一种精密铸件铸造模具及其铸造方法与流程

1.本发明涉及铸件生产技术领域，具体为一种精密铸件铸造模具及其铸造方法。


背景技术：

2.压铸行业的发展与汽车行业密切相关，近年来随着我国汽车行业的迅猛发展，压铸行业亦发展迅速，未来会有更好的发展前景，当今社会，人们对汽车要求趋于高性能、低污染、低能耗等。汽车重量对燃料经济性起着决定性作用，车重每降低100k g，油耗可减0.7l/100km。汽车降低能耗的途径主要有改进系统和减轻汽车重量，而使用轻质材料制造汽车零部件是减轻汽车重量的有效途径。铝合金压铸件因优异的材料性能、成型方便和轻量化等，使其成为首选二十世纪70年代开始，铝合金压铸件逐步替代铸铁，用星逐年增加，应用范围不断扩大。铝合金压铸件在汽车上的应用主要集中在壳体件、发动机部件和其它非发动机部件。
3.传统工艺中由于坯料是通过将熔化得到的金属液体注入模具的模腔中得到的，由于模腔中含有空气，金属液体注入后，模腔中或多或少都会留存有一部分空气存在，这就使得坯料中存在气泡，进而导致锻造的模锻件中存在气泡，使得模锻件的强度变差，并且模锻件表面也会容易留下气泡影响锻件精度。
4.基于此，本发明设计了一种精密铸件铸造模具及其铸造方法，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种精密铸件铸造模具及其铸造方法，以解决上述背景技术中提出的传统工艺中由于坯料是通过将熔化得到的金属液体注入模具的模腔中得到的，由于模腔中含有空气，金属液体注入后，模腔中或多或少都会留存有一部分空气存在，这就使得坯料中存在气泡，进而导致锻造的模锻件中存在气泡，使得模锻件的强度变差，并且模锻件表面也会容易留下气泡影响锻件精度的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种精密铸件铸造模具，其特征在于：包括融钢炉、输送底座的第一输送机构、输送顶板的第二输送机构、输送端板的第三输送机构、底座、顶板和端板；所述底座分别与顶板和端板外形可相互卡接；所述第一输送机构和第二输送机构分别固定安装在融钢炉两侧，所述第三输送机构固定安装在融钢炉下方，且第三输送机构对称分布在融钢炉两侧；
7.所述底座两侧壁上端分别设置有用于拼接的凸棱，所述顶板两侧对应底座的凸棱位置开设有配合凸棱卡接的卡槽；所述端板两侧设置有用于拼接的凸棱，所述底座两端对应端板的凸棱位置开设有配合凸棱卡接的卡槽；所述顶板两端为楔形，所述顶板两端的楔形部分下表面与顶板的卡槽上端面齐平，用以避位底座上的凸棱；所述顶板的轮廓为平行四边形，所述顶板前端的锐角靠右；所述底座的卡槽下端设置有倒角；
8.所述融钢炉包括有融腔，所述融腔底部开设有导向台；所述融钢炉一侧壁内开设有可滑动安装底座的贯穿输送槽，另一侧壁开设有可滑动安装顶板的贯穿输送槽，所述融
钢炉底部位于导向台两侧均开设有可滑动安装端板的贯穿输送槽，四个贯穿输送槽配合输送件均可密封；所述底座下端面与导向台底面共面；
9.所述导向台朝融钢炉左侧水平延伸一段长度后，斜向上上升，直至延伸到融钢炉外，且导向台两侧分别开设有用于滑动连接顶板两端的轨道一；
10.所述第一输送机构、第二输送机构和第三输送机构分别安装在底座、顶板和端板远离融钢炉的一端的外接机架上。
