铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺的制作方法

1.本发明涉及炉门铸造技术领域，具体为铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺。


背景技术：

2.炉门，一种带有灰槽的炉门，包括圆形炉门座、炉门盖，其特征是圆型炉门座内套放与炉膛直径长的半圆型灰槽；树脂砂是指以人工合成树脂作为砂粒的粘结剂的型砂或芯砂，用树脂砂制成铸型或型芯后，通过固化剂的作用，树脂发生不可逆的交联反应而固化，从而给予铸型或型芯以必要的强度。
3.专利申请公布号cn113634718a的发明专利公开了一种焦炉炉门顶压筒铸造工艺，置于砂型上顶压筒模腔内的模芯自上而下依次为上定位芯头、芯柱和下定位芯头，上定位芯头和下定位芯头分别与顶压筒模腔两端的上端定位槽及下端定位槽配合；芯柱中部设有台阶、且上下部直径分别与顶压筒内孔的攻丝部分及导向部分一致，确保顶压筒内孔尺寸精度。模芯通过上定位芯头及下定位芯头与砂型的上端定位槽及下端定位槽配合定位，实现模芯在顶压筒模腔内准确定位，提高芯柱相对砂型的位置精度。采用本发明铸出的顶压筒尺寸精度较高，外观质量良好，后序攻丝效果较好，实现了顶压筒毛坯免加工直接攻丝的目的，减少了加工量，提高了生产效率，降低了生产成本。
4.上述工艺在铸造时，不能使浇注成型后的连接架与炉门板形成一体，炉门板与炉体后续需要加设连接架进行铰接，成型后的炉门不够结实耐用，安装及使用不够方便。


