一种可测距补偿的槽型岩板倒角定高装置及其方法与流程

1.本发明涉及石材加工技术领域，具体是一种可测距补偿的槽型岩板倒角定高装置及其方法。


背景技术：

2.目前，岩板材质的家具已经是人们家庭生活的首选，但对于槽型岩板台面的倒角和定高加工都是靠人工实现，成本较高，且这样费时又费力，效率又低。
3.磨头在加工过程中的磨损，会对加工的工件造成误差，如不及时更换磨头或者进行磨头补偿，磨损越大则误差越大；目前，磨头的磨损量都是人工经验补偿或者检测电机电流变化量进行补偿，不仅耗费人力，并且准确度不够。
4.基于此，本发明提供了一种可测距补偿的槽型岩板倒角定高装置及其方法，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是提供一种可测距补偿的槽型岩板倒角定高装置及其方法，可以有效解决上述背景技术中提出的问题。
6.为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：一种可测距补偿的槽型岩板倒角定高装置及其方法，包括机架、输送装置、打磨装置、测距补偿装置，其特征在于，所述输送装置、打磨装置分别安装于机架上；所述测距补偿装置安装于打磨装置上；所述打磨装置包括上倒角打磨装置、定高打磨装置、侧面打磨装置以及下倒角打磨装置，且上倒角打磨装置、定高打磨装置、侧面打磨装置以及下倒角打磨装置均由磨轮进给滑板、打磨机构、打磨进给电机和磨轮组成；所述测距补偿装置包括防护外壳、传感器、开合气缸以及转动安全门。
7.作为本发明的进一步优选方案，所述传感器和开合气缸设于防护外壳内，且传感器和开合气缸通过螺栓与防护外壳固定连接；所述开合气缸与转动安全门转动连接。
8.作为本发明的进一步优选方案，所述上倒角打磨装置、定高打磨装置、侧面打磨装置以及下倒角打磨装置均安装有测距补偿装置。
9.作为本发明的进一步优选方案，所述机架设有升降装置；所述上倒角打磨装置、定高打磨装置的磨轮进给滑板通过螺栓连接安装于升降装置上表面；所述磨轮进给滑板由打磨进给电机驱动；所述磨轮安装于打磨机构上。
10.作为本发明的进一步优选方案，所述侧面打磨装置、下倒角打磨装置安装于机架上；所述侧面打磨装置、下倒角打磨装置的磨轮进给滑板通过螺栓连接安装于机架上；所述磨轮进给滑板由打磨进给电机驱动；所述磨轮安装于打磨机构上。
11.作为本发明的进一步优选方案，所述输送装置包括皮带和带轮，用于输送槽型岩板；所述输送装置一侧设有进料靠尺装置，用于槽型岩板输送时保持直线水平。
12.作为本发明的进一步优选方案，还设有plc控制器；所述机架还安装有压紧装置、
控制装置，且压紧装置、控制装置位于输送装置上方；所述控制装置与压紧装置电气连接。
13.一种测距补偿方法，应用于如上述的一种可测距补偿的槽型岩板倒角定高装置，其特征在于，包括如下步骤：
14.s1、设置加工程序、测距时间：工作人员根据槽型岩板参数设置加工程序以及设置固定的测距时间间隔至plc控制器内；
15.s2、输送槽型岩板：将槽型岩板放至输送装置上，再通过输送装置将槽型岩板进行输送；
16.s3、压紧槽型岩板：通过压紧装置将槽型岩板压紧；
17.s4、加工打磨：在槽型岩板被压紧后，打磨装置对槽型岩板进行加工；
18.s5、测距补偿：在槽型岩板加工时，通过测距补偿装置测量磨轮的磨损量，按照步骤s1所设置的时间间隔进行测量补偿。
19.作为本发明的进一步优选方案，所述步骤s4的加工打磨包括上倒角打磨、定高打磨、侧面打磨以及下倒角打磨；所述步骤s4的加工打磨顺序为：依次进行上倒角打磨、定高打磨、侧面打磨以及下倒角打磨。
20.作为本发明的进一步优选方案，所述步骤s5包括以下步骤：
21.s5.1、根据步骤s1所设置的测距时间，通过开合气缸打开转动安全门；
22.s5.2、传感器进行测量磨轮的磨损量，并且在测完后快速关闭转动安全门；
23.s5.3、将测得的磨轮磨损量数据传输至plc控制器；
