一种金属件灌铸成型设备的制作方法

1.本技术涉及灌铸的技术领域，尤其是涉及一种金属件灌铸成型设备。


背景技术：

2.目前生产金属件通常是采用灌铸的方式，灌铸就是将熔化的金属液倒入模具中冷却成型的工艺。
3.现有的常用的锻造模具为砂箱，操作人员将熔化的金属液倒入到砂箱中，待金属液冷却成型再将成型的金属件取出。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有在对金属液浇筑到砂箱中的过程中，金属液容易外溅造成人员受伤的缺陷。


技术实现要素：

5.为了提高对金属液浇筑的稳定性，防止金属液发生外溅，保证操作人员的安全，本技术提供一种金属件灌铸成型设备。
6.本技术提供的一种金属件灌铸成型设备，采用如下的技术方案：一种金属件灌铸成型设备，包括移动装置，所述移动装置上设置有支撑柱，所述支撑柱的上端设置有支撑板，所述支撑板上设置有翻转电机，所述翻转电机的输出端连接有翻转轴，所述支撑板上设置有轴承块，所述翻转轴的外壁与轴承块的内环内壁固定，所述翻转轴的末端设置有夹紧装置。
7.通过上述技术方案，通过夹紧装置可以对装有金属液的灌铸筒进行夹持，通过移动装置使夹紧装置夹持着灌铸筒移动到砂箱处，通过翻转电机可以使翻转轴进行翻转，从而使灌铸筒进行翻转，使灌铸筒中的金属液倾倒入砂箱中，无需通过人工对金属液进行运输，提高对金属液浇筑的稳定性，防止金属液发生外溅，保证操作人员的安全。
8.本技术进一步设置为：所述夹紧装置包括两个弧形的夹爪，所述夹爪的一侧均连接有转动板，所述夹爪的内侧壁相对设置，两个所述转动板交叉设置，两个所述转动板的交叉处转动连接，所述翻转轴上设置有夹紧气缸，所述夹紧气缸的活塞杆末端转动连接有两个制动板，所述制动板的末端分别与转动板转动连接。
9.通过上述技术方案，在夹紧气缸的活塞杆收缩时，两个的转动板的末端会相互靠近，从而使两个夹爪张开；在夹紧气缸的活塞杆伸出时，两个转动板的末端会相互远离，从而使两个夹爪闭合夹紧，通过夹爪便于控制对灌铸筒的夹紧程度，保证对灌铸筒夹持的稳定性。
10.本技术进一步设置为：所述支撑板上设置有限位柱，所述限位柱的外壁上固定有限位环，两个所述转动板的交叉处均设置有转动通孔，所述限位柱分别穿过两个转动板的转动通孔，所述限位柱的上端旋接有限位螺母。
11.通过上述技术方案，通过限位柱使两个转动板转动连接，同时对两个支撑板进行支撑和限位，保证夹爪设置的稳定性。
12.本技术进一步设置为：所述移动装置包括移动板，所述移动板的下端转动连接有转动轮，所述移动板的下端设置有蜗轮蜗杆箱，所述移动板的上端设置有制动电机，所述制动电机的输出端穿过移动板与蜗轮蜗杆箱的蜗轮连接，蜗轮蜗杆箱的蜗杆的两端分别与转动轮连接。
13.通过上述技术方案，通过驱动转动轮使移动板件移动，从而对灌铸筒进行运输。
14.本技术进一步设置为：所述移动板的下端设置有滑轨，所述滑轨的上端面上设置有沿滑轨长度方向延伸设置的滑槽。
15.通过上述技术方案，通过滑槽对转动轮进行限位，使移动板移动得更稳定，防止在移动板移动的过程中，灌铸筒中的金属液因晃动而流出。
16.本技术进一步设置为：所述移动板的下端设置调节油缸，所述调节油缸的活塞杆穿过移动板与支撑柱连接。
17.通过上述技术方案，通过启动调节油缸使活塞杆进行伸缩，可以对支撑柱的高度进行调节，从而对支撑板的高度进行调节。
