一种保时捷铝合金副车架金属型低压铸造工艺的制作方法

1.本发明涉及汽车领域，具体涉及一种保时捷铝合金副车架金属型低压铸造工艺。


背景技术：

2.随着汽车行业轻量化及铸造行业的快速发展，铝合金铸件中尺寸大、壁厚小、结构复杂、性能要求高的汽车底盘、汽车支架等产品越来越多，对于金属型低压铸造模工艺提出了越来越高的要求，对于产品结构复杂，产品局部无法通过上下分型成型。现有技术方案为上下开模，侧边用抽芯分型，在厚大部位以水冷来改变产品的凝固，以消除产品内部的缺陷。


技术实现要素：

3.本发明的目的就是针对上述缺陷提供一种保时捷铝合金副车架金属型低压铸造工艺。
4.一种保时捷铝合金副车架金属型低压铸造工艺，包括以下步骤：s1、对铝合金副车架的产品结构分析得到产品上的多个厚大热节；s2、根据多个厚大热节的位置设置铝合金副车架型腔的流道、砂芯缺口部和补缩冒口部；s3、预热流道的升液管：压力设置为145mbar，保持压力10s后卸压，循环3~5次；s4、升液阶段：在升液压力145mbar，升液速度12mbar/s的条件下，铝液升液管到达模具浇口处；s5、充型阶段：继续增大压力到200mbar，充型速度为10mbar/s,保证整个铝合金副车架型腔充满铝液；s6、结晶增压阶段：待充型完毕，快速增大压力至370mbar，增压速度为30mbar/s；s7、结晶保压阶段：在压力达到370mbar后保持此压力150s；s8、卸压放气阶段：在铝合金副车架铸件凝固完成后，卸除保温炉内的压力，使升液管及浇道中多余的铝液回到保温炉中。
5.所述铝合金副车架为保时捷铝合金副车架。
6.所述流道位于铝合金副车架型腔的两侧。
7.所述铝合金副车架型腔的上部设有第一进液流道1，所述铝合金副车架型腔的下部设有第二进液流道，第一进液流道和第二进液流道与铝合金副车架型腔相连通。
8.所述砂芯缺口部位于铝合金副车架型腔的内部。
9.s3中预热流道的升液管，压力设置为145mbar，保持压力10s后卸压，循环5次。
10.所述砂芯缺口部的数量为两个且分别位于铝合金副车架型腔的上部和下部。
11.将缺陷位置较多的位置改为砂芯来成型，这样可以优化整个区域的温度场，并且能够更加方便的在存在缺陷的位置开设补缩冒口，砂芯结构来完成冒口的开设，保证产品的内部质量。
12.本发明优点是：1、能成型更加复杂的结构。
13.2、能保证在缩松风险较大的区域开设补缩冒口，来保证产品质量。
14.3、由于砂芯的保温性能优于金属模具，可以提高产品的充型温度。
附图说明
15.图1为浇注系统布置的连接示意图。
16.图2为产品厚大热节的分布示意图。
具体实施方式
17.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
18.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
19.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
20.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，本发明的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
21.在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
22.一种保时捷铝合金副车架金属型低压铸造工艺，包括以下步骤：s1、对铝合金副车架的产品结构分析得到产品上的多个厚大热节；s2、根据多个厚大热节的位置设置铝合金副车架型腔的流道、砂芯缺口部和补缩冒口部；s3、预热流道的升液管：压力设置为145mbar，保持压力10s后卸压，循环3~5次；s4、升液阶段：在升液压力145mbar，升液速度12mbar/s的条件下，铝液升液管到达模具浇口处；s5、充型阶段：继续增大压力到200mbar，充型速度为10mbar/s,保证整个铝合金副
车架型腔充满铝液；s6、结晶增压阶段：待充型完毕，快速增大压力至370mbar，增压速度为30mbar/s；s7、结晶保压阶段：在压力达到370mbar后保持此压力150s；s8、卸压放气阶段：在铝合金副车架铸件凝固完成后，卸除保温炉内的压力，使升液管及浇道中多余的铝液回到保温炉中。
23.如附图1所示，铝合金副车架型腔2的上部连接有第一进液流道1、下部连接有第二进液流道6，铝合金副车架型腔2上还设有1#冒口3，1#砂芯4，2#冒口2，3#冒口7，2#砂芯8，4#冒口9，5#冒口10以及6#冒口11。
24.在另一种技术方案中，所述铝合金副车架为保时捷铝合金副车架。
25.在另一种技术方案中，所述流道位于铝合金副车架型腔的两侧。
26.在另一种技术方案中，所述铝合金副车架型腔的上部设有第一进液流道1，所述铝合金副车架型腔的下部设有第二进液流道6，第一进液流道1和第二进液流道6与铝合金副车架型腔相连通。
27.在另一种技术方案中，所述砂芯缺口部位于铝合金副车架型腔的内部。
28.在另一种技术方案中，s3中预热流道的升液管，压力设置为145mbar，保持压力10s后卸压，循环5次。
29.在另一种技术方案中，所述砂芯缺口部的数量为两个且分别位于铝合金副车架型腔的上部和下部。
30.如附图2所示，为对产品结构分析后产品上的厚大热节r1-r18，为保证产品的厚大热节尽可能的用冒口补缩，本产品工艺上布置两条流道，以第一进液流道1来补缩r3、r6、r7、r8, 第二进液流道6来补缩r10、r11、r13、r14、r15、r16、r17、r18。在r1、r5、r9三处各设置一个补缩冒口部来补缩。剩下r2、r4、r12三处为产品安装支脚，必须保证产品内部无质量缺陷，此四处为产品内部难以从外部开设补缩冒口部补缩。由于壁厚较厚大（10mm左右），水冷难以消除缺陷。为保证关键安装位置r2、r4的内部质量设置1#砂芯缺口部，从而在上模与砂芯间开设一个补缩冒口部，对r2、r4两处进行补缩。为保证关键安装位置r12的内部质量，设置2#砂芯缺口部从而在上模与砂芯间开设一个补缩冒口部，对r12处进行补缩。
31.将缺陷位置较多的位置改为砂芯来成型，这样可以优化整个区域的温度场，并且能够更加方便的在存在缺陷的位置开设补缩冒口，砂芯结构来完成冒口的开设，保证产品的内部质量。
32.上述实施案例只为说明本发明的技术方案及特点，其目的在于更好的让熟悉该技术的人士予以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，均在本发明保护范围之内，其中未详细说明的为现有技术。