24.s5.4、plc控制器根据磨损量来输送补偿信号至打磨进给电机，控制磨轮进给滑板往前推动补偿来带动磨轮。
25.与现有技术相比，本发明提供了一种可测距补偿的槽型岩板倒角定高装置及其方法，具备以下有益效果：
26.本装置采用多个打磨装置，可以对槽型岩板进行多种加工；采用传感器测量距离的方法能够做到快速、准确地进行补偿磨损的磨轮；在每个打磨装置上安装有测距补偿装置，保证每一加工工序都能准确、精确地进行加工打磨。
附图说明
27.图1为本发明整体结构示意图；
28.图2为本发明打磨装置位置示意图；
29.图3为本发明打磨装置结构示意图；
30.图4为本发明升降装置与上倒角、定高打磨装置安装示意图；
31.图5为本发明测距补偿装置测距打开时示意图；
32.图6为本发明测距补偿装置关闭状态示意图；
33.图7为本发明测距补偿装置测量磨轮示意图；
34.图8为本发明槽型岩板加工进料方向示意图；
35.图9为本发明方法流程示意图；
36.其中：1、机架，101、压紧装置，102、控制装置，103、plc控制器，2、输送装置，201、进料靠尺装置，3、打磨装置，301、磨轮进给滑板，302、打磨机构，303、打磨进给电机，304、磨轮，305、测距补偿目标面，4、测距补偿装置，401、防护外壳，402、传感器，403、开合气缸，
404、转动安全门，5、上倒角打磨装置，6、定高打磨装置，7、侧面打磨装置，8、下倒角打磨装置，9、升降装置。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
38.参照图1-9，本发明提供一种可测距补偿的槽型岩板倒角定高装置及其方法，包括机架1、输送装置2、打磨装置3、测距补偿装置4，其特征在于，所述输送装置2、打磨装置3分别安装于机架1上；所述测距补偿装置4安装于打磨装置3上；所述打磨装置3包括上倒角打磨装置5、定高打磨装置6、侧面打磨装置7以及下倒角打磨装置8，且上倒角打磨装置5、定高打磨装置6、侧面打磨装置7以及下倒角打磨装置8均由磨轮进给滑板301、打磨机构302、打磨进给电机303和磨轮304组成，如图3所示；所述打磨分四个工序，上倒角打磨、定高打磨、侧面打磨以及下倒角打磨依次进行；所述；所述测距补偿装置4包括防护外壳401、传感器402、开合气缸403以及转动安全门404，其中，所述传感器402采用激光传感器，测距准确达0.01mm；如图7所示，所述磨轮304侧面为测距补偿目标面305；所述传感器402用于照射磨轮304侧面的测距补偿目标面305。
39.作为本发明的进一步优选方案，如图5、图6所示，所述传感器402和开合气缸403设于防护外壳401内，且传感器402和开合气缸403通过螺栓与防护外壳401固定连接；所述开合气缸403与转动安全门404转动连接；设有防护外壳401以及转动安全门404，可以有效保护传感器402及开合气缸403，避免在加工时粉尘的入侵以及防水防撞。
40.作为本发明的进一步优选方案，所述上倒角打磨装置5、定高打磨装置6、侧面打磨装置7以及下倒角打磨装置8均安装有测距补偿装置4；所述测距补偿装置4内部的传感器402与开合气缸403采用了偏心摆放结构，在满足功能的前提下，使整个装置体积减小，以适应狭小的安装环境。
41.作为本发明的进一步优选方案，如图2所示，所述机架1设有升降装置9；如图4所示，所述上倒角打磨装置5、定高打磨装置6的磨轮进给滑板301通过螺栓连接安装于升降装置9上表面；其中，所述升降装置9根据槽型岩板的高度升高或者降低到适当的高度，带动上倒角打磨装置5以及定高打磨装置6；所述升降装置9底座内部设有动力机构；如图3所示，所述磨轮进给滑板301由打磨进给电机303驱动，磨轮304安装于打磨机构302上，通过磨轮进给滑板301带动打磨机构302及磨轮304来进行补偿。
