一种高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造装置及铸造方法与流程

1.本发明涉及低压铸造技术领域，更具体地说，涉及一种高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造装置及铸造方法。


背景技术：

2.低压铸造是指铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力(0.06～0.15mpa)，使金属液由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。
3.目前的是低压锻造工艺中，在升液管内壁上容易残留金属液，当升液管内壁上的金属液凝固后，在后续金属液上升后容易携带金属液形成的小颗粒进入型腔中，使铸造成型的工件品质下降。
4.现有专利一种高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造工艺，属于铝合金铸件领域，一种高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造工艺，其具体流程为首先向内低压铸造装置内注入气体，低压铸造装置包括坩埚，坩埚上固定连接有加压管，坩埚上固定连接有密封盖，密封盖上固定连接有下型腔，下型腔上卡接有上型腔，上型腔的外壁上固定两对与下型腔相匹配的冷却板，使气压将装置内的铝液推入型腔；铝液进入型腔后冷却成型；开启型腔后，将工脱模；排出低压铸造装置内的加压气体并进行装置维护。可以实现对型腔进行阶段冷却，在铸造结束后可通过在升液管内的缓冲板对残留的铝液滴进行刷洗，使铝液完全回流至坩埚中。
5.该高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造工艺利用铝液回落时对缓冲板施加重力带动缓冲板下降并对升液管的内壁进行刷洗，由于缓冲板包括网孔板，铝液在型腔内冷却成型的过程中，网孔板上的铝液容易凝结从而堵塞网孔板的网孔，网孔板被堵塞后将影响后续铝液通过升液管上升至型腔内，此时则需要停机对网孔板进行清理，且升液管内壁上的铝液形成结渣后也影响缓冲板的正常滑动，如此一来，将严重影响生产效率。


技术实现要素：

6.1.要解决的技术问题
7.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造装置及铸造方法，可以实现通过清理机构对升液管内壁上附着的铝液进行刮擦清理，避免铝液在升液管上结渣而影响铸件质量，同时带动冷却机构对模腔内的铝液进行冷却，提高铸件的成型速度，进而提高生产效率。
8.2.技术方案
9.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
10.一种高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造装置，包括底座，所述底座上端面中心位置固定连接有呈密封状态的坩埚，所述底座上端面四角位置通过支腿固定连接有支撑台，所述支撑台上端面中心位置固定连接有底模，所述底模前后对称设有呈半圆环结构的
侧模，两个所述侧模上方设有上模，所述坩埚内部中心位置固定连接有升液管，所述升液管上端贯穿至底模上端面位置，所述坩埚前侧面上端连通有加液管，且坩埚后侧面上端连通有进气管，
11.所述支撑台下方设有清理机构，所述清理机构包括转动套设在坩埚内部升液管上方位置的副齿轮，所述副齿轮下端面固定连接有u形结构的刮板，所述刮板卡接在升液管上可对升液管内外侧壁上附着的铝液进行刮除。
12.进一步的，所述副齿轮右侧啮合有主齿轮，所述主齿轮上端面中心位置固定连接有固定轴，所述固定轴上端贯穿至坩埚上方并固定连接有第二带轮，所述固定轴通过密封轴承与坩埚转动连接。