11.作为本发明的进一步方案，所述第一输送机构包括安装在外接机架上的传输链三、轨道二和传输链二；所述轨道二和传输链二平行，且所述轨道二上布置有多个底座；所述传输链三一侧的融钢炉璧上固定安装有限位挡板；通过传输链二与轨道二上的底座之间的摩擦力，使轨道二上的底座始终有向前运动的趋势，进一步的传输链三上的底座进入工位后，后续的底座能够及时填补空缺，让设备能够连续运行，其中传输链三的带面为多个凸齿构成的设计，使轨道二上的底座进入传输链三上方时，受到的阻力更小；当底座进入传输链三上方后，通过限位挡板阻挡其前进，后方轨道二上的底座始终推动它轨道二上的底座在传输链二的作用下，始终有前进的趋势，进而会对传输链三上方的底座产生挤压，共同构成一个位置平衡，使进入传输链三上方的底座与融钢炉内的底座对齐，保证其后续能够顺畅的进入工位，保证了设备的稳定运行，进而保证了模具拼接过程的稳定进行，防止模具拼接出现偏差导致生产的铸件出现瑕疵，进一步的保证了铸件的精度。
12.作为本发明的进一步方案，所述第二输送机构包括安装在外接机架上的传输链一、轨道三和齿轮驱动机构；所述传输链一和轨道三平行，且所述轨道三上布置有多个顶板；所述顶板靠近融钢炉一端的钝角侧设置有齿条结构，且该钝角侧靠近导向台，所述齿条结构的齿尖在进入融钢炉后，与融钢炉完全贴合且密闭，所述齿轮驱动机构固定安装在最靠近导向台的顶板侧面前端处，所述齿轮驱动机构与齿条结构可啮合；将轨道三上的顶板放置在齿轮驱动机构侧的顶板靠近融钢炉一端的锐角侧排列，使轨道三上的顶板在进入齿轮驱动机构侧的过程中，通过两斜边滑动进入，使进入过程更加平滑且连贯，保证顶板可以及时到达工位，进而保证了模具拼接过程的稳定进行，防止模具拼接出现偏差导致生产的铸件出现瑕疵，进一步的保证了铸件的精度。
13.作为本发明的进一步方案，所述第三输送机构包括有支撑座，所述支撑座右侧固定连接有弹簧，所述弹簧右端固定连接有推板，所述推板侧面排列有多个端板；离推板最远的所述端板侧面竖直安装有传输链四，离推板最远的所述端板位于融钢炉中的端板的正下方。
14.作为本发明的进一步方案，所述底座底部一侧设置有齿条，所述端板一侧同样设置有齿条结构；所述融钢炉内安装有传动机构，所述传动机构包括有齿轮二，所述齿轮二外接电机作为驱动机构，所述齿轮二转动安装在融钢炉内，并与融钢炉内底座的齿条啮合，所述齿轮二另一端垂直啮合有齿轮三，所述齿轮三上端垂直啮合有齿轮四，所述齿轮四右端垂直啮合有齿轮一，所述齿轮一前端固定连接有齿轮轴，所述齿轮轴上还固定连接有两个齿轮一，两个所述齿轮一分别啮合端板上设置的齿条结构；所述齿轮一与齿轮二间的传动比为端板高度与底座长度之比；通过齿轮传动的方式将端板的运动与底座联动起来，通过联动的方式，使端板和底座之间的拼接过程精准而稳定，进而保证模具成型的稳定性，进而使得铸件生产过程中精度更具有稳定。
15.作为本发明的进一步方案，所述融钢炉内安装有冷却机构，用于保护齿轮轴、传动机构和齿轮二，所述冷却机构固定连接有冷却管，所述冷却管环绕在齿轮轴、传动机构和齿轮二外围；由于用来熔炼钢铁的融钢炉温度非常高，通过冷却机构降温的方式，保证了设备中的传动机构的稳定运转，进而保证模具成型的稳定性，进而使得铸件生产过程中精度更具有稳定。
16.一种精密铸件铸造方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：
17.s1、设备开启后，通过融钢炉将金属原材料融化；
18.s2、待金属原材料融化后，启动第一输送机构、第二输送机构和第三输送机构，向融钢炉内输送底座、顶板和端板；
19.s3、首先底座和顶板被输送进入融钢炉，并在融钢炉内卡合；
20.s4、而后卡合完成的底座和顶板被后续输入的顶板挤压并沿导向台位移；到达第三输送机构上方后，端板进入融钢炉并与底座和顶板卡合；
