发动机缸体压铸模具及发动机缸体压铸系统的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零件制造技术领域，特别是涉及一种发动机缸体压铸模具及一种发动机缸体压铸系统。


背景技术：

2.发动机缸体压铸模具一般由动模和定模两部分组成，动模的四侧各设置有一个抽芯机构，抽芯机构的动力输出端连接有抽芯，进行压铸作业时，动模会和定模合在一起，且动模和定模之间留有抽芯移动的空间，抽芯机构将抽芯且在此空间内顶至工作状态，即4个抽芯和定模以及动模之间限定成发动机缸体的压铸腔，将铝液从定模侧的浇筑口内浇灌进压铸腔内，使铝液在压铸腔内冷却成型，即发动机缸体压铸完成。
3.一般地，动模包括动模本体以及用于安装抽芯机构的安装座，而安装座与动模本体为一体成型结构，生产动模即同时生产动模本体和安装座，这样，生产动模所需的动模胚料的体积大，会存在胚料的材料利用率低、加工周期长、材料的切削量大的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是：提出了一种发动机缸体压铸模具及一种发动机缸体压铸系统。
5.为了实现上述目的，本实用新型在第一方面提供了一种发动机缸体压铸模具，其包括：定模，其上开设有定模腔；动模，其与所述定模相对应设置，所述动模朝向所述定模的一侧开设有动模腔，所述动模腔的一侧贯穿于所述动模的侧壁以形成连接口；用于安装抽芯机构的安装座，所述安装座可拆卸连接于所述动模的连接口处。
6.优选地，所述动模上且位于所述连接口的左右两侧开设有若干第一螺栓孔，所述安装座的左右两侧开设有若干第二螺栓孔，所述第二螺栓孔与所述第一螺栓孔一一对应，且所述第二螺栓孔内插设有螺栓，所述安装座通过所述螺栓与所述动模进行连接。
7.优选地，所述连接口沿左右方向扩张以形成有定位槽；所述安装座包括背离所述连接口的前侧和朝向所述连接口的后侧，所述安装座的后侧的两端朝后凸设有定位凸起，所述定位凸起与所述定位槽相匹配。
8.优选地，所述动模上且位于所述定位槽处开设有第一定位销孔；所述定位凸起的后侧开设有与所述第一定位销孔相对应的第二定位销孔。
9.优选地，所述动模的侧壁上且位于所述连接口的下方开设有若干第三螺栓孔，所述安装座的下方开设有与所述第三螺栓孔相对应的第四螺栓孔。
10.优选地，所述安装座的后侧的下端朝后突出有连接部，所述连接部上开设有所述第四螺栓孔。
11.优选地，所述动模腔的前、后、左、右四侧分别贯穿于所述动模的四个侧壁，以形成四个所述连接口，所述动模且位于各个所述连接口处均可拆卸连接有所述安装座。
12.本实用新型在第二方面还提出了一种发动机缸体压铸系统，其包括：第一方面所
述的发动机缸体压铸模具，所述安装座具有背离所述连接口的前侧以及朝向所述连接口的后侧，所述安装座上开设有贯穿其前后两侧面的通孔；抽芯机构，其包括驱动装置以及抽芯，所述驱动装置固定安装于所述安装座的前侧，且所述驱动装置的动力输出端穿过所述通孔并连接所述抽芯，所述驱动装置驱动所述抽芯在所述动模腔内来回滑动。
13.优选地，所述安装座上且位于所述通孔的外周开设有用于安装所述驱动装置的安装孔。
14.优选地，所述驱动装置包括油缸。
15.本实用新型实施例的一种发动机缸体压铸模具及一种发动机缸体压铸系统，与现有技术相比，其有益效果在于：
16.安装座可拆卸连接于动模上的连接口处，进行压铸工作时，抽芯机构可安装于安装座上、且使抽芯位于动模腔内，之后，动模会向定模靠近，而与定模合在一起，抽芯机构随后便将抽芯顶出至工作状态，从而，抽芯、动模腔和定模腔之间能够形成压铸腔，以用于发动机缸体的压铸；本实用新型将安装座与动模设计成可拆卸连接，能够节省制造动模的胚料的体积，能够减少动模的制造时间以及胚料的浪费。
附图说明
17.图1是本实用新型实施例的动模的结构示意图；
18.图2是本实用新型实施例的安装座的结构示意图；
19.图3是本实用新型实施例的安装座另一视角的结构示意图；
20.图4是本实用新型实施例的将安装座安装于动模上的示意图；
21.图5是本实用新型实施例的发动机缸体压铸系统的示意图；
22.图6是本实用新型实施例的发动机缸体压铸系统中抽芯位于工作状态的示意图；