13.进一步的，所述坩埚右侧的支撑台下端面通过机架固定连接有双轴电机，所述双轴电机的上侧输出轴端部固定连接有第一带轮，所述第一带轮与第二带轮通过皮带转动连接。
14.进一步的，所述刮板右侧的副齿轮下端面固定连接有固定杆，所述固定板右侧上方位置固定连接有横板，所述横板下端面转动连接有搅拌桨，所述固定杆下端固定连接有与坩埚右半部分内壁匹配的转板，且转板上端与横板右端固定连接。
15.进一步的，两个所述侧模内部均开设有半圆环形结构的冷却腔，所述冷却腔左右两侧的强腔口位置均固定连接有密封板，两个所述侧模的环形外侧面均竖直等距固定架有三组扇形结构的散热板，且散热板均贯穿至冷却腔内部，两个所述冷却腔内部远离散热板的环形内壁上均竖直等距固定连接有三组圆弧形结构的缓流板，所述缓流板与散热板之间相互交错。
16.进一步的，所述支撑板上端面左侧固定连接有l形结构的支架，所述支架的顶板下端面对应上模固定连接有液压推杆，所述液压推杆的伸缩段与上模上端面中心位置固定连接；
17.两个所述侧模环形外侧面中心位置对称固定连接有呈u形结构的固定板，两个所述固定板左侧均固定连接有连接板，所述支撑板上端面左侧通过杆架固定连接有两个前后对称的气缸，前侧所述气缸的伸缩端与前侧连接板左端固定连接，后侧所述气缸的伸缩端与后侧连接板的左端固定连接。
18.进一步的，所述坩埚外侧设有冷却机构，所述冷却机构包括固定连接在坩埚外侧底座上端面的水箱，所述水箱呈环形空腔结构，且水箱内部与两个侧模接缝位置处于同一平面内的左右两侧分别固定连接有隔板，所述水箱被两块隔板分隔成前后对称的两部分。
19.进一步的，所述水箱前半部分内部滑动连接有第一活塞，靠近右侧所述隔板前侧的水箱右侧面上端连通有第一水管，且第一水管的上端管口与前侧的侧模内部冷却腔右侧下端连通，靠近左侧所述隔板前侧的水箱左侧面下端连通有第四水管，所述第四水管上端管口与前侧的侧模内部冷却腔左侧上端连通；
20.所述水箱后半部分内部滑动连接有第二活塞，靠近右侧所述隔板后侧的水箱右侧面上端连通有第二水管，且第二水管的上端管口与后侧的侧模内部冷却腔右侧下端连通，靠近左侧所述隔板后侧的水箱左侧面下端连通有第三水管，所述第三水管的上端管口与后侧的侧模内部冷却腔左侧上端连通。
21.进一步的，所述第一活塞上端面靠近右侧隔板前侧面位置处螺纹传动连接有第一
往复丝杆，所述第二活塞上端面靠近右侧隔板后侧面位置处螺纹传动连接有第二往复丝杆，所述第一往复丝杆的上端贯穿至水箱上方并固定连接有第二齿轮，所述第二往复丝杆的上端贯穿至水箱上方并固定连接有第三齿轮；
22.所述第二齿轮与第三齿轮之间设有第一齿轮，所述第一齿轮与双轴电机的下侧输出轴端部固定连接，且第一齿轮、第二齿轮与第三齿轮之间通过同步带转动连。
23.一种高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造装置的铸造方法，包括以下步骤：
24.s1：注液：先将熔融的铝液通过加液管注入坩埚内部，关闭进液管的管盖，随后通过进气管向坩埚内部通入压缩气体，使得铝液在压缩气体的作用下沿着升液管被压入由底模、两个侧模以及上模组成的模腔内；
25.s2：除渣：在铝液沿着升液管进入模腔的过程中，启动双轴电机带动第一带轮旋转，从而电动副齿轮绕升液管旋转，进而带动刮板绕升液管内外侧壁旋转，使得附着在升液管内外侧壁上的铝液被刮落至坩埚内与铝液混合，防止铝液在升液管内壁上结渣而影响铸件质量；
26.s3：冷却：双轴电机驱动刮板旋转的过程中也为冷却机构提供驱动力，通过冷却机构对两个侧模内通入循环的冷却水，加快铸件的成型；
27.s4：脱模：待铸件成型后，启动两个气缸同时带动两个侧模相互远离，同时启动液压推杆将上模拉起，完成脱模。
