一种带散热结构的铝合金滤波器腔体压铸模具的制作方法

1.本实用新型属于铝合金滤波器技术领域，具体涉及一种带散热结构的铝合金滤波器腔体压铸模具。


背景技术：

2.铝具有良好的流动性和可塑性，铝材制成的零件外形美观，铝材价格不高，制作成本大幅度降低，为企业创造了更多财富，铝合金具有密度小、机械强度高、减震性能好、铸造性能优异、易电镀、喷涂，具有良好的导热，耐蚀性及抗氧化等优点，因此广泛应用于压铸行业，一直是通讯滤波器腔体压铸件材料的首选；
3.铝合金滤波器腔体在压铸成型时需要铝加热到液体后，注入压铸机的模具，经过压铸成形，是铝压铸成形的基本过程，由于铝是经过高温加热呈液体后压铸，在成型后其温度无法快速降温，在一定程度上降低了对铝合金滤波器腔体压铸效率。
4.因此，本实用新型提供了一种带散热结构的铝合金滤波器腔体压铸模具。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种带散热结构的铝合金滤波器腔体压铸模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种带散热结构的铝合金滤波器腔体压铸模具，包括下底板、底模、压铸模，所述底模固定设于下底板上且下底板的顶面设有下成型腔，所述下成型腔内壁顶端设有呈u型的限位槽，所述底模上设有冷却槽且冷却槽设于下成型腔外侧以及底部，所述冷却槽内设有与冷凝机相接通的冷凝管，所述冷凝机设于下底板与底模中心形成的槽位内；
8.所述压铸模设于上模架上并通过驱动伸缩组件与下底板垂向对接，所述压铸模底端设有与限位槽对接的限位卡边，所述压铸模的底面设有与下成型腔相配合压铸的上成型块。
9.进一步的，所述冷却槽内垂向设有呈镂空且与冷凝管外壁不接触的导温板。
10.导温板用于对冷却槽内冷凝管散发的温度承接，进一步保持冷却槽内低温的均衡效果。
11.进一步的，所述下成型腔的底端贴合设有通过导温柱与冷凝管连接的第二导温板，所述导温板的顶端与第二导温板的底端连接。
12.第二导温板的底端与冷凝管通过导温柱连接，用于通过导温柱对冷凝管内冷凝液流动产生的温度导出至第二导温板，第二导温板通过导温柱以及导温板所传到的低温对下成型腔内壁传导低温，用于对下成型腔内的成型的铝合金滤波器腔体快速冷却定型。
13.进一步的，所述槽位内设有循环风机，所述循环风机上的出风管与冷却槽内相接通。
14.循环风机运行对冷却槽内产生循环风，通过循环风的流动对冷凝管所散发的低温
在冷却槽内流动，保持冷却槽内呈低温对下成型腔内散热降温的均衡性。
15.进一步的，所述限位卡边底端的宽度小于顶端的宽度，所述限位卡边内上部设有与限位槽顶端卡位配合的卡块，所述卡块内侧壁与限位槽内壁在同一平面上。
16.压铸模随着上模架下移与底模对接时，压铸模底端的限位卡边卡入限位槽内，用于对压铸模底端的上成型块与下成型腔的位置定位，卡块与卡块内侧壁的设置进一步保持上成型块与下成型腔对接时内侧壁在同一平面上。
17.进一步的，所述压铸模和上模架上贯穿的注液通孔的底端设于上成型块的底端，所述注液通孔的底端与上成型块与下成型腔之间形成的成型空间相接通。
18.注液通孔用于对上成型块与下成型腔对接所形成的成型空间内注入热熔后的铝液，使铝液直接被注入成型空间内成型。
19.本实用新型具有以下技术效果和优点：
20.该带散热结构的铝合金滤波器腔体压铸模具，在下成型腔的外侧设置内置有冷凝管的冷却槽，在通过压铸模底面的上成型块与底模顶面的下成型腔配合压铸铝合金滤波器腔体后，冷凝机运行使冷却液在冷凝管内循环流动，冷凝管内的冷却液流动时对冷却槽内的温度降低，并配合导温板和第二导温板的配合对冷却槽内的低温导出至下成型腔的外侧，用于对下成型腔内壁散热降温，从而具有对成型空间内压铸成型的铝合金滤波器腔体冷却成型的功能。
附图说明
21.图1为本实用新型的结构示意图；
22.图2为本实用新型的a处放大结构示意图；
23.图3为本实用新型的冷凝管位于冷却槽内结构示意图。
