一种闸阀蜡模自动成型模具的制作方法

1.本技术涉及模具领域，尤其是涉及一种闸阀蜡模自动成型模具。


背景技术：

2.闸阀的启闭件是闸板，闸板的运动方向与流体方向相垂直，闸阀只能作全开和全关，不能作调节和节流。闸阀阀体的形状复杂且铸造时对精度有一定要求，因此常采用熔模铸造的方式对闸阀阀体进行铸造。
3.相关技术中，如图1所示的一种闸阀阀体，它包括阀体本体6，阀体本体6上开设有阀芯通道61以及与阀芯通道61相连通的两个介质通道62，阀芯通道61沿阀体本体6内至阀芯通道61开口的方向呈扩张状。阀芯通道61的两相向侧壁上均设置有密封凸起63，密封凸起63呈环状以供密封环套设，从而起到密封作用。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：铸造相关技术中的闸阀阀体时，需先通过模具制造与闸阀阀体形状完全一致的闸阀蜡模。为形成阀芯通道以及密封凸起，制造闸阀蜡模的模具中需具有侧抽芯，而脱模时侧抽芯会与密封凸起抵触，导致侧抽芯难以抽出，有待改进。


技术实现要素：

5.为了提高脱模时侧抽芯抽出的简便性以及蜡模的生产效率，本技术提供一种闸阀蜡模自动成型模具。
6.本技术提供的一种闸阀蜡模自动成型模具采用如下的技术方案：一种闸阀蜡模自动成型模具，包括上模、下模、第一侧抽机构，所述上模与下模合模时围合成注蜡空间，所述注蜡空间包括型腔以及与型腔相连通的第一侧滑道，所述第一侧抽机构包括滑动设置在第一侧滑道中的第一侧抽组件，所述第一侧抽组件包括两个第一侧抽芯以及滑动设置在两第一侧抽芯之间的推动抽芯，两所述第一侧抽芯的间距沿型腔至第一侧滑道的方向递增，所述推动抽芯用于推动两第一侧抽芯相背移动，所述第一侧抽芯上连接有用于驱动第一侧抽芯复位的复位结构，两所述第一侧抽芯的相背侧壁上均开设有密封凸起成型槽。
7.通过采用上述技术方案，制造蜡模时，先将上模、下模合模，再将第一侧抽组件向沿第一侧滑道至型腔的方向滑动，直至第一侧抽芯的端部插入型腔中。继续将推动抽芯向沿第一侧滑道至型腔的方向滑动，推动抽芯推动两第一侧抽芯相向。然后向型腔中注入蜡，型腔以及密封凸起成型槽配合，以使蜡能够形成密封凸起。待蜡凝固后，先将推动抽芯沿型腔至第一侧滑道的方向抽出蜡模，复位结构驱动两第一侧抽芯向相向移动，以使第一侧抽芯与蜡模分离。接着将第一侧抽芯沿型腔至第一侧滑道的方向抽出蜡模，最后开模，并通过注蜡设备上的顶出机构顶出送针板上的送针，送针将蜡模顶出，以实现自动脱模。
8.通过上述结构，由于推动抽芯抽离后两第一侧抽芯相向移动，使得第一侧抽芯抽出蜡模时，不易于密封凸起抵触，提高了蜡模脱模时，第一侧抽组件抽出的简便性，从而提
高了蜡模的生产效率。
9.可选的，所述推动抽芯的宽度沿型腔至第一侧滑道的方向递增。
10.通过采用上述技术方案，由于闸阀阀体中阀芯通道沿闸阀阀体内至阀芯通道开口的方向呈扩张状，使得合模时推动抽芯与两第一侧抽芯侧组合成的第一侧抽组件的截面宽度沿型腔至第一侧滑道的方向递增。推动抽芯的宽度沿型腔至第一侧滑道的方向递增，使得第一侧抽芯端部的宽度比较均匀，相较于推动抽芯的宽度沿型腔至第一侧滑道的方向保持一致，增强了第一侧抽芯的结构强度。
11.推动抽芯的宽度沿型腔至第一侧滑道的方向递增，还有助于两第一侧抽芯相背或相向移动。
12.可选的，所述复位结构为燕尾块，所述燕尾块设置在第一侧抽芯朝向相邻第一侧抽芯的侧壁上，且所述燕尾块沿第一侧抽芯的滑动方向延伸，所述推动抽芯的两相背侧壁上均开设有沿自身滑动方向延伸的燕尾槽，所述燕尾槽用于供燕尾块滑动设置。
