一种温控阀表层真空镀膜工艺的制作方法

1.本发明涉及镀膜技术领域，尤其涉及一种温控阀表层真空镀膜工艺。


背景技术：

2.温控阀通过控制换热器、空调机组或其他用热、冷设备、一次热(冷)媒入口流量，以达到控制设备出口温度；当负荷产生变化时，通过改变阀门开启度调节流量，以消除负荷波动造成的影响，使温度恢复至设定值。现有技术中，温控阀采用的是电镀工艺在温控阀表层电镀一层铬金属层，电镀工艺是利用电解的原理将导电体铺上一层金属的方法，电镀是指在含有预镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中预镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法，此种电镀工艺是我们最常见的生产工艺。
3.现有技术中，专利申请号为cn201911065185.3的发明专利公开了一种温控阀表层真空镀膜工艺，通过在温控阀表层真空蒸发镀一层热传导系数较低的非金属材料，使得温控头既保持了现有镀金属层的优良性能，又保证了温包对室内环境温度的准确反映。但现有的真空镀膜设备对温控阀进行镀膜处理时，将温控阀放置在容器上再将一批量的装有温控阀的容器放入到镀膜机内做镀膜处理，待镀膜结束后再开启舱门将温控阀取出，一开一关的操作使真空泵每次都需要长时间工作才能将镀膜机内部抽成真空，影响了镀膜效率，浪费了大量时间，降低了对温控阀镀膜的工作效率，影响对温控阀的生产效率。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种温控阀表层真空镀膜工艺。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.一种温控阀表层真空镀膜工艺，包括镀膜箱，所述镀膜箱的两侧均设置有开口，两个所述开口处均设置有密封板，所述镀膜箱内活动设置有两个隔板，两个所述隔板、两个密封板以及镀膜箱的箱体之间依次形成有进料腔、镀膜腔和出料腔，所述进料腔、镀膜腔和出料腔的上侧均设置有真空泵，所述进料腔与出料腔内均设置有输料机构，所述输料机构与密封板相连，所述镀膜腔内设置有进出料机构，所述进出料机构与隔板相连。
7.优选的，所述输料机构包括转动设置在镀膜箱内的第一丝杆，所述第一丝杆上设置有第一套筒，所述第一套筒与密封板固定相连，所述第一丝杆的底部设置有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮外侧啮合连接有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮上连接有第二丝杆，所述第二丝杆通过支架转动设置在镀膜箱内，所述第二丝杆上设置有第二套筒，所述第二套筒上固定连接有输料板，所述输料机构还包括固设在镀膜箱上的第一电机，所述第一电机的输出端穿过镀膜箱并与第一丝杆相连。
8.优选的，所述进出料机构包括固设在镀膜腔两侧内壁的固定块，每个所述固定块的两端均转动连接有转动杆，每个所述转动杆上设置有链轮，两个所述链轮之间设置有链
条，所述链条的两侧均设置有连接件，两个所述连接件远离链条的一端分别设置有进料板和出料板，所述镀膜箱的外侧设置有第二电机，所述第二电机的输出端穿过镀膜箱并与转动杆相连。
9.优选的，两个所述连接件均包括固设在链条上的连接块，每个所述连接块上连接有连接杆，两个所述连接杆分别与进料板和出料板活动相连。
10.优选的，所述进出料机构还包括转动设置在镀膜腔两侧的往复丝杆，每个所述往复丝杆上螺纹连接有第三套筒，所述第三套筒与隔板相连，所述往复丝杆的底部设置有第四锥齿轮，所述转动杆上设置有与第四锥齿轮啮合连接的第三锥齿轮。
11.优选的，所述进料板和出料板相互之间开设有相配合的第一凹槽，所述进料腔内的输料板上开设有与进料板相配合的第二凹槽，所述出料腔内的输料板上开设有与出料板相配合的第三凹槽。