21.s5、底座、顶板和端板完成卡合后，形成完整的模具，并将熔化后的金属留存在模具内；
22.s6、最后卡合完成模具，被后方不断输入的顶板沿导向台方向向前推移，最终离开融钢炉；待模具内的金属冷却后，得到铸件。
23.工作原理：设备中，齿轮二与齿轮驱动机构中的齿轮的线速度相同，齿轮二、齿轮驱动机构中的齿轮和齿轮一的线速度不会因对应齿条结构有加速的趋势而被带动加速，传输链三的线速度大于齿轮二，传输链四的线速度大于齿轮一；
24.在导向台处放置一个拼接完成的底座和顶板(如图1)，且后续的底座和顶板与其紧贴；
25.工作时，融钢炉内的底座和顶板分别在齿轮二和齿轮驱动机构的驱动下有沿融钢炉相向滑动的趋势；此过程中，导向台内的底座被导向台侧壁限位，导致无法右移，进而使融钢炉内的底座无法移动，进一步的，传输链三上的待使用的底座被融钢炉内的底座挡住无法右移并与传输链三产生相对滑动，与之对应的，传输链二上的多个底座被待使用的底座挡住无法随传输链二运动；与此同时，由于底座无法右移进而齿条无法右移，进一步的，齿轮二被齿条限位无法转动；进一步的，通过传动机构与齿轮二联动的齿轮轴无法转动，进一步的，齿轮轴上与端板侧壁啮合的齿轮一无法转动，进而使端板无法随传输链四向上运动(第三输送机构内最右侧的端板紧贴传输链四，并在摩擦力的作用下有向上运动的趋势，此时，若融钢炉中的端板静止，那么最右侧的端板会被阻挡无法上移并与传输链四发生相对滑动)；
26.同时，融钢炉内的顶板在齿轮驱动机构的作用下左移并对导向台内的顶板产生挤压，在两顶板间的楔面作用下，右侧的顶板对产生向后的推力，进而导向台内的顶板带动与之卡接的底座沿导向台后移，当导向台内的底座后移到端板上方，此时，导向台内的底座与融钢炉内的底座完全错位；(如图8)融钢炉内的底座在右移方向上不再有阻碍，在齿轮二的作用下向右滑动，直至底座完全进入导向台并被导向台侧壁限位，对应的融钢炉内的顶板向左滑动与之卡接，直至顶板到达融钢炉内壁并被限位；此运动过程中，(如图6)齿轮二带动齿轮三转动，齿轮三带动齿轮四转动，齿轮四进而带动齿轮一转动，齿轮一带动齿轮轴转动；
27.进一步的，齿轮轴通过其上的另外两个齿轮一带动端板上移进入端板上方的底座中，并通过端板和底座两端的凸棱和卡槽卡接起来(端板上移进入底座的过程中，通过底座两端的卡槽下方设置倒角进行导向，以确保端板能够与底座完成卡接)；以此同时，随着融钢炉中端板的上移，传输链四旁的端板上方出现空缺，传输链四旁的端板在传输链四的摩擦力作用下随融钢炉中端板上移，上移过程中端板的侧面齿条结构与齿轮一啮合，而后该端板由齿轮一驱动上移，并推动上方端板上移完成卡接动作(该运动过程中，由于传输链四的线速度大于齿轮一，故下方的端板始终会挤压上方端板，而由于上方端板的上移速度与齿轮一线速度一致，进而下方的端板与齿轮一线速度一致)，由于齿轮一与齿轮二间的传动比为端板高度与底座长度之比，故对应的当底座完全进入导向台后，端板顶部刚好与导向台地面齐平；
28.而后设备继续运行，完成拼接的模具不断地被后拼接的模具推动并沿导向台离开融钢炉；
29.需要注意的是：融钢炉内的底座进入导向台的过程中，传输链三上的底座会在传输链三的带动下随之右移进入融钢炉内，当融钢炉内的底座完全进入导向台后，传输链三上的底座进入融钢炉内且不会对传输链二上的底座产生限位作用；此时，传输链二上的底座在传输链二的作用下进入传输链三上方，并在限位挡板和后方底座的共同作用下与融钢炉内的底座对齐，保证其后续能够顺畅的进入工位；