13.通过采用上述技术方案，燕尾块滑动设置在燕尾槽中，一方面起到了连接推动抽芯与第一侧抽芯之间的作用，另一方面起到了导向的作用，提高了推动抽芯与第一侧抽芯之间相对滑动时的稳定性。
14.脱模时，推动抽芯在抽出型腔的过程中，密封凸起限制了第一侧抽芯与推动抽芯一同移动，从而使得推动抽芯先将部分抽出型腔。由于燕尾块滑动设置在燕尾槽中，且推动抽芯的宽度沿型腔至第一侧滑道的方向递减，使得两第一侧抽芯相向移动，并与蜡模分离。
15.相较于通过在第一侧抽芯上连接用于复位的弹性件，通过上述结构，其结构简单，移动稳定，且无需额外增加零件。
16.可选的，所述第一侧抽机构还包括与推动抽芯连接的推块、用于驱动推块移动的第一驱动源、滑动设置在推动抽芯上的联动块以及设置在联动块与推块之间的滞后弹簧，所述联动块用于与第一侧抽芯以及下模抵触。
17.通过采用上述技术方案，上模、下模合模后，通过第一驱动源驱动推块向靠近型腔的方向移动，从而带动滞后弹簧以及推动抽芯向靠近型腔的方向移动，滞后弹簧通过联动块推动两第一侧抽芯向靠近型腔的方向移动，直至联动块与下模抵触。此时继续通过第一驱动源驱动推块移动，推块驱动推动抽芯继续移动，使得推动抽芯与第一侧抽芯之间产生沿第一侧滑道至型腔方向的相对滑动，推动抽芯推动两第一侧抽芯向相背移动，推块与联动块的间距减小，滞后弹簧压缩。
18.脱模时，第一驱动源驱动推块向远离型腔的方向移动，以带动推动抽芯抽出型腔。此时滞后弹簧逐渐复原，在滞后弹簧的作用下，联动块保持与下模的侧壁抵触，使得推块与联动块的间距逐渐增大。通过限制联动块移动，以限制第一侧抽芯移动，从而使得推动抽芯与第一侧抽芯之间产生沿型腔至第一侧滑道方向的相对滑动。随着推动抽芯继续抽出型腔，两第一侧抽芯相向移动，以与蜡模分离。推块移动至滞后弹簧复原至自然状态后，此时通过第一驱动源驱动推块移动，推块通过推动抽芯带动两第一侧抽芯从型腔中抽出。
19.通过第一驱动源以及推块驱动第一侧抽组件移动，提高了工作人员分合模操作的简便性。滞后弹簧以及联动块在推动抽芯抽出型腔时限制了第一侧抽芯移动并抵压在蜡模上，不仅有助于第一侧抽芯抽出，还对蜡模起到了保护作用。
20.可选的，所述第一侧抽机构还包括导向件，所述导向件的一端连接在联动块上，所
述导向件的另一端滑动设置在推块上。
21.通过采用上述技术方案，导向件的一端连接在联动块上，另一端滑动设置在推块上，从而对对推块与联动块之间的相对滑动起到了导向作用，一方面提高了推块与联动块之间相对滑动的稳定性，另一方面提高了滞后弹簧伸缩的稳定性。
22.可选的，所述第一侧抽机构还包括导滑座，所述联动块以及推块的侧壁上均设置有导向块，所述导滑座上开设有用于供导向块滑动设置的导向槽。
23.通过采用上述技术方案，导向块滑动设置在导向槽中，提高了推块以及联动块滑动时的稳定性，从而提高了推动抽芯以及第一侧抽芯移动时的稳定性，进而提高了第一侧抽组件移动至的位置精度，以提高制造出的蜡模的精度。
24.可选的，还包括第二侧抽机构以及第三侧抽机构，所述注蜡空间还包括与型腔相连通的第二侧滑道、第三侧滑道，所述第二侧抽机构包括滑动设置在第二侧滑道中的第二侧抽芯，所述第三侧抽机构包括滑动设置在第三侧滑道中的第三侧抽芯。
25.通过采用上述技术方案，上模与下模合模后，移动第二侧抽芯以及第三侧抽芯至两者端部伸入型腔中并与型腔配合，以使蜡模能够形成两介质通道。通过上述结构，第二侧抽芯以及第三侧抽芯的结构简单，且便于脱模。
26.可选的，所述第一侧抽芯以及第二侧抽芯相向侧壁上均设置有定位块，两所述第一侧抽芯的相背侧壁上均开设有定位槽，所述定位槽用于供定位块插设。