12.优选的，所述进料板和出料板上均设置有移动块，所述移动块外侧套设有滑动块，所述移动块滑动连接在滑动块上，所述固定块上开设有与滑动块相配合的滑动槽，所述滑动块滑动连接在滑动槽内。
13.优选的，所述镀膜箱内还开设有若干滑槽，所述密封板及隔板均滑动连接在滑槽内。
14.优选的，包括以下步骤：
15.s1：表面清洁，对温控阀表层进行清洁处理，直至表层无杂质；
16.s2：静电消除，对温控阀表层进行防静电处理，消除静电；
17.s3：真空镀膜，将镀膜腔通过真空泵设置为真空状态，使待镀膜的温控阀放置在容器内被进料腔收入，随后关闭密封板，使进料腔及出料腔设置为真空，随后通过进出料机构将进料腔内的温控阀送入镀膜腔内进行镀膜操作，在真空条件下加热镀料，镀料的原子、分子飞向温控阀的表面并被吸附，逐渐形成一层厚度均匀的非金属镀膜层；
18.s4：在温控阀镀膜期间，密封板再次打开，将下一批待镀膜的温控阀置于进料腔内，随后关闭密封板，通过真空泵将进料腔和出料腔设置为真空状态，随后当镀膜腔内的温控阀镀膜结束后，进出料机构动作将镀膜后的温控阀送入出料腔的输料板上以及将进料腔内待镀膜的温控阀接入镀膜腔内，对该批次温控阀进行镀膜操作；
19.s5：在步骤s4镀膜期间，重复上述操作，输料机构动作，将密封板打开，使待镀膜的温控阀置于进料腔内，镀膜后置于出料腔的温控阀被输料板送出，随后关闭密封板，将进料腔和出料腔设置为真空状态等待下一批次的温控阀镀膜。
20.优选的，还包括喷底漆和喷面漆，所述喷底漆在真空镀膜之前，通过采用雾化喷头将雾化后的底漆均匀喷涂在所述温控阀的塑料表层上，形成一个光滑平整的表面，用于为后续的真空镀膜提供一个平面度极高的镀膜基体；所述喷面漆在真空镀膜之后，通过在真空镀膜层上在形成一层面漆，用于对真空镀膜进行保护。
21.与现有技术相比，本发明提供了一种温控阀表层真空镀膜工艺，具备以下有益效果：
22.1、该温控阀表层真空镀膜工艺，通过在镀膜期间即完成对待镀膜温控阀取放料的操作，避免在真空镀膜之后再放料取料、抽取真空，有效减少操作及抽真空时长，从而提高温控阀的生产效率。
23.2、该温控阀表层真空镀膜工艺，通过在镀膜腔内设置进出料机构，使进出料机构动作时可以将镀膜后的温控阀送入出料腔的输料板上以及将进料腔内待镀膜的温控阀接入镀膜腔内，提高温控阀镀膜过程中的转运速度。
24.3、该温控阀表层真空镀膜工艺，通过在进料腔和出料腔内均设置输料机构，使得向进料腔内放置待镀膜的温控阀时，镀膜完成的温控阀可以自出料腔移出，进一步提高对温控阀的取放效率，提高产品的生产效率。
25.4、该温控阀表层真空镀膜工艺，通过在温控阀外侧设置非金属镀料层，不仅保持了现有镀金属层的优良性能，还保证了温包对室内环境温度的准确反映，满足en215标准6.4.1.12条款规定，提高了温控阀的生产质量和使用效果。
附图说明
26.图1为本发明的结构示意图；
27.图2为本发明的剖面结构示意图一；
28.图3为本发明的图2中a部局部放大示意图；
29.图4为本发明的剖面结构示意图二；
30.图5为本发明的进料腔的结构示意图；
31.图6为本发明的进出料机构的结构示意图一；
32.图7为本发明的图6中b部局部放大示意图；
33.图8为本发明的进出料机构的结构示意图二；
34.图9为本发明的进料板与出料板的结构示意图；
35.图10为本发明的图9中c部局部放大示意图；
36.图11为本发明的进料板与输料板的结构示意图。
37.图中：1、镀膜箱；2、密封板；3、隔板；4、进料腔；5、镀膜腔；6、出料腔；7、真空泵；8、第一丝杆；801、第一套筒；802、第一锥齿轮；9、第二丝杆；901、第二套筒；902、第二锥齿轮；10、第一电机；11、输料板；111、第二凹槽；112、第三凹槽；12、固定块；121、转动杆；1211、第三锥齿轮；122、链轮；123、链条；13、连接件；131、连接块；132、连接杆；14、进料板；15、出料板；16、第二电机；17、往复丝杆；171、第三套筒；172、第四锥齿轮；18、第一凹槽；19、滑动槽；191、滑动块；192、移动块；20、滑槽。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
