向靠近中心的位置运动，两侧挡板6052的宽度在合适的范围，该范围既能够确保行李架任意放置后检测组件6222也能够正常的检测，同时也不会因此范围太小导致行李架难以放置。根据行李架不同的尺寸，对宽度调节机构605进行调节，令装置能够用于不同型号的行李架输送。推动机构6512在本实施例中为手动形式，而手动形式可以是手动推杆或者是丝杆与手轮的组合。
40.具体的，其中一侧的宽度调节机构605的滑动条6511上设置有推动挡板6052在滑动条6511上运动的调整气缸6053。为了便于工作人员上料，两侧挡板6052之间的距离是大于行李架的长度，因此行李架可能会存在向左偏或者向右偏的问题，该问题导致定位机构603难以完成定位，定位插销6035可能无法对准行李架的工艺孔，通过调整气缸6053对挡板6052进行二次移动，挡板6052将行李架推动至与另一侧的挡板6052贴合，实现行李架位置
的标准化，确保定位插销6035能够插入至工艺孔内。
41.本实施例的其他特征、工作原理以及有益效果与实施例1一致。
42.实施例3
43.一种自动打磨系统的实施例3，本实施例与实施例1或实施例2的区别在于，对夹具架5上的夹具4进一步限定。
44.如图6
‑
7所示，夹具4包括安装架401和固定于安装架401两侧的夹持组件402；安装架401上设置有用于与机器人2连接的快速接头组件4011；夹持组件402均包括固定板4021、均安装于固定板4021上的第一夹持指4022、第二夹持指4023、驱动第一夹持指4022运动的第一夹指驱动装置4024和驱动第二夹持指4023运动的第二夹指驱动装置4025(4025在图中未标出，请添加)；第一夹持指4022和第二夹持指4023均与固定板4021滑动连接，第一夹指驱动装置4024和第二夹指驱动装置4025分别驱动第一夹持指4022和第二夹持指4023向相反的方向运动，互相远离的方向指的是第一夹持指4022向左运动，则第二夹持指4023向右运动。夹具4放置在夹具架5上，当机器人2需要安装夹具4的时候，夹具4可以通过快速接头组件4011与机器人2连接，快速接头组件4011为现有的技术，此处不作详细描述。行李架自身带有一个空腔，在通过夹具4夹紧行李架的时候，第一夹持指4022和第二夹持指4023伸入行李架的空腔内，第一夹指驱动装置4024驱动第一夹持指4022向着行李架内壁的方向运动，而第二夹指驱动装置4025驱动第二夹持指4023向着行李架另一侧内壁的方向运动，使得第一夹持指4022和第二夹持指4023分别压紧行李架的两侧内壁，从而夹紧行李架，第一夹持指4022和第二夹持指4023采用仿形设计，能够与行李架的内壁贴合，第一夹持指4022和第二夹持指4023只与行李架的内壁贴合，不会接触行李架的外表面(外表面为抛光面)，因此不会影响对行李架外表面的打磨抛光。安装架401上还可以设置有用于进行定位的定位杆，在夹具4向行李架方向运动的时候，定位杆首先接触行李架的内底面，在此状态下，夹持组件402才开始夹紧行李架，避免机器人2运动过度。
45.具体的，固定板4021上设置有滑轨4026(4026在图中未标出，请添加)，第一夹持指4022和第二夹持指4023分别通过第一滑块4221和第二滑块4231与滑轨4026滑动连接；第一夹指驱动装置4024和第二夹指驱动装置4025均为气缸，第一夹指驱动装置4024的气缸杆连接第一滑块4221，第二夹指驱动装置4025的气缸杆连接第二滑块4231。第一夹指驱动装置4024驱动第一滑块4221带着第一夹持指4022沿着滑轨4026运动，第二夹指驱动装置4025驱动第二滑块4231带着第二夹持指4023沿着滑轨4026运动，第一夹持指4022和第二夹持指4023能够快速运动。
46.本实施的其他特征、工作原理以及有益效果与实施例1或实施例2一致。
47.实施例4
48.一种自动打磨系统的实施例3，本实施例与上述的实施例的区别在于，如图8
‑
11所示，对打磨装置3进一步限定。