27.通过采用上述技术方案，上模与下模合模后，先将第一侧抽芯以及推动抽芯的端部插入型腔，再将第一侧抽芯以及第二侧抽芯的端部插入型腔，直至两定位块分别插入不同的定位槽中。定位块插设在定位槽中，限制了第一侧抽组件、第二侧抽芯与第三侧抽芯之间相对移动，提高了蜡模的精度。
28.可选的，所述上模与下模合模时围合成两个注蜡空间，所述第一侧抽机构、第二侧抽芯以及第三侧抽机构均设置有两组。
29.通过采用上述技术方案，使得本技术的闸阀蜡模自动成型模具能够同时生产制造两个蜡模，提高了生产效率。
30.可选的，所述第二侧抽机构包括连接座以及用于驱动连接座移动的第二驱动源，两所述第二侧抽芯均连接在连接座上。
31.通过采用上述技术方案，驱动第二侧抽芯的端部伸入型腔中时，通过第二驱动源驱动连接座移动，从而驱动两第二侧抽芯同时移动，以使两第二侧抽芯的端部分别插入不同的型腔中。通过上述结构，使得通过第二驱动源能够同时驱动两个第二侧抽芯移动，节约了能源消耗。
32.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：脱模时，先将推动抽芯沿型腔至第一侧滑道的方向抽离，由于燕尾块滑动设置在燕尾槽中，且推动抽芯的宽度沿型腔至第一侧滑道的方向递减，使得两第一侧抽芯相向移动，从而使得第一侧抽芯抽出蜡模时，不易于密封凸起抵触，提高了蜡模脱模时，第一侧抽组件抽出的简便性；通过联动块以及滞后弹簧，使得第一驱动源驱动推块向远离型腔的方向移动时，联动块不发生移动，从而使得推动抽芯与第一侧抽芯之间产生沿型腔至第一侧滑道方向的相对移动，两第一侧抽芯相向移动并于蜡模分离，待推块移动至滞后弹簧处于自然状态时，
推动抽芯与第一侧抽芯一同移动；通过上述结构，不仅有助于第一侧抽芯抽出，还对蜡模起到了保护作用。
附图说明
33.图1是背景技术的剖面示意图。
34.图2是本技术实施例的结构示意图。
35.图3是本技术实施例中凸显上模的局部结构示意图。
36.图4是本技术实施例去除上模的局部结构示意图。
37.图5是本技术实施例中凸显第一侧抽组件的局部结构示意图。
38.附图标记说明：1、上模；11、流道；12、注蜡空间；121、型腔；122、第一侧滑道；123、第二侧滑道；124、第三侧滑道；2、下模；3、第一侧抽机构；31、第一侧抽组件；311、推动抽芯；3111、推动部；3112、止动部；3113、燕尾槽；312、第一侧抽芯；3121、成型部；3122、限位部；3123、燕尾块；3124、密封凸起成型槽；3125、定位槽；32、第一驱动源；33、固定座；34、导滑座；341、导向槽；35、推块；351、导向块；352、滑动槽；36、联动块；37、导向件；38、滞后弹簧；4、第二侧抽机构；41、第二驱动源；42、安装座；43、连接座；44、第二侧抽芯；441、定位块；5、第三侧抽机构；51、第三驱动源；52、第三侧抽芯；6、阀体本体；61、阀芯通道；62、介质通道；63、密封凸起。
具体实施方式
39.以下结合附图2-5对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种闸阀蜡模自动成型模具。参照图2，闸阀蜡模自动成型模具包括上模1、下模2、两组第一侧抽机构3、第二侧抽机构4以及两组第三侧抽机构5。
41.参照图2、图3，上模1以及下模2合模时围合成流道11以及两个注蜡空间12，两注蜡空间12呈对称设置，且两注蜡空间12均与流道11连通。注蜡空间12包括型腔121、第一侧滑道122、第二侧滑道123以及第三侧滑道124，第一侧滑道122、第二侧滑道123以及第三侧滑道124均与型腔121连通，第二侧滑道123与第三侧滑道124对齐。