23.图中，1、定模；11、浇筑口；2、动模；21、动模腔；22、第一螺栓孔；23、定位槽；24、第一定位销孔；25、第三螺栓孔；3、安装座；31、第二螺栓孔；32、定位凸起；33、第二定位销孔；34、第四螺栓孔；35、连接部；36、安装孔；37、通孔；4、抽芯机构；41、驱动装置；42、抽芯；5、发动机缸体。
具体实施方式
24.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
25.在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
26.如图1
‑
图6所示，本实用新型优选实施例的一种发动机缸体压铸模具，其包括：定模1，其上开设有定模腔；动模2，其与定模1相对应设置，动模2朝向定模1的一侧开设有动模腔21，动模腔21的一侧贯穿于动模2的侧壁以形成连接口；用于安装抽芯机构4的安装座3，安装座3可拆卸连接于动模2的连接口处。
27.基于上述技术方案，安装座3可拆卸连接于动模2上的连接口处，进行压铸工作时，
抽芯机构4可安装于安装座3上、且使抽芯42位于动模腔21内，之后，动模2会向定模1靠近，而与定模1合在一起，抽芯机构4随后便将抽芯42顶出至工作状态，从而，抽芯42、动模腔21和定模腔之间能够形成压铸腔，以用于发动机缸体5的压铸；本实用新型将安装座3与动模2设计成可拆卸连接，能够节省制造动模2的胚料的体积，能够减少动模2的制造时间以及胚料的浪费。
28.作为一种优选，本实施例在动模2上且位于连接口的左右两侧开设有若干第一螺栓孔22，在安装座3的左右两侧开设有若干第二螺栓孔31，且第二螺栓孔31与第一螺栓孔22一一对应，第二螺栓孔31内插设有螺栓，安装座3通过螺栓与动模2进行可拆卸连接，螺栓连接比较牢固，能够满足进行压铸工作时，安装座3的受力要求，以保证压铸工作能够顺利进行。
29.进一步地，连接口沿左右方向扩张以形成有定位槽23，安装座3包括背离连接口的前侧和朝向连接口的后侧，安装座3的后侧的两端朝后凸设有定位凸起32，定位凸起32与定位槽23相匹配；动模2上且位于定位槽23处开设有第一定位销孔24，定位凸起32的后侧开设有与第一定位销孔24相对应的第二定位销孔33；动模2的侧壁上且位于连接口的下方开设有若干第三螺栓孔25，安装座3的下方开设有与第三螺栓孔25相对应的第四螺栓孔34，安装座3的后侧的下端朝后突出有连接部35，第四螺栓孔34开设于连接部35上，将安装座3安装于动模2上时，先在第一定位销孔24上插设有定位销，将安装座3后侧的定位凸起32伸入定位槽23内，且使定位凸起32后侧的第二定位销孔33套于定位销的外周，之后，用螺栓将第一螺栓孔22与第二螺栓孔31以及将第三螺栓孔25和第四螺栓孔34进行连接，以此，便完成了将安装座3安装于动模2上。
30.本实施例中，动模腔21的前、后、左、右四侧分别贯穿于动模2的四个侧壁，以形成四个连接口，动模2且位于各个连接口处均可拆卸连接有安装座3，即四个安装座3，且四个安装座3上均可安装抽芯机构4。
31.本实施例在第二方面还提出了一种发动机缸体压铸系统，其包括：第一方面的发动机缸体压铸模具，安装座3具有背离连接口的前侧以及朝向连接口的后侧，安装座3上开设有贯穿其前后两侧面的通孔37；以及抽芯机构4，其包括驱动装置41以及抽芯42，驱动装置41固定安装于安装座3的前侧，且驱动装置41的动力输出端穿过通孔37并连接抽芯42，驱动装置41驱动抽芯42在动模腔21内来回滑动；安装座3上且位于通孔37的外周开设有用于安装驱动装置41的安装孔36；作为一种优选，驱动装置41包括油缸，也可选用气缸或者其他的能够驱动抽芯42来回滑动装置，且满足压铸时的供力需要。
32.进行压铸工作时，动模2会向定模1靠近，而与定模1合在一起，抽芯机构4随后便将抽芯42顶出至工作状态，从而，抽芯42、动模腔21和定模腔之间能够形成压铸腔，之后，铝液便从定模1上的浇筑口11浇灌进压铸腔内，在压铸腔内冷却成型，从而，发动机缸体5压铸完成；之后，动模2与定模1分开，抽芯机构4随后将抽芯42抽回，从而，可将压铸完成的发动机缸体5取出，即压铸工作完成。
33.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。