49.打磨装置3包括两组抛光组件301，抛光组件301包括机柜3011、与机柜3011滑动连接的两个抛光机构3012、分别驱动抛光机构3012运动的伺服电机3013；抛光机构3012包括与机柜3011滑动连接的安装板3121、抛光轮组、驱动抛光轮组转动的驱动电机3122；抛光轮组和驱动电机3122均安装于安装板3121上；驱动电机3122电连接有用于检测电流的控制器，伺服电机3013与控制器电连接。对行李架抛光从粗打磨至精打磨依次划分为多级，打磨
装置3可以根据需要设置抛光组件301的数量，而每个抛光组件301也可以设置多个抛光机构3012和伺服电机3013，令抛光组件301可以实现至少一个级别打磨，本实施例对行李架进行四个级别的打磨，行李架抛光经历粗打磨、半粗打磨、半精打磨和精打磨，本实施例每个抛光组件301设置有两个抛光机构3012和与其对应的伺服电机3013，每个抛光机构3012都对应不同的打磨精度。在进行打磨的时候，每个抛光轮组根据其打磨的精度均设置有一定的进给量，在打磨行李架的过程中，进给量超过了阈值，驱动电机3122的负荷会增加，导致驱动电机3122的电流增加，控制器会根据接收到的电流信息，控制伺服电机3013转动，并带动抛光机构3012向远离行李架的方向运动。而当进给量低于阈值，驱动电机3122的负荷会减少，导致驱动电机3122的电流减少，控制器会根据接收到的电流信息，控制伺服电机3013转动，并带动抛光机构3012向靠近行李架的方向运动。通过驱动电机3122的电流反馈进给量的变化，然后通过伺服电机3013对抛光机构3012进行运动控制，使得抛光机构3012能够按照设定的进给量完成行李架的打磨抛光，更好地控制行李架的抛光精度。
50.其中，抛光轮组包括安装于安装板3121上的主动轮3123、从动轮3124和连接主动轮3123和从动轮3124的砂带3125，驱动电机3122驱动主动轮3123转动。驱动电机3122通过带传动的方式带动主动轮3123运转，从动轮3124能够令砂带3125张紧，从而令砂带3125能够对行李架进行打磨抛光加工。由于打磨工具是消耗品，需要经常更换，而在此方案中，只需要将旧的砂带拆下换上新砂带就可以继续运转，比起使用砂轮等形式的打磨工具，更换更加方便。
51.进一步的，抛光轮组还包括安装于安装板3121上的张紧调节机构3126；张紧调节机构3126包括固定架31261、安装于固定架31261上的驱动气缸31262和与驱动气缸31262的气缸杆连接的滚轮架31263；从动轮3124安装于滚轮架31263上。当需要进行砂带3125更换的时候，驱动气缸31262运动，带动滚轮架31263向主动轮3123的方向运动，减少从动轮3124与主动轮3123之间的距离，令砂带3125松动后拆下砂带3125。在主动轮3123和从动轮3124上装上新砂带3125后，驱动气缸31262带动滚轮架31263复位，从动轮3124重新令砂带3125张紧，实现砂带3125的快速更换，而且每次更换砂带3125不需要重新调节张紧度，更换维护更加方便。
52.在本实施例中，主动轮3123、从动轮3124、驱动电机3122和张紧调节机构3126先安装在一个架体上，再将架体安装在安装板3121上，使两者固定为一体。
53.另外的，安装板3121上设置有齿条3127，伺服电机3013的输出轴上安装有与齿条3127啮合的齿轮3131。伺服电机3013通过带动齿轮3131转动，从而令齿条3127带动安装板3121前后运动，伺服电机3013是根据驱动电机3122的电流大小变化来控制抛光机构3012的运动方向和幅度，而齿条3127的运动为直线运动，能够更快地将伺服电机3013的输出扭矩转化为抛光机构3012的运动，提高抛光机构3012的相应速度。
54.本实施的其他特征、工作原理以及有益效果与上述任一实施例一致。
55.显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。