28.3.有益效果
29.相比于现有技术，本发明的优点在于：
30.本方案通过双轴电机驱动主齿轮旋转从而带动副齿轮旋转，进而带动刮板绕升液管旋转，由于刮板呈u形结构，使得升液管的内外侧壁均得到刮擦清理，升液管内壁受到刮擦清理可避免结渣而影响铸件质量，升液管外壁受到刮擦清理，可提高铝液的利用率。
31.本方案副齿轮旋转的过程中还会带动固定杆绕升降管旋转，从而带动搅拌桨对铝液进行搅拌，防止铝液产生气泡而影响铸件质量，固定杆旋转到的同时带动转板对坩埚的内壁进行刮擦，避免铝液附着在坩埚内壁上，提高铝液的利用率。
32.本方案双轴电机驱动主齿轮旋转的同时带动第一齿轮旋转，从而同时带动水箱内部的第一往复丝杆和第二往复丝杆旋转，进而带动第一活塞在水箱前半部分内部往复运动，第二活塞在水箱后半部分内部往复运动，使得水箱的冷却水不断循环输入至前后两个侧模内，从而加快铸件成型。
33.本方案在两个侧模的环形外侧面均固定连接有贯穿至其内部冷却腔的散热板，且冷却腔内设置与散热板相互交错的缓流板，延长冷却水经过冷却腔的时长，同时利用散热板将热量导出，提高了冷却效果。
附图说明
34.图1为本发明的整体结构立体图；
35.图2为本发明半剖示意图；
36.图3为本发明侧模与密封板位置关系示意图；
37.图4为本发明俯视图；
38.图5为本发明图4中的a-a处剖面图；
39.图6为本发明图4中的b-b处剖面图；
40.图7为本发明图5中的c-c处剖面图；
41.图8为本发明图2中的d处放大图。
42.图中标号说明：
43.1、底座；11、坩埚；12、升液管；13、底模；14、上模；15、侧模；151、散热板；152、缓流板；153、密封板；154、冷却腔；16、加液管；17、进气管；2、支撑台；21、支架；22、液压推杆；23、气缸；24、连接板；25、固定板；
44.清理机构：3、双轴电机；31、第一带轮；32、第二带轮；33、固定轴；34、主齿轮；35、副齿轮；36、刮板；4、固定杆；41、横板；42、搅拌桨；43、转板；
45.冷却机构：5、第一齿轮；51、第二齿轮；52、第三齿轮；53、第一往复丝杆；54、第二往复丝杆；6、水箱；61、隔板；62、第一活塞；63、第二活塞；64、第一水管；65、第二水管；66、第三水管；67、第四水管。
具体实施方式
46.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
47.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
48.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
49.实施例1：
50.请参阅图1-图8，一种高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造装置，包括底座1，所述底座1上端面中心位置固定连接有呈密封状态的坩埚11，所述底座1上端面四角位置通过支腿固定连接有支撑台2，所述支撑台2上端面中心位置固定连接有底模13，所述底模13前后对称设有呈半圆环结构的侧模15，两个所述侧模15上方设有上模14，所述坩埚11内部中心位置固定连接有升液管12，所述升液管12上端贯穿至底模13上端面位置，所述坩埚11前侧面上端连通有加液管16，且坩埚11后侧面上端连通有进气管17，所述支撑板上端面左侧固定连接有l形结构的支架21，所述支架21的顶板下端面对应上模14固定连接有液压推杆22，所述液压推杆22的伸缩段与上模14上端面中心位置固定连接，两个所述侧模15环形外侧面中心位置对称固定连接有呈u形结构的固定板25，两个所述固定板25左侧均固定连接有连接板24，所述支撑板上端面左侧通过杆架固定连接有两个前后对称的气缸23，前侧所述气