30.同样的齿轮驱动机构旁的顶板通过传输链一补充，传输链四旁的端板通过弹簧推动推板进而推动端板进行补充。
31.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
32.1.通过将铸件模具拆分成块，而后浸入钢水中，再在钢水中拼接完成的方式进行胚料的生产，保证了胚料中不会留存有气泡，进而使得胚料在进行锻造的过程中，不会因为气泡的原因而导致，成品锻件因为内部有空洞而导致的强度变差，以及气泡留存在锻件表面而导致的精度变差的问题出现，减小了精密锻件的加工难度，同种锻造工艺下，提高了锻件的强度和精度。
33.2.将多个预备的顶板放置在待使用的顶板靠近融钢炉一端的锐角侧排列，使预备的顶板在进入待使用的顶板的位置的过程中，通过两斜边滑动进入，使进入过程更加平滑且连贯，保证顶板可以及时到达工位，进而保证了模具拼接过程的稳定进行，防止模具拼接出现偏差导致生产的铸件出现瑕疵，进一步的保证了铸件的精度。
34.3.通过齿轮传动的方式将端板的运动与底座联动起来，通过联动的方式，使端板和底座之间的拼接过程精准而稳定，进而保证模具成型的稳定性，进而使得铸件生产过程中精度更具有稳定。
附图说明
35.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
36.图1为本发明总体结构示意图；
37.图2为本发明总体结构剖切示意图；
38.图3为本发明总体结构仰视示意图；
39.图4为图3中a处放大示意图；
40.图5为本发明总体结构仰视剖切示意图；
41.图6为图5中b处放大示意图；
42.图7为图5中c处放大示意图；
43.图8为底座和顶板拼接过程示意图；
44.图9为底座和顶板拼接完成后，进行端板拼接示意图；
45.图10为成品模具示意图；
46.图11为第二输送机构剖切示意图；
47.图12为底座和顶板拼接后的爆炸示意图；
48.图13为本发明工艺流程示意图。
49.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
50.融钢炉1、融腔1
‑
1、导向台1
‑
2、轨道一1
‑
3、第一输送机构2、轨道二2
‑
1、第二输送机构3、轨道三3
‑
1、第三输送机构4、支撑座4
‑
1、弹簧4
‑
2、推板4
‑
3、底座5、齿条5
‑
1、顶板6、端板7、传输链8、传输链一8
‑
1、传输链二8
‑
2、传输链三8
‑
3、传输链四8
‑
4、齿轮驱动机构9、冷却机构10、冷却管10
‑
1、齿轮轴11、齿轮一11
‑
1、传动机构12、齿轮三12
‑
1、齿轮四12
‑
2、齿轮二13。
具体实施方式
51.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
52.请参阅图1
‑
13，本发明提供一种技术方案：一种精密铸件铸造模具，其特征在于：包括融钢炉1、输送底座5的第一输送机构2、输送顶板6的第二输送机构3、输送端板7的第三输送机构4、底座5、顶板6和端板7；所述底座5分别与顶板6和端板7外形可相互卡接；所述第一输送机构2和第二输送机构3分别固定安装在融钢炉1两侧，所述第三输送机构4固定安装在融钢炉1下方，且第三输送机构4对称分布在融钢炉1两侧；
53.所述底座5两侧壁上端分别设置有用于拼接的凸棱，所述顶板6两侧对应底座5的凸棱位置开设有配合凸棱卡接的卡槽；所述端板7两侧设置有用于拼接的凸棱，所述底座5两端对应端板7的凸棱位置开设有配合凸棱卡接的卡槽；所述顶板6两端为楔形，所述顶板6两端的楔形部分下表面与顶板6的卡槽上端面齐平，用以避位底座5上的凸棱；所述顶板6的轮廓为平行四边形，所述顶板6前端的锐角靠右；所述底座5的卡槽下端设置有倒角；