39.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
40.实施例1：
41.参照图1、图2、图3、图4、图5和图6，一种温控阀表层真空镀膜工艺，包括镀膜箱1，镀膜箱1的两侧均设置有开口，两个开口处均设置有密封板2，镀膜箱1内活动设置有两个隔
板3，两个隔板3、两个密封板2以及镀膜箱1的箱体之间依次形成有进料腔4、镀膜腔5和出料腔6，进料腔4、镀膜腔5和出料腔6的上侧均设置有真空泵7，进料腔4与出料腔6内均设置有输料机构，输料机构与密封板2相连，镀膜腔5内设置有进出料机构，进出料机构与隔板3相连。
42.具体的，通过在镀膜箱1的两侧均设置开口，使进料口和出料口分开设置，使温控阀从进料口内进入到直接从出料口处排出，在镀膜期间即完成对取放料的操作，避免在真空镀膜之后再放料取料、抽取真空，减少操作时长，有效提高温控阀的生产质量和生产效率。
43.实施例2：
44.参照图1、图2、图3、图4和图5，一种温控阀表层真空镀膜工艺，与实施例1相同，更进一步的是，输料机构包括转动设置在镀膜箱1内的第一丝杆8，第一丝杆8上设置有第一套筒801，第一套筒801与密封板2固定相连，第一丝杆8的底部设置有第一锥齿轮802，第一锥齿轮802外侧啮合连接有第二锥齿轮902，第二锥齿轮902上连接有第二丝杆9，第二丝杆9通过支架转动设置在镀膜箱1内，第二丝杆9上设置有第二套筒901，第二套筒901上固定连接有输料板11，输料机构还包括固设在镀膜箱1上的第一电机10，第一电机10的输出端穿过镀膜箱1并与第一丝杆8相连。
45.具体的，通过控制第一电机10运行，使第一电机10的输出端带动第一丝杆8转动，第一丝杆8上的第一套筒801上移，使第一套筒801带动密封板2在镀膜箱1内上滑，使镀膜箱1两侧的开口被打开，第一丝杆8在转动时通过第一锥齿轮802与第二丝杆9上的第二锥齿轮902啮合，使第二丝杆9转动且其外侧的第二套筒901带动输料板11移出镀膜箱1，实现对待镀膜温控阀的送入与镀膜后温控阀的排出，提高对温控阀的取放效率，提高产品的生产效率。
46.实施例3：
47.参照图5、图6、图7、图8、图9、图10和图11，一种温控阀表层真空镀膜工艺，与实施例2相同，更进一步的是，进出料机构包括固设在镀膜腔5两侧内壁的固定块12，每个固定块12的两端均转动连接有转动杆121，每个转动杆121上设置有链轮122，两个链轮122之间设置有链条123，链条123的两侧均设置有连接件13，两个连接件13远离链条123的一端分别设置有进料板14和出料板15，镀膜箱1的外侧设置有第二电机16，第二电机16的输出端穿过镀膜箱1并与转动杆121相连。
48.进一步的，两个连接件13均包括固设在链条123上的连接块131，每个连接块131上连接有连接杆132，两个连接杆132分别与进料板14和出料板15活动相连。
49.进一步的，进出料机构还包括转动设置在镀膜腔5两侧的往复丝杆17，每个往复丝杆17上螺纹连接有第三套筒171，第三套筒171与隔板3相连，往复丝杆17的底部设置有第四锥齿轮172，转动杆121上设置有与第四锥齿轮172啮合连接的第三锥齿轮1211。
50.进一步的，进料板14和出料板15相互之间开设有相配合的第一凹槽18，进料腔4内的输料板11上开设有与进料板14相配合的第二凹槽111，出料腔6内的输料板11上开设有与出料板15相配合的第三凹槽112。
51.具体的，进出料机构未工作时，进料板14、出料板15与两侧的输料板11处于同一平面，且此时连接件13置于链条123侧边的中间部位，当需要对镀膜箱1内的温控阀进行转运