42.参照图4、图5，第一侧抽机构3呈对称设置于下模2的两侧，第一侧抽机构3包括第一侧抽组件31、第一驱动源32、固定座33、两块导滑座34、推块35、联动块36、两个导向件37以及两个滞后弹簧38，第一侧抽组件31滑动设置在第一侧滑道122中。
43.参照图4、图5，两导滑座34均固定在下模2的侧壁上，两导滑座34呈对称设置且均沿型腔121至第一侧滑道122的方向延伸。固定座33设置在导滑座34远离下模2的一侧，且与两导滑座34均固定连接。第一驱动源32固定在固定座33上，第一驱动源32为气缸，第一驱动源32的活塞杆沿第一侧抽组件31的滑动方向伸缩。推块35以及联动块36均滑动设置在两导滑座34之间，推块35与第一驱动源32的活塞杆固定连接，联动块36用于与下模2的侧壁抵触。在其他实施方式中，第一驱动源32也可为油缸等凡能实现驱动推块35移动的方式均可。
44.参照图4、图5，推块35的两相背侧壁上均固定有导向块351，联动块36的两相背侧壁上也均固定有导向块351，联动块36上的导向块351与推块35上的导向块351结构相似。两导滑座34的相向侧壁上均开设有用于导向槽341，导向槽341沿第一侧抽组件31的滑动方向延伸，导向块351滑动设置在相邻的导向槽341中。
45.参照图4、图5，导向件37为螺栓，推块35靠近第一驱动源32的侧壁上开设有用于供导向件37头部滑动设置的滑动槽352，导向件37的杆部贯穿并滑动设置在推块35上，导向件37杆部的端部与联动块36螺纹连接。滞后弹簧38分别套设在不同的导向件37的杆部上，滞后弹簧38沿第一侧抽组件31的滑动方向伸缩，滞后弹簧38的两端分别抵紧推块35以及联动块36。
46.参照图4、图5，第一侧抽组件31包括推动抽芯311以及两个呈对称设置的第一侧抽芯312，推动抽芯311滑动设置在两第一侧抽芯312之间。推动抽芯311的端部固定在推块35上，推动抽芯311贯穿并滑动设置在联动块36上，推动抽芯311的宽度沿型腔121至第一侧滑道122的方向递增。推动抽芯311沿型腔121至第一侧滑道122的方向分为推动部3111以及止动部3112，止动部3112用于与第一侧滑道122靠近型腔121的侧壁抵触。
47.参照图4、图5，两第一侧抽芯312的间距沿型腔121至第一侧滑道122的方向递增，推动抽芯311用于推动两第一侧抽芯312相背移动，第一侧抽芯312上连接有用于驱动第一侧抽芯312复位的复位结构。复位结构为燕尾块3123，燕尾块3123一体成型于第一侧抽芯312朝向相邻第一侧抽芯312的侧壁上，且燕尾块3123的延伸方向与第一侧抽芯312的滑动方向一致。推动抽芯311的两相背侧壁上均开设有燕尾槽3113，燕尾槽3113沿推动抽芯311的滑动方向延伸，燕尾槽3113用于供相邻的燕尾块3123滑动设置。
48.参照图4、图5，第一侧抽芯312沿型腔121至第一侧滑道122的方向分为成型部3121以及限位部3122，限位部3122的宽度大于成型部3121，限位部3122用于与第一侧滑道122靠近型腔121的侧壁抵触，联动块36用于限位部3122远离成型部3121的一侧抵触。两成型部3121的相背侧壁上均开设有呈环状的密封凸起成型槽3124，密封凸起成型槽3124位于成型部3121远离限位部3122的端部。
49.参照图3、图4，第二侧抽机构4包括第二驱动源41、安装座42、连接座43以及两个第二侧抽芯44，两第二侧抽芯44分别滑动设置在不同的第二侧滑道123中，且第二侧抽芯44的端部能够伸入相邻的型腔121中。安装座42固定在下模2的侧壁上，第二驱动源41固定在安装座42上，第二驱动源41为气缸，第二驱动源41的活塞杆沿第二侧抽芯44的滑动方向伸缩。连接座43滑动设置在安装座42上，且连接座43与第二驱动源41的活塞杆的端部固定连接，两第二侧抽芯44均固定在连接座43靠近下模2的一侧。在其他实施方式中，第二驱动源41也可为油缸等凡能实现驱动连接座43移动的方式均可。