54.所述融钢炉1包括有融腔1
‑
1，所述融腔1
‑
1底部开设有导向台1
‑
2；所述融钢炉1一侧壁内开设有可滑动安装底座5的贯穿输送槽，另一侧壁开设有可滑动安装顶板6的贯穿输送槽，所述融钢炉1底部位于导向台1
‑
2两侧均开设有可滑动安装端板7的贯穿输送槽，四个贯穿输送槽配合输送件均可密封；所述底座5下端面与导向台1
‑
2底面共面；
55.所述导向台1
‑
2朝融钢炉1左侧水平延伸一段长度后，斜向上上升，直至延伸到融
钢炉1外，且导向台1
‑
2两侧分别开设有用于滑动连接顶板6两端的轨道一1
‑
3；
56.所述第一输送机构2、第二输送机构3和第三输送机构4分别安装在底座5、顶板6和端板7远离融钢炉1的一端的外接机架上。
57.作为本发明的进一步方案，所述第一输送机构2包括安装在外接机架上的传输链三8
‑
3、轨道二2
‑
1和传输链二8
‑
2；所述轨道二2
‑
1和传输链二8
‑
2平行，且所述轨道二2
‑
1上布置有多个底座5；所述传输链三8
‑
3一侧的融钢炉1璧上固定安装有限位挡板；通过传输链二8
‑
2与轨道二2
‑
1上的底座5之间的摩擦力，使轨道二2
‑
1上的底座5始终有向前运动的趋势，进一步的传输链三8
‑
3上的底座5进入工位后，后续的底座5能够及时填补空缺，让设备能够连续运行，其中传输链三8
‑
3的带面为多个凸齿构成的设计，使轨道二2
‑
1上的底座5进入传输链三8
‑
3上方时，受到的阻力更小；当底座5进入传输链三8
‑
3上方后，通过限位挡板阻挡其前进，后方轨道二2
‑
1上的底座5始终推动它轨道二2
‑
1上的底座5在传输链二8
‑
2的作用下，始终有前进的趋势，进而会对传输链三8
‑
3上方的底座5产生挤压，共同构成一个位置平衡，使进入传输链三8
‑
3上方的底座5与融钢炉1内的底座5对齐，保证其后续能够顺畅的进入工位，保证了设备的稳定运行，进而保证了模具拼接过程的稳定进行，防止模具拼接出现偏差导致生产的铸件出现瑕疵，进一步的保证了铸件的精度。
58.作为本发明的进一步方案，所述第二输送机构3包括安装在外接机架上的传输链一8
‑
1、轨道三3
‑
1和齿轮驱动机构9；所述传输链一8
‑
1和轨道三3
‑
1平行，且所述轨道三3
‑
1上布置有多个顶板6；所述顶板6靠近融钢炉1一端的钝角侧设置有齿条结构，且该钝角侧靠近导向台1
‑
2，所述齿条结构的齿尖在进入融钢炉1后，与融钢炉1完全贴合且密闭，所述齿轮驱动机构9固定安装在最靠近导向台1
‑
2的顶板6侧面前端处，所述齿轮驱动机构9与齿条结构可啮合；将轨道三3
‑
1上的顶板6放置在齿轮驱动机构9侧的顶板6靠近融钢炉1一端的锐角侧排列，使轨道三3
‑
1上的顶板6在进入齿轮驱动机构9侧的过程中，通过两斜边滑动进入，使进入过程更加平滑且连贯，保证顶板6可以及时到达工位，进而保证了模具拼接过程的稳定进行，防止模具拼接出现偏差导致生产的铸件出现瑕疵，进一步的保证了铸件的精度。
59.作为本发明的进一步方案，所述第三输送机构4包括有支撑座4
‑
1，所述支撑座4
‑
1右侧固定连接有弹簧4
‑
2，所述弹簧4
‑
2右端固定连接有推板4
‑
3，所述推板4
‑
3侧面排列有多个端板7；离推板4
‑
3最远的所述端板7侧面竖直安装有传输链四8
‑
4，离推板4
‑