18.本技术进一步设置为：所述移动板上设置有固定筒，所述支撑柱的下端插在固定筒中，所述支撑柱的外壁与固定筒的内壁接触。
19.通过上述技术方案，通过固定筒对支撑柱起到限位的作用，提高支撑柱设置的稳定性，从而保证支撑板的稳定性。
20.本技术进一步设置为：所述固定筒的下端与移动板的上端转动连接，所述调节油缸的活塞杆上端与支撑柱的下端转动连接，所述固定筒的内壁设置有沿高度方向设置的限位槽，所述支撑柱的下端外壁上设置有与限位槽滑动配合的限位凸棱，所述移动板的下端设置有转动电机，所述转动电机的输出端穿过移动板连接有转动齿轮，所述固定筒的外侧壁上设置有从动齿轮环，所述从动齿轮环与转动齿轮啮合。
21.通过上述技术方案，通过转动电机使固定筒进行转动，支撑柱会随着固定筒一同进行转动，从而使支撑板进行转动，保证灌铸筒倾倒金属液的准确性。
22.综上所述，本技术的有益技术效果为：
23.1.无需通过人工对金属液进行运输，提高对金属液浇筑的稳定性，防止金属液发生外溅，保证操作人员的安全；
24.2.通过夹爪便于控制对灌铸筒的夹紧程度，保证对灌铸筒夹持的稳定性；
25.3.通过启动调节油缸使活塞杆进行伸缩，可以对支撑柱的高度进行调节，从而对支撑板的高度进行调节。
附图说明
26.图1是本实施例的整体的结构示意图；
27.图2是本实施例的夹爪的结构示意图；
28.图3是本实施例展示调节气缸与支撑柱连接方式的爆炸视图。
29.附图说明，1、支撑柱；2、支撑板；3、翻转电机；4、翻转轴；5、轴承块；6、夹爪；7、转动板；8、夹紧气缸；9、制动板；10、限位柱；11、限位环；12、限位螺母；13、移动板；14、转动轮；15、蜗轮蜗杆箱；16、制动电机；17、滑轨；18、调节油缸；19、固定筒；20、限位凸棱；21、转动电机；22、转动齿轮；23、从动齿轮环。
具体实施方式
30.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
31.实施例：
32.参照图1，为本技术公开的一种金属件灌铸成型设备，包括移动装置，移动装置包括移动板13，移动板13上设置有支撑柱1，支撑柱1的上端垂直固定有支撑板2。支撑板2上固定有翻转电机3，翻转电机3的输出端同轴连接有翻转轴4。翻转轴4的末端设置有夹紧装置，通过夹紧装置可以对装有金属液的灌铸筒进行夹持。支撑板2上设置有轴承块5，翻转轴4穿过轴承块5的内环，翻转轴4的外壁与轴承块5的内环内壁固定，通过轴承块5对翻转轴4进行支撑，同时使翻转轴4转动得更稳定。
33.参考图2，夹紧装置包括两个弧形的夹爪6，两个夹爪6的形状相同设置，夹爪6的一侧均连接有转动板7。夹爪6的内侧壁相对设置时形成闭合的圆环，此时两个转动板7交叉设置。支撑板2上设置有限位柱10，两个转动板7的交叉处均设置有转动通孔，两个转动板7的转动通孔分别套置在限位柱10的外侧。限位柱10的外壁上固定有限位环11，限位柱10的上端外壁上设置有螺纹，限位柱10的上端旋接有限位螺母12，通过限位环11和限位螺母12对两个转动板7进行支撑限位，使两个转动板7通过限位柱10转动连接。