42.作为本发明的进一步优选方案，如图2所示，所述侧面打磨装置7、下倒角打磨装置8安装于机架1上；所述侧面打磨装置7、下倒角打磨装置8的磨轮进给滑板301通过螺栓连接安装于机架1上；所述磨轮进给滑板301由打磨进给电机303驱动，用于带动打磨机构302及磨轮304；所述磨轮304安装于打磨机构302上。
43.作为本发明的进一步优选方案，所述输送装置2包括皮带和带轮，所述皮带与带轮转动连接，通过电机驱动带轮来带动皮带，用于输送槽型岩板；所述输送装置2一侧设有进料靠尺装置201，用于槽型岩板输送时保持直线水平。
44.作为本发明的进一步优选方案，还设有plc控制器103，用于设置加工程序以及设置固定的测距时间间隔，如间隔10min测一次；所述机架1还安装有压紧装置101、控制装置
102，且压紧装置101、控制装置102位于输送装置2上方；所述压紧装置101设有滑动件和气缸，且压紧装置101通过气缸带动滑动件进行下压；所述控制装置102与压紧装置101电气连接；所述压紧装置101用于加工时压紧槽型岩板；其中，控制装置102为市场常规的气缸控制器，用于控制压紧装置101。
45.一种测距补偿方法，应用于如上述的一种可测距补偿的槽型岩板倒角定高装置，其特征在于，包括如下步骤：
46.s1、设置加工程序、测距时间：工作人员根据槽型岩板参数设置加工程序以及设置固定的测距时间间隔至plc控制器103内；
47.s2、输送槽型岩板：将槽型岩板放至输送装置2上，再通过输送装置2将槽型岩板进行输送，如图8所示；
48.s3、压紧槽型岩板：待槽型岩板输送至压紧装置101下方时，通过压紧装置101将槽型岩板压紧；
49.s4、加工打磨：在槽型岩板被压紧后，打磨装置3对槽型岩板进行加工；其中，打磨分上倒角打磨、定高打磨、侧面打磨以及下倒角打磨四个工序，依次进行；
50.s5、测距补偿：在槽型岩板加工时，通过测距补偿装置4测量磨轮304的磨损量，按照步骤s1所设置的时间间隔进行测量补偿。
51.作为本发明的进一步优选方案，所述步骤s4的加工打磨包括上倒角打磨、定高打磨、侧面打磨以及下倒角打磨；所述步骤s4的加工打磨顺序为：依次进行上倒角打磨、定高打磨、侧面打磨以及下倒角打磨。
52.作为本发明的进一步优选方案，所述步骤s5包括以下步骤：
53.s5.1、根据步骤s1所设置的测距时间，通过开合气缸403打开转动安全门404；
54.s5.2、传感器402进行测量磨轮304的磨损量，并且在测完后，1s内快速关闭转动安全门404，可以有效避免在加工时粉尘的入侵；
55.s5.3、将测得的磨轮304磨损量数据传输至plc控制器103；
56.s5.4、plc控制器103根据磨损量来输送补偿信号至打磨进给电机303，控制磨轮进给滑板301往前推动补偿来带动磨轮304。
57.作为本发明的一个具体实施例:
58.工作时，工作人员首先根据需要加工的槽型岩板的参数，如长、宽、高等，进行设置加工程序，再设置固定的测距时间间隔至plc控制器103内。
59.设置完加工程序及测距时间间隔后，如图8所示，将槽型岩板沿着进料靠尺装置201送入输送装置2内进行输送，待槽型岩板输送至压紧装置101下方时，通过控制装置102控制压紧装置101下压来将槽型岩板进行压紧；压紧后上倒角打磨装置5、定高打磨装置6、侧面打磨装置7以及下倒角打磨装置8依次对槽型岩板进行加工，待槽型岩板加工完后从输送装置2另一端出去。
60.其中，在对槽型岩板加工时，按照所设置的测量时间间隔，通过开合气缸403来将转动安全门404打开，对磨轮304进行磨损量测量，然后将所测得的磨损量数据传输至plc控制器103内；然后plc控制103器根据磨损量来输送补偿信号至打磨进给电机303，控制磨轮进给滑板301往前推动补偿来带动磨轮304。
61.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例
对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。