3最远的所述端板7位于融钢炉1中的端板7的正下方。
60.作为本发明的进一步方案，所述底座5底部一侧设置有齿条5
‑
1，所述端板7一侧同样设置有齿条结构；所述融钢炉1内安装有传动机构12，所述传动机构12包括有齿轮二13，所述齿轮二13外接电机作为驱动机构，所述齿轮二13转动安装在融钢炉1内，并与融钢炉1内底座5的齿条5
‑
1啮合，所述齿轮二13另一端垂直啮合有齿轮三12
‑
1，所述齿轮三12
‑
1上端垂直啮合有齿轮四12
‑
2，所述齿轮四12
‑
2右端垂直啮合有齿轮一11
‑
1，所述齿轮一11
‑
1前端固定连接有齿轮轴11，所述齿轮轴11上还固定连接有两个齿轮一11
‑
1，两个所述齿轮一11
‑
1分别啮合端板7上设置的齿条结构；所述齿轮一11
‑
1与齿轮二13间的传动比为端板7高度与底座5长度之比；通过齿轮传动的方式将端板7的运动与底座5联动起来，通过联动的方式，使端板7和底座5之间的拼接过程精准而稳定，进而保证模具成型的稳定性，进而使得铸件生产过程中精度更具有稳定。
61.作为本发明的进一步方案，所述融钢炉1内安装有冷却机构10，用于保护齿轮轴11、传动机构12和齿轮二13，所述冷却机构10固定连接有冷却管10
‑
1，所述冷却管10
‑
1环绕在齿轮轴11、传动机构12和齿轮二13外围；由于用来熔炼钢铁的融钢炉1温度非常高，通过冷却机构10降温的方式，保证了设备中的传动机构的稳定运转，进而保证模具成型的稳定性，进而使得铸件生产过程中精度更具有稳定。
62.一种精密铸件铸造方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：
63.s1、设备开启后，通过融钢炉1将金属原材料融化；
64.s2、待金属原材料融化后，启动第一输送机构2、第二输送机构3和第三输送机构4，向融钢炉1内输送底座5、顶板6和端板7；
65.s3、首先底座5和顶板6被输送进入融钢炉1，并在融钢炉1内卡合；
66.s4、而后卡合完成的底座5和顶板6被后续输入的顶板6挤压并沿导向台1
‑
2位移；到达第三输送机构4上方后，端板7进入融钢炉1并与底座5和顶板6卡合；
67.s5、底座5、顶板6和端板7完成卡合后，形成完整的模具，并将熔化后的金属留存在模具内；
68.s6、最后卡合完成模具，被后方不断输入的顶板6沿导向台1
‑
2方向向前推移，最终离开融钢炉1；待模具内的金属冷却后，得到铸件。
69.工作原理：设备中，齿轮二13与齿轮驱动机构9中的齿轮的线速度相同，齿轮二13、齿轮驱动机构9中的齿轮和齿轮一11
‑
1的线速度不会因对应齿条结构有加速的趋势而被带动加速，传输链三8
‑
3的线速度大于齿轮二13，传输链四8
‑
4的线速度大于齿轮一11
‑
1；
70.在导向台1
‑
2处放置一个拼接完成的底座5和顶板6(如图1)，且后续的底座5和顶板6与其紧贴；
71.工作时，融钢炉1内的底座5和顶板6分别在齿轮二13和齿轮驱动机构9的驱动下有沿融钢炉1相向滑动的趋势；此过程中，导向台1
‑
2内的底座5被导向台1
‑
2侧壁限位，导致无法右移，进而使融钢炉1内的底座5无法移动，进一步的，传输链三8
‑
3上的待使用的底座5被融钢炉1内的底座5挡住无法右移并与传输链三8
‑
3产生相对滑动，与之对应的，传输链二8
‑
2上的多个底座5被待使用的底座5挡住无法随传输链二8
‑
2运动；与此同时，由于底座5无法右移进而齿条5
‑
1无法右移，进一步的，齿轮二13被齿条5
‑