34.参考图1和图2，翻转轴4上固定有夹紧气缸8，夹紧气缸8的活塞杆与翻转轴4同向设置，夹紧气缸8的活塞杆末端指向夹爪6设置，活塞杆的末端通过转轴转动连接有两个制动板9，制动板9的末端分别转动连接于转动板7末端的内壁上。在夹紧气缸8的活塞杆收缩时，两个的转动板7的末端会相互靠近，从而使两个夹爪6张开；在夹紧气缸8的活塞杆伸出时，两个转动板7的末端会相互远离，从而使两个夹爪6闭合夹紧。夹爪6的内壁设置有防滑纹，提高对灌铸筒夹持的稳定性。
35.参考图1,移动板13的下端转动连接有四个转动轮14，通过转动轮14可以使移动板13进行移动。移动板13的下端固定有蜗轮蜗杆箱15，蜗轮蜗杆箱15包括蜗轮和蜗杆。移动板13的上端固定有制动电机16，制动电机16的输出端竖直向下设置，制动电机16的输出端穿过移动板13与蜗轮蜗杆箱15的蜗轮连接。转动电机21工作时，可以使蜗轮蜗杆箱15的蜗杆进行转动，蜗轮蜗杆箱15的蜗杆两端分别与转动轮14的内侧圆心处连接，从使与之转动轮14进行转动，使移动板13进行移动。
36.参考图1，移动板13的下端设置有滑轨17，滑轨17的末端延伸至砂箱处，滑轨17的上端面上设置有沿滑轨17长度方向延伸设置的滑槽。转动轮14设置在滑槽中，通过滑槽对转动轮14进行限位，使移动板13移动得更稳定，防止在移动板13移动的过程中，灌铸筒中的金属液因晃动而流出。通过移动板13使夹爪6夹持着灌铸筒移动到砂箱处，通过翻转电机3可以使翻转轴4进行翻转，从而使灌铸筒进行翻转，使灌铸筒中的金属液倾倒出来。
37.参考图1和图3，移动板13上设置有圆形通孔，圆形通孔处嵌设有转动轴承，转动轴承的外环外壁与圆形通孔的内壁固定。转动轴承的内环中设置有固定筒19，固定筒19的上下端开口设置。固定筒19的外壁与转动轴承的内环内壁固定，使固定筒19与移动板13转动连接。移动板13的下端设置有调节油缸18，调节油缸18的活塞杆插入到固定筒19中，支撑柱1的下端通过固定筒19的上端开口插入到固定筒19中，活塞杆的上端转动连接于支撑柱1的下端。通过启动调节油缸18使活塞杆进行伸缩，可以对支撑柱1的高度进行调节，从而对支撑板2的高度进行调节。
38.参考图1和图3，固定筒19的内壁设置有沿高度方向设置的限位槽，支撑柱1的下端外壁上设置有与限位槽滑动配合的限位凸棱20，使支撑柱1在固定筒19中移动得更稳定。移动板13的下端设置有转动电机21，转动电机21的输出端穿过移动板13连接有转动齿轮22，启动转动电机21可以使转动齿轮22进行转动。固定筒19的外侧壁上设置有从动齿轮环23，从动齿轮环23与转动齿轮22啮合，在转动齿轮22进行转动时会带动固定筒19进行转动。固定筒19中的限位槽对支撑柱1外壁上的限位凸棱20进行限位，使支撑柱1会随着固定筒19一同进行转动，从而使支撑板2进行转动，保证灌铸筒倾倒金属液的准确性。
39.参考图1，滑轨17的一侧设置有plc控制箱，翻转电机3、夹紧气缸8、制动电机16、调节油缸18和转动电机21，通过plc控制箱可以控制翻转电机3、夹紧气缸8、制动电机16、调节油缸18和转动电机21，从而实现对金属液的自动运输和倾倒，防止对人员造成伤害。
40.本实施例的实施原理为：通过夹爪6对装有金属液的灌铸筒进行夹持，通过移动装置使夹爪6夹持着灌铸筒移动到砂箱处，通过翻转电机3可以使翻转轴4进行翻转，从而使灌铸筒进行翻转，使灌铸筒中的金属液倾倒入砂箱中。
41.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。