缸23的伸缩端与前侧连接板24左端固定连接，后侧所述气缸23的伸缩端与后侧连接板24的左端固定连接；
51.所述支撑台2下方设有清理机构，所述清理机构包括转动套设在坩埚11内部升液管12上方位置的副齿轮35，所述副齿轮35下端面固定连接有u形结构的刮板36，所述刮板36卡接在升液管12上可对升液管12内外侧壁上附着的铝液进行刮除；
52.所述副齿轮35右侧啮合有主齿轮34，所述主齿轮34上端面中心位置固定连接有固定轴33，所述固定轴33上端贯穿至坩埚11上方并固定连接有第二带轮32，所述固定轴33通过密封轴承与坩埚11转动连接。
53.上述方案实施时，首先将熔融的铝液通过加液管16注入坩埚11内部，关闭加液管16的管盖，随后通过进气管17将压缩气体输入坩埚11内部，在铝液表面形成压力，使得铝液经升液管12进入由底模13、两个侧模15以及上模14组成的模腔内，随后启动双轴电机3带动第一带轮31旋转，从而带动第二带轮32旋转，进而带动主齿轮34旋转，使得副齿轮35也随之旋转，副齿轮35绕升液管12旋转的同时带动刮板36绕升液管12的内外侧壁旋转，刮板36呈u形结构，且刮板36位于升液管12内部的板体与升液管12内壁等长，在铸造的过程中刮板36不断旋转对附着在升液管12内壁上的铝液进行刮擦清理，避免铝液发生结渣而影响铸件质量，同时附着在升液管12外侧壁上的铝液也被刮入坩埚11内，提高了铝液的利用率；
54.待模腔内的铸件成型后，停止输送压缩气体，使得升液管12内的铝液回流至坩埚11内，随后启动两个气缸23同时带动两个连接板24相互远离，从而带动固定板25相互远离，进而带动两个侧模15相互远离，再启动液压推杆22带动上模14上升，完成脱模。
55.作为本发明的一种实施方式，参照图2图5、图6和图8，所述刮板36右侧的副齿轮35下端面固定连接有固定杆4，所述固定板25右侧上方位置固定连接有横板41，所述横板41下端面转动连接有搅拌桨42，所述固定杆4下端固定连接有与坩埚11右半部分内壁匹配的转板43，且转板43上端与横板41右端固定连接。
56.上述方案实施时，副齿轮35旋转的过程中会带动固定杆4绕升液管12外侧旋转，从而带动搅拌桨42对铝液进行搅拌，防止铝液形成气泡而影响铸件质量，由于搅拌桨42与横板41转动连接，在铝液的阻力作用下搅拌桨42会发生自传，提高了搅拌效果，使得铝液更加均匀，从而提高铸件质量，固定杆4选择的同时还会带动转板43旋转，使得转板43对附着在坩埚11内壁的铝液进行刮擦，防止铝液在坩埚11内壁上结渣，同时提高铝液的利用率。
57.作为本发明的一种实施方式，参照图1至图8，所述坩埚11外侧设有冷却机构，所述冷却机构包括固定连接在坩埚11外侧底座1上端面的水箱6，所述水箱6呈环形空腔结构，且水箱6内部与两个侧模15接缝位置处于同一平面内的左右两侧分别固定连接有隔板61，所述水箱6被两块隔板61分隔成前后对称的两部分；
58.所述水箱6前半部分内部滑动连接有第一活塞62，靠近右侧所述隔板61前侧的水箱6右侧面上端连通有第一水管64，且第一水管64的上端管口与前侧的侧模15内部冷却腔154右侧下端连通，靠近左侧所述隔板61前侧的水箱6左侧面下端连通有第四水管67，所述第四水管67上端管口与前侧的侧模15内部冷却腔154左侧上端连通，所述水箱6后半部分内部滑动连接有第二活塞63，靠近右侧所述隔板61后侧的水箱6右侧面上端连通有第二水管65，且第二水管65的上端管口与后侧的侧模15内部冷却腔154右侧下端连通，靠近左侧所述隔板61后侧的水箱6左侧面下端连通有第三水管66，所述第三水管66的上端管口与后侧的
侧模15内部冷却腔154左侧上端连通；