50.参照图3、图4，第三侧抽机构5包括第三驱动源51以及第三侧抽芯52，第三侧抽芯52滑动设置在相邻的第二侧滑道123中。第三驱动源51为气缸，第三驱动源51的活塞杆沿第三侧抽芯52的滑动方向伸缩，第三侧抽芯52固定在第三驱动源51的活塞杆的端部。
51.参照图4、图5，相邻第二侧抽芯44与第三侧抽芯52的相向侧壁上均固定有定位块441， 两成型部3121的相背侧壁上均开设有定位槽3125，定位槽3125用于供相邻的定位块441插设。
52.本技术实施例一种闸阀蜡模自动成型模具的实施原理为：生产闸阀蜡模时，先将上模1、下模2合模，再通过第一驱动源32推动推块35向靠近型腔121的方向移动。推块35带动推动抽芯311沿第一侧滑道122至型腔121的方向移动，由于燕尾块3123滑动设置在燕尾槽3113中，且两第一侧抽芯312的间距沿型腔121至第一侧滑道122的方向递减，使得推动抽芯311移动的过程中带动第一侧抽芯312移动，推块35通过滞后弹簧38带动联动块36移动。
第一侧抽芯312移动至限位部3122与第一侧滑道122靠近型腔121的侧壁抵触后，继续通过第一驱动源32以及推块35推动推动抽芯311移动，推动抽芯311与第一侧抽芯312之间产生沿第一侧滑道122至型腔121方向的相对滑动，且推动抽芯311推动两第一侧抽芯312向相互背离的方向移动，直至止动部3112与第一侧滑道122靠近型腔121的侧壁抵触，此时滞后弹簧38压缩。然后通过第二驱动源41驱动连接座43向靠近下模2的方向移动，连接座43带动第二侧抽芯44移动，直至第二侧抽芯44的端部移入型腔121并与相邻的第一侧抽芯312抵触，此时第二侧抽芯44上的定位块441插设在相邻定位槽3125中。接着而通过第三驱动源51驱动第三侧抽芯52移动，直至第三侧抽芯52的端部移入型腔121并与相邻的第一侧抽芯312抵触，此时第三侧抽芯52上定位块441插设在相邻定位槽3125中。最后通过流道11注入蜡，蜡流至型腔121中并冷却即可形成蜡模，蜡流至密封凸起成型槽3124中以形成密封凸起。
53.脱模时，先通过第二驱动源41以及连接块驱动第二侧抽芯44的端部抽出型腔121、通过第三驱动源51驱动第三侧抽芯52的端部抽出型腔121。再通过第一驱动源32驱动推块35向远离型腔121的方向运动，推块35带动推动抽芯311抽离型腔121。由于滞后弹簧38的两端分别抵紧联动块36以及推块35，且联动块36与限位部3122远离成型部3121的一侧抵触，滞后弹簧38复原并限制了联动块36与推块35一同移动，从而限制了第一侧抽芯312与推动抽芯311一同抽离，直至导向件37的头部与滑动槽352的槽壁抵触。在上述过程中，两第一侧抽芯312相向移动并与蜡模分离。继续通过第一驱动源32驱动推块35向远离型腔121的方向移动，推块35带动推动抽芯311移动，推动抽芯311通过燕尾块3123带动两第一侧抽芯312移动，推块35通过导向件37带动联动块36移动。最后将上模1与下模2分模，并通过注蜡设备上的顶出机构顶出送针板上的送针，送针将蜡模顶出，以实现自动脱模，提高了蜡模的生产效率。
54.通过上述结构，使得用于成型密封凸起的第一侧抽组件31移出蜡模时，不易于密封凸起抵触，提高了蜡模脱模时，第一侧抽组件31抽出的简便性。
55.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。