技术实现要素：

5.(一)解决的技术问题
6.针对现有技术的不足，本发明提供了铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺，解决了不能使浇注成型后的连接架与炉门板形成一体，炉门板与炉体后续需要加设连接架进行铰接的问题。
7.(二)技术方案
8.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺，具体包括以下步骤：
9.s1、配制芯砂并制造成芯盒，根据炉门所需开孔的位置处制作合适形状的芯棒；
10.s2、配制型砂并根据所需炉门形状制作成造型模具；
11.s3、对造型模具和芯盒进行烘干再合型，然后将金属液浇注至合模内成型，再进行落砂回收处理，最后检验成品；
12.在铸造工艺s1步骤中所述芯盒包括上合箱，所述上合箱的内部固定设有第一型砂座，所述第一型砂座的底部嵌设有顶板，所述顶板的底部两端分别固定连接开孔柱和固定棒，所述顶板底部靠近固定棒的一端开设有二号开槽，且固定棒垂直贯穿于二号开槽的内部，所述顶板的底部中间固定设有门板，所述门板的内部开设有固定口，所述固定口的底部一端开设有固定孔；
13.在铸造工艺s2步骤中所述造型模具包括下合箱，所述下合箱的内部固定设有第二型砂座，所述第二型砂座的顶部开设有成型槽，所述第二型砂座的四角均开设有定向孔，所述第二型砂座的顶部一端开设有一号开槽和固定槽，且一号开槽与固定槽之间垂直连通设置。
14.优选的，所述第一型砂座的底部四角均固定连接有定向柱，所述定向柱的高度小于第二型砂座的高度。
15.优选的，所述第一型砂座的内部还开设有排气孔，且排气孔环绕顶板的外周设置若干组。
16.优选的，所述第一型砂座的顶部开设有浇注口，且浇注口与固定口之间连通设置。
17.优选的，所述定向柱和定向孔均呈扇形设置，且定向柱活动设于对应定向孔的内部。
18.优选的，所述排气孔呈l形设置，且排气孔横向孔与成型槽之间连通设置。
19.优选的，所述浇注口的截面呈梯形设置，且浇注口底部的直径小于其顶部的直径。
20.优选的，所述一号开槽与二号开槽之间连通设置，且一号开槽和二号开槽的一端均呈弧形设置。
21.优选的，所述开孔柱的高度大于门板的高度，且开孔柱的高度与成型槽的高度相同。
22.优选的，所述固定棒与固定槽之间对应设置，且固定棒活动设于固定槽的内部。
23.有益效果
24.本发明提供了铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺。与现有技术相比具备以下有益效果：
25.1、该铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺，通过二号开槽与一号开槽形成连接架，浇注成型后的连接架可与炉门板形成一体，炉门板与炉体通过连接架进行铰接，固定棒进入固定槽的内部，可在连接架的一端开设横向连接轴孔，便于连接架与炉体铰接，整体可通过浇注一次成型，成型后的炉门外形美观、精度高、结实耐用，安装及使用方便。
26.2、该铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺，通过浇注后门板可成型为把手槽，再通过固定口连接把手，固定口的底部一端开设有固定孔，用于连接开关门。
27.3、该铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺，通过开孔柱可开设观察口，其形状和面积大小可根据需要灵活设定。
28.4、该铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺，通过浇注口向成型槽内部浇注金属液，成型槽内部气体通过排气孔排出。
29.5、该铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺，通过定向柱进入对应定向孔的内部，起到导向定位的作用。
附图说明
30.图1为本发明剖面结构示意图；
31.图2为本发明的上合箱结构示意图；
32.图3为本发明的顶板结构示意图；
33.图4为本发明的门板结构示意图；
34.图5为本发明的下合箱结构示意图；
35.图6为本发明图5中a处局部放大图；
36.图7为本发明的工艺过程示意图。
37.图中：1、上合箱；11、定向柱；12、排气孔；2、下合箱；3、第一型砂座；31、浇注口；4、第二型砂座；41、成型槽；42、定向孔；43、一号开槽；44、固定槽；5、顶板；51、开孔柱；52、二号开槽；53、固定棒；54、门板；55、固定口；56、固定孔。
具体实施方式
38.对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.请参阅图7，本发明实施例提供一种技术方案：铸铁炉门树脂砂精密铸造工艺，具体包括以下步骤：
40.s1、配制芯砂并制造成芯盒，根据炉门所需开孔的位置处制作合适形状的芯棒；
41.s2、配制型砂并根据所需炉门形状制作成造型模具；
42.s3、对造型模具和芯盒进行烘干再合型，然后将金属液浇注至合模内成型，再进行落砂回收处理，最后检验成品。
43.请参阅图1-4，在铸造工艺s1步骤中芯盒包括上合箱1，上合箱1的内部固定设有第一型砂座3，第一型砂座3和顶板5均由混合树脂砂制作合成，第一型砂座3的底部嵌设有顶板5，顶板5的底部两端分别固定连接开孔柱51和固定棒53，开孔柱51用于开设观察口，其形状和面积大小可根据需要灵活设定，顶板5底部靠近固定棒53的一端开设有二号开槽52，合模时，且固定棒53垂直贯穿于二号开槽52的内部，二号开槽52与一号开槽43形成连接架，浇注成型后的连接架可与炉门板形成一体，炉门板与炉体通过连接架进行铰接，顶板5的底部中间固定设有门板54，门板54的内部开设有固定口55，浇注后门板54可成型为把手槽，再通过固定口55连接把手，固定口55的底部一端开设有固定孔56，用于连接开关门。
44.请参阅图1、5和6，在铸造工艺s2步骤中造型模具包括下合箱2，下合箱2的内部固定设有第二型砂座4，第二型砂座4的顶部开设有成型槽41，第二型砂座4的四角均开设有定向孔42，第二型砂座4的顶部一端开设有一号开槽43和固定槽44，且一号开槽43与固定槽44之间垂直连通设置，一号开槽43与二号开槽52之间连通设置，且一号开槽43和二号开槽52的一端均呈弧形设置，开孔柱51的高度大于门板54的高度，且开孔柱51的高度与成型槽41的高度相同，固定棒53与固定槽44之间对应设置，且固定棒53活动设于固定槽44的内部。
45.请参阅图2和5，第一型砂座3的底部四角均固定连接有定向柱11，定向柱11的高度小于第二型砂座4的高度，定向柱11和定向孔42均呈扇形设置，且定向柱11活动设于对应定向孔42的内部。
46.请参阅图1和5，第一型砂座3的内部还开设有排气孔12，且排气孔12环绕顶板5的外周设置若干组，排气孔12呈l形设置，且排气孔12横向孔与成型槽41之间连通设置。
47.请参阅图1和4，第一型砂座3的顶部开设有浇注口31，且浇注口31与固定口55之间连通设置，浇注口31的截面呈梯形设置，且浇注口31底部的直径小于其顶部的直径。
48.合模工作时，定向柱11进入对应定向孔42的内部，起到导向定位的作用，合模后，
通过浇注口31向成型槽41内部浇注金属液，成型槽41内部气体通过排气孔12排出，通过开孔柱51可开设观察口，其形状和面积大小可根据需要灵活设定，二号开槽52与一号开槽43形成连接架，浇注成型后的连接架可与炉门板形成一体，炉门板与炉体通过连接架进行铰接，固定棒53进入固定槽44的内部，可在连接架的一端开设横向连接轴孔，便于连接架与炉体铰接，浇注后门板54可成型为把手槽，再通过固定口55连接把手，固定口55的底部一端开设有固定孔56，用于连接开关门，整体可通过浇注一次成型，成型后的炉门结实耐用，安装及使用方便。
49.同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
50.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
51.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。