59.所述第一活塞62上端面靠近右侧隔板61前侧面位置处螺纹传动连接有第一往复丝杆53，所述第二活塞63上端面靠近右侧隔板61后侧面位置处螺纹传动连接有第二往复丝杆54，所述第一往复丝杆53的上端贯穿至水箱6上方并固定连接有第二齿轮51，所述第二往复丝杆54的上端贯穿至水箱6上方并固定连接有第三齿轮52，所述第二齿轮51与第三齿轮52之间设有第一齿轮5，所述第一齿轮5与双轴电机3的下侧输出轴端部固定连接，且第一齿轮5、第二齿轮51与第三齿轮52之间通过同步带转动连接；
60.两个所述侧模15内部均开设有半圆环形结构的冷却腔154，所述冷却腔154左右两侧的强腔口位置均固定连接有密封板153，两个所述侧模15的环形外侧面均竖直等距固定架有三组扇形结构的散热板151，且散热板151均贯穿至冷却腔154内部，两个所述冷却腔154内部远离散热板151的环形内壁上均竖直等距固定连接有三组圆弧形结构的缓流板152，所述缓流板152与散热板151之间相互交错。
61.上述方案实施时，双轴电机3驱动第一带轮31的同时带动第一齿轮5旋转，从而带动第二齿轮51和第三齿轮52同步旋转，初始状态下水箱6的前后两个部分内部均装满冷却水，且第一活塞62和第二活塞63均位于水箱6内部空腔的上方，第二齿轮51旋转会带动第一往复丝杆53旋转，第三齿轮52旋转则带动第二往复丝杆54旋转，使得第一活塞62沿着第一往复丝杆53做由上至下、由下至上的往复直线运动，第二活塞63则沿着第二往复丝杆54做由上至下、由下至上的往复直线运动，当第一活塞62和第二活塞63同时向下运动时，水箱6前半部分内部冷却水经第四水管67进入前侧的侧模15内部的冷却腔154内，再经第一水管64流回第一活塞62所在的水箱6内，而水箱6后半部分的冷却水则经过第三水管66进入后侧的侧模15内部的冷却腔154内，再经第二水管65流回第二活塞63所在的水箱6内，当第一活塞62和第二活塞63同时向上运动时，水箱6前半部分的冷却水则通过第一水管64流回前侧的侧模15内部的冷却腔154内，再通过第四水管67流回第一活塞62所在的水箱6内，而水箱6后半部分的冷却水则经过第二水管65流入后侧的侧模15内部的冷却腔154内，再通过第三水管66流回第二活塞63所在的水箱6内，如此循环往复对两个侧模15内部的冷却腔154输入循环流动的冷却水对模腔内的铸件进行冷却，提高了铸件成型的速度，从而提高生产效率；
62.由于冷却腔154内的缓流板152和散热板151相互交错，从而延长冷却水经过冷却腔154的时长，使得冷却水能够带走铸件上更多的热量，从而加快铸件成型，随着冷却水的不断吸热自身温度也会有所上升，通过散热板151位于冷却腔154内部的部分可将冷却水中的热量传导至散热板151位于侧模15外侧的部分，从而对冷却水进行散热降温，进而保证冷却水持续吸收铸件热量的能力。
63.一种高强度的汽车用铝合金铸件低压铸造装置的铸造方法，包括以下步骤：
64.s1：注液：先将熔融的铝液通过加液管16注入坩埚11内部，关闭进液管的管盖，随后通过进气管17向坩埚11内部通入压缩气体，使得铝液在压缩气体的作用下沿着升液管12被压入由底模13、两个侧模15以及上模14组成的模腔内；
65.s2：除渣：在铝液沿着升液管12进入模腔的过程中，启动双轴电机3带动第一带轮31旋转，从而电动副齿轮35绕升液管12旋转，进而带动刮板36绕升液管12内外侧壁旋转，使得附着在升液管12内外侧壁上的铝液被刮落至坩埚11内与铝液混合，防止铝液在升液管12内壁上结渣而影响铸件质量；
66.s3：冷却：双轴电机3驱动刮板36旋转的过程中也为冷却机构提供驱动力，通过冷却机构对两个侧模15内通入循环的冷却水，加快铸件的成型；
67.s4：脱模：待铸件成型后，启动两个气缸23同时带动两个侧模15相互远离，同时启动液压推杆22将上模14拉起，完成脱模。