24.图中：1、下底板；2、底模；3、压铸模；4、下成型腔；5、限位槽；6、冷却槽；7、冷凝机；8、冷凝管；9、槽位；10、上模架；11、驱动伸缩组件；12、限位卡边；13、上成型块；14、导温板；15、导温柱；16、第二导温板；17、循环风机；18、出风管；19、卡位；20、卡块；21、注液通孔；22、成型空间。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.本实用新型提供了如图1-3所示的一种带散热结构的铝合金滤波器腔体压铸模具，包括下底板1、底模2、压铸模3，底模2固定设于下底板1上且下底板1的顶面设有下成型腔4，下成型腔4内壁顶端设有呈u型的限位槽5，底模2上设有冷却槽6且冷却槽6设于下成型腔4外侧以及底部，冷却槽6内设有与冷凝机7相接通的冷凝管8，冷凝机7设于下底板1与底模2中心形成的槽位9内，槽位9内设有循环风机17，循环风机17上的出风管18与冷却槽6内相接通。循环风机17运行对冷却槽6内产生循环风，通过循环风的流动对冷凝管8所散发的低温在冷却槽6内流动，保持冷却槽6内呈低温对下成型腔4内散热降温的均衡性。冷却槽6
内垂向设有呈镂空且与冷凝管8外壁不接触的导温板14；
27.导温板14用于对冷却槽6内冷凝管8散发的温度承接，导温板14上的镂空不影响冷却槽6内冷空气的流动，进一步保持冷却槽6内低温的均衡效果。下成型腔4的底端贴合设有通过导温柱15与冷凝管8连接的第二导温板16，导温板14的顶端与第二导温板16的底端连接。第二导温板16的底端与冷凝管8通过导温柱15连接，用于通过导温柱15对冷凝管8内冷凝液流动产生的温度导出至第二导温板16，第二导温板16通过导温柱15以及导温板14所传到的低温对下成型腔4内壁传导低温，用于对下成型腔4内的成型的铝合金滤波器腔体快速冷却定型；
28.压铸模3设于上模架10上并通过驱动伸缩组件11与下底板1垂向对接，压铸模3底端设有与限位槽5对接的限位卡边12，限位卡边12底端的宽度小于顶端的宽度，限位卡边12内上部设有与限位槽5顶端卡位19配合的卡块20，卡块20内侧壁与限位槽5内壁在同一平面上。压铸模3随着上模架10下移与底模2对接时，压铸模3底端的限位卡边12卡入限位槽5内，用于对压铸模3底端的上成型块13与下成型腔4的位置定位，卡位19与卡块20内侧壁的设置进一步保持上成型块13与下成型腔4对接时内侧壁在同一平面上。压铸模3的底面设有与下成型腔4相配合压铸的上成型块13。
29.压铸模3和上模架10上贯穿的注液通孔21的底端设于上成型块13的底端，注液通孔21的底端与上成型块13与下成型腔4之间形成的成型空间22相接通。注液通孔21用于对上成型块13与下成型腔4对接所形成的成型空间22内注入热熔后的铝液，使铝液直接被注入成型空间22内成型。
30.该带散热结构的铝合金滤波器腔体压铸模具，驱动伸缩组件11为液压伸缩组件，下成型腔4的外侧设置内置有冷凝管8的冷却槽6，对铝合金滤波器腔体压铸成型时，压铸模3通过上模架10与下底板1之间的驱动伸缩组件11回缩，使压铸模3底端的上成型块13嵌入底模2顶面的下成型腔4内，使上成型块13与下成型腔4之间形成对铝合金滤波器腔体压铸成型的成型空间22，注液通孔21的输入端通过设备注入铝液，铝液随着注液通孔21流入成型空间22内，在成型空间22内随着铝液的流动形成铝合金滤波器腔体；
31.在通过压铸模3底面的上成型块13与底模2顶面的下成型腔4配合压铸铝合金滤波器腔体后，冷凝机7运行使冷却液在冷凝管8内循环流动，冷凝管8内的冷却液流动时对冷却槽6内的温度降低，并配合导温板14和第二导温板16的配合对冷却槽6内的低温导出至下成型腔4的外侧，用于对下成型腔4内壁散热降温，具有快速对压铸成型的铝合金滤波器腔体降温，从而提高对铝合金滤波器腔体压铸成型效率。
32.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。