铝棒熔炼充型挤压铸造成形设备的制作方法

1.本实用新型涉及铸造成形设备技术领域，具体为铝棒熔炼充型挤压铸造成形设备。


背景技术：

2.传统金属铸件的铸造方法是通过对接的两个模具，于两个模具中制出所需的形状，并于其中一模具预留有与模穴相通的通道，使两个模具对接之后由流道倒入液状的金属液，使金属液充满模穴，待金属液冷却成型后，分开两模具取出铸件。
3.现有技术存在以下问题：
4.1、现有的铝棒熔炼铸造成型设备在铸造的过程中，由于传统技术的不成熟，可能使得铸造件之间的契合度不够，导致铸造成型的成品不符合生产要求，从而对铝棒原料造成一定的浪费；
5.2、传统的铸造成型设备在金属液倒入模穴后，模具本身不具备金属液辅助降温的功能，这样导致金属液快速成型的效果较低，而且在金属液自然冷却降温的过程中浪费了大量的时间，进而降低了生产效率。


技术实现要素：

6.针对现有技术的不足，本实用新型提供了铝棒熔炼充型挤压铸造成形设备，解决了现今存在的传统技术的不成熟，可能使得铸造件之间的契合度不够，导致铸造成型的成品不符合生产要求，从而对铝棒原料造成一定的浪费以及金属液自然冷却降温的过程中浪费了大量的时间，进而降低了生产效率的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：铝棒熔炼充型挤压铸造成形设备，包括外壳，所述外壳的顶部设置有上模板，所述外壳的底部设置有下模板，所述外壳的内部设置有导柱，所述上模板的外部设置有下降气缸，所述下降气缸的活塞杆端设置有限位块，所述导柱的外部设置有安装板，所述安装板的外部设置有上模具，所述下模板的外部设置有限位杆，所述下模板的外部设置有下模具，所述外壳的内部设置有驱动盘，所述驱动盘的外部设置有连接杆，所述外壳的内部设置有滑动框，所述滑动框的内部设置有滑动板，所述滑动板的外部设置有推拉杆，所述外壳的内部设置有降温囊，所述降温囊的外部设置有出气管。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述上模板滑动连接在导致的外部，所述上模板与下模板的位置相对应。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下降气缸的远离上模板的一端固定连接在安装板的顶部。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述限位杆的位置与安装板的位置相对应。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下模具的外部设置有定位杆，所述定
位杆的位置与上模具的位置相对应。
12.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述连接杆远离驱动盘的一端活动连接在滑动板的外部，所述推拉杆远离滑动板的一端活动连接在降温囊的外部。
13.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述降温囊的内部设置有缓冲弹簧，所述出气管与降温囊为连通设计，且出气管远离降温囊的一端的位置与下模具相对应。
14.与现有技术相比，本实用新型提供了铝棒熔炼充型挤压铸造成形设备，具备以下有益效果：
15.1、该铝棒熔炼充型挤压铸造成形设备，通过设置上模板、下模板、导柱、下降气缸、安装板、上模具、限位杆和下模具，通过下降气缸移动带动上模板在导柱上移动，并带动安装板移动，安装板移动带动上模具移动，当限位杆与安装板接触后，此时上模具与下模具进行接触并密封连接，铝棒熔炼液体在模具内部进行铸造，避免传统技术的不成熟，可能使得铸造件之间的契合度不够，导致铸造成型的成品不符合生产要求的情况发生，从而提高了生产效率；
16.2、该铝棒熔炼充型挤压铸造成形设备，通过设置驱动盘、连接杆、滑动板、推拉杆、降温囊和出气管，通过驱动盘转动带动连接杆移动，连接杆移动带动滑动板移动，滑动板移动带动推拉杆移动，推拉杆移动使得降温囊被压缩，随着降温囊的不断压缩，其内部的降温气体随着出气管流向下模具，从而辅助模具降温，使得模具快速成型。
附图说明
17.图1为本实用新型内部剖视结构示意图；
18.图2为本实用新型外部结构示意图；
19.图3为本实用新型图1中部分结构放大示意图；
20.图4为本实用新型图3中a处结构放大示意图。
21.图中：1、外壳；2、上模板；3、下模板；4、导柱；5、下降气缸；6、限位块；7、安装板；8、上模具；9、限位杆；10、下模具；11、驱动盘；12、连接杆；13、滑动框；14、滑动板；15、推拉杆；16、降温囊；17、出气管。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1-4，本实施方案中：铝棒熔炼充型挤压铸造成形设备，包括外壳1，外壳1的顶部设置有上模板2，外壳1的底部设置有下模板3，外壳1的内部设置有导柱4，上模板2的外部设置有下降气缸5，下降气缸5的活塞杆端设置有限位块6，导柱4的外部设置有安装板7，安装板7的外部设置有上模具8，下模板3的外部设置有限位杆9，下模板3的外部设置有下模具10，外壳1的内部设置有驱动盘11，驱动盘11的外部设置有连接杆12，外壳1的内部设置有滑动框13，滑动框13的内部设置有滑动板14，滑动板14的外部设置有推拉杆15，外壳1的内部设置有降温囊16，降温囊16的外部设置有出气管17。
24.本实施例中，上模板2滑动连接在导致的外部，上模板2与下模板3的位置相对应，下降气缸5的远离上模板2的一端固定连接在安装板7的顶部，限位杆9的位置与安装板7的位置相对应，下模具10的外部设置有定位杆，定位杆的位置与上模具8的位置相对应，通过下降气缸5移动带动上模板2在导柱4上移动，并带动安装板7移动，安装板7移动带动上模具8移动，当限位杆9与安装板7接触后，此时上模具8与下模具10进行接触并密封连接，铝棒熔炼液体在模具内部进行铸造，避免传统技术的不成熟，可能使得铸造件之间的契合度不够，导致铸造成型的成品不符合生产要求的情况发生，从而提高了生产效率，连接杆12远离驱动盘11的一端活动连接在滑动板14的外部，推拉杆15远离滑动板14的一端活动连接在降温囊16的外部，降温囊16的内部设置有缓冲弹簧，出气管17与降温囊16为连通设计，且出气管17远离降温囊16的一端的位置与下模具10相对应，通过驱动盘11转动带动连接杆12移动，连接杆12移动带动滑动板14移动，滑动板14移动带动推拉杆15移动，推拉杆15移动使得降温囊16被压缩，随着降温囊16的不断压缩，其内部的降温气体随着出气管17流向下模具10，从而辅助模具降温，使得模具快速成型。
25.本实用新型的工作原理及使用流程：操作者通过启动下降气缸5，下降气缸5移动带动上模板2在导柱4上移动，并带动安装板7移动，安装板7移动带动上模具8移动，当限位杆9与安装板7接触后，此时上模具8与下模具10进行接触并密封连接，铝棒熔炼液体在模具内部进行铸造，与此同时，操作者通过启动驱动盘11通电运行，驱动盘11转动带动连接杆12移动，连接杆12移动带动滑动板14移动，滑动板14移动带动推拉杆15移动，推拉杆15移动使得降温囊16被压缩，随着降温囊16的不断压缩，其内部的降温气体随着出气管17流向下模具10，从而辅助模具降温，使得模具快速成型。
26.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。