68.工作原理：首先将熔融的铝液通过加液管16注入坩埚11内部，关闭加液管16的管盖，随后通过进气管17将压缩气体输入坩埚11内部，在铝液表面形成压力，使得铝液经升液管12进入由底模13、两个侧模15以及上模14组成的模腔内，随后启动双轴电机3带动第一带轮31旋转，从而带动第二带轮32旋转，进而带动主齿轮34旋转，使得副齿轮35也随之旋转，副齿轮35绕升液管12旋转的同时带动刮板36绕升液管12的内外侧壁旋转，刮板36呈u形结构，且刮板36位于升液管12内部的板体与升液管12内壁等长，在铸造的过程中刮板36不断旋转对附着在升液管12内壁上的铝液进行刮擦清理，避免铝液发生结渣而影响铸件质量，同时附着在升液管12外侧壁上的铝液也被刮入坩埚11内，提高了铝液的利用率；
69.副齿轮35旋转的过程中会带动固定杆4绕升液管12外侧旋转，从而带动搅拌桨42对铝液进行搅拌，防止铝液形成气泡而影响铸件质量，由于搅拌桨42与横板41转动连接，在铝液的阻力作用下搅拌桨42会发生自传，提高了搅拌效果，使得铝液更加均匀，从而提高铸件质量，固定杆4选择的同时还会带动转板43旋转，使得转板43对附着在坩埚11内壁的铝液进行刮擦，防止铝液在坩埚11内壁上结渣，同时提高铝液的利用率；
70.上述方案实施时，双轴电机3驱动第一带轮31的同时带动第一齿轮5旋转，从而带动第二齿轮51和第三齿轮52同步旋转，初始状态下水箱6的前后两个部分内部均装满冷却水，且第一活塞62和第二活塞63均位于水箱6内部空腔的上方，第二齿轮51旋转会带动第一往复丝杆53旋转，第三齿轮52旋转则带动第二往复丝杆54旋转，使得第一活塞62沿着第一往复丝杆53做由上至下、由下至上的往复直线运动，第二活塞63则沿着第二往复丝杆54做由上至下、由下至上的往复直线运动，当第一活塞62和第二活塞63同时向下运动时，水箱6前半部分内部冷却水经第四水管67进入前侧的侧模15内部的冷却腔154内，再经第一水管64流回第一活塞62所在的水箱6内，而水箱6后半部分的冷却水则经过第三水管66进入后侧的侧模15内部的冷却腔154内，再经第二水管65流回第二活塞63所在的水箱6内，当第一活塞62和第二活塞63同时向上运动时，水箱6前半部分的冷却水则通过第一水管64流回前侧的侧模15内部的冷却腔154内，再通过第四水管67流回第一活塞62所在的水箱6内，而水箱6后半部分的冷却水则经过第二水管65流入后侧的侧模15内部的冷却腔154内，再通过第三水管66流回第二活塞63所在的水箱6内，如此循环往复对两个侧模15内部的冷却腔154输入循环流动的冷却水对模腔内的铸件进行冷却，提高了铸件成型的速度，从而提高生产效率；
71.由于冷却腔154内的缓流板152和散热板151相互交错，从而延长冷却水经过冷却腔154的时长，使得冷却水能够带走铸件上更多的热量，从而加快铸件成型，随着冷却水的不断吸热自身温度也会有所上升，通过散热板151位于冷却腔154内部的部分可将冷却水中的热量传导至散热板151位于侧模15外侧的部分，从而对冷却水进行散热降温，进而保证冷却水持续吸收铸件热量的能力；
72.待模腔内的铸件成型后，停止输送压缩气体，使得升液管12内的铝液回流至坩埚11内，随后启动两个气缸23同时带动两个连接板24相互远离，从而带动固定板25相互远离，进而带动两个侧模15相互远离，再启动液压推杆22带动上模14上升，完成脱模，脱模的过程
中，第一水管64、第二水管65、第三水管66以及第四水管67均为伸缩管，从而可随两个侧模14一起移动，保证了第一水管64、第二水管65、第三水管66以及第四水管67能够正常工作。
73.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。