1限位无法转动；进一步的，通过传动机构12与齿轮二13联动的齿轮轴11无法转动，进一步的，齿轮轴11上与端板7侧壁啮合的齿轮一11
‑
1无法转动，进而使端板7无法随传输链四8
‑
4向上运动(第三输送机构4内最右侧的端板7紧贴传输链四8
‑
4，并在摩擦力的作用下有向上运动的趋势，此时，若融钢炉1中的端板7静止，那么最右侧的端板7会被阻挡无法上移并与传输链四8
‑
4发生相对滑动)；
72.同时，融钢炉1内的顶板6在齿轮驱动机构9的作用下左移并对导向台1
‑
2内的顶板6产生挤压，在两顶板6间的楔面作用下，右侧的顶板6对产生向后的推力，进而导向台1
‑
2内的顶板6带动与之卡接的底座5沿导向台1
‑
2后移，当导向台1
‑
2内的底座5后移到端板7上方，此时，导向台1
‑
2内的底座5与融钢炉1内的底座5完全错位；(如图8)融钢炉1内的底座5在右移方向上不再有阻碍，在齿轮二13的作用下向右滑动，直至底座5完全进入导向台1
‑
2并被导向台1
‑
2侧壁限位，对应的融钢炉1内的顶板6向左滑动与之卡接，直至顶板6到达融钢炉1内壁并被限位；此运动过程中，(如图6)齿轮二13带动齿轮三12
‑
1转动，齿轮三12
‑
1带动齿轮四12
‑
2转动，齿轮四12
‑
2进而带动齿轮一11
‑
1转动，齿轮一11
‑
1带动齿轮轴11转动；
73.进一步的，齿轮轴11通过其上的另外两个齿轮一11
‑
1带动端板7上移进入端板7上方的底座5中，并通过端板7和底座5两端的凸棱和卡槽卡接起来(端板7上移进入底座5的过程中，通过底座5两端的卡槽下方设置倒角进行导向，以确保端板7能够与底座5完成卡接)；以此同时，随着融钢炉1中端板7的上移，传输链四8
‑
4旁的端板7上方出现空缺，传输链四8
‑
4旁的端板7在传输链四8
‑
4的摩擦力作用下随融钢炉1中端板7上移，上移过程中端板7的侧面齿条结构与齿轮一11
‑
1啮合，而后该端板7由齿轮一11
‑
1驱动上移，并推动上方端板7上移完成卡接动作(该运动过程中，由于传输链四8
‑
4的线速度大于齿轮一11
‑
1，故下方的端板7始终会挤压上方端板7，而由于上方端板7的上移速度与齿轮一11
‑
1线速度一致，进而下方的端板7与齿轮一11
‑
1线速度一致)，由于齿轮一11
‑
1与齿轮二13间的传动比为端板7高度与底座5长度之比，故对应的当底座5完全进入导向台1
‑
2后，端板7顶部刚好与导向台1
‑
2地面齐平；
74.而后设备继续运行，完成拼接的模具不断地被后拼接的模具推动并沿导向台1
‑
2离开融钢炉1；
75.需要注意的是：融钢炉1内的底座5进入导向台1
‑
2的过程中，传输链三8
‑
3上的底座5会在传输链三8
‑
3的带动下随之右移进入融钢炉1内，当融钢炉1内的底座5完全进入导向台1
‑
2后，传输链三8
‑
3上的底座5进入融钢炉1内且不会对传输链二8
‑
2上的底座5产生限位作用；此时，传输链二8
‑
2上的底座5在传输链二8
‑
2的作用下进入传输链三8
‑
3上方，并在限位挡板和后方底座5的共同作用下与融钢炉1内的底座5对齐，保证其后续能够顺畅的进入工位；
76.同样的齿轮驱动机构9旁的顶板6通过传输链一8
‑
1补充，传输链四8
‑
4旁的端板7通过弹簧4
‑
2推动推板4
‑
3进而推动端板7进行补充。
77.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
78.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。