时，通过控制第二电机16运行，使第二电机16的输出端带动转动杆121转动，转动杆121转动时带动链轮122与链条123传动，链条123的传动会通过连接件13带动与其连接的进料板14和出料板15移动，且转动杆121转动时通过第三锥齿轮1211与第四锥齿轮172啮合，第三套筒171在往复丝杆17上移，第三套筒171带动隔板3上移，进料板14通过连接件13随链条123移动，由链轮122边侧的中间部位下移至链轮122的下侧并持续左移，使进料板14进入进料腔4并置于该腔体的输料板11下侧，随着第二电机16的持续运行，进料板14由链轮122下侧移动至另一链轮122侧边中部，此时进料板14与输料板11平行，进料板14与进料腔4内待镀膜的温控阀接触，进料板14随链条123继续传动，进料板14由链轮122侧边中部移动至链轮122上侧并支撑起待镀膜的温控阀右移，使进料板14将待镀膜的温控阀转运至镀膜腔5内；同理，出料板15由于与进料板14的运行活动方向相反，出料板15首先从链条123左侧边的中部上移带动镀膜的温控阀持续右移，直至将镀膜后的温控阀送入出料腔6，随后出料板15随链条123移动至链轮122右侧中部，此时出料板15与出料腔6内的输料板11平行，由输料板11对镀膜后的温控阀支撑，继续下移的出料板15由链轮122右侧中部下移至下侧并持续左移，直至移动至初始位置，而往复丝杆17在持续的旋转过程中通过第三套筒171带动隔板3上移后下移，重新对镀膜腔5进行密闭。
52.实施例4：
53.参照图9和图10，一种温控阀表层真空镀膜工艺，与实施例3相同，更进一步的是，进料板14和出料板15上均设置有移动块192，移动块192外侧套设有滑动块191，移动块192滑动连接在滑动块191上，固定块12上开设有与滑动块191相配合的滑动槽19，滑动块191滑动连接在滑动槽19内。
54.具体的，出料板15及进料板14在随链条123移动过程中，出料板15及进料板14通过移动块192带动滑动块191滑动在滑动槽19内，且在出料板15及进料板14上下移动过程中，使移动块192滑动在滑动块191内，提高出料板15及进料板14移动的稳定性。
55.实施例5：
56.参照图5，一种温控阀表层真空镀膜工艺，与实施例4相同，更进一步的是，镀膜箱1内还开设有若干滑槽20，密封板2及隔板3均滑动连接在滑槽20内。
57.具体的，密封板2及隔板3在镀膜箱1内上下移动的过程中，始终滑动在滑槽20内，提高密封板2及隔板3移动的稳定性，且由于是采用真空镀膜的方式，需要保证镀膜箱1的整体密闭性，在密封板2与隔板3上均可采用耐高压、耐磨的橡胶垫，保证镀膜箱1的密闭效果，此为本领域专业技术人员公知的现有技术，在此不做赘述。
58.实施例6：
59.参照图1、图2、图4、图5和图6，一种温控阀表层真空镀膜工艺，与实施例1相同，更进一步的是，包括以下步骤：
60.s1：表面清洁，对温控阀表层进行清洁处理，直至表层无杂质；
61.s2：静电消除，对温控阀表层进行防静电处理，消除静电；
62.s3：真空镀膜，将镀膜腔5通过真空泵7设置为真空状态，使待镀膜的温控阀放置在容器内被进料腔4收入，随后关闭密封板2，使进料腔4及出料腔6设置为真空，随后通过进出料机构将进料腔4内的温控阀送入镀膜腔5内进行镀膜操作，在真空条件下加热镀料，镀料的原子、分子飞向温控阀的表面并被吸附，逐渐形成一层厚度均匀的非金属镀膜层；
63.s4：在温控阀镀膜期间，密封板2再次打开，将下一批待镀膜的温控阀置于进料腔4内，随后关闭密封板2，通过真空泵7将进料腔4和出料腔6设置为真空状态，随后当镀膜腔5内的温控阀镀膜结束后，进出料机构动作将镀膜后的温控阀送入出料腔6的输料板11上以及将进料腔4内待镀膜的温控阀接入镀膜腔5内，对该批次温控阀进行镀膜操作；
64.s5：在步骤s4镀膜期间，重复上述操作，输料机构动作，将密封板2打开，使待镀膜的温控阀置于进料腔4内，镀膜后置于出料腔6的温控阀被输料板11送出，随后关闭密封板2，将进料腔4和出料腔6设置为真空状态等待下一批次的温控阀镀膜。
65.具体的，对温控阀表面进行清洁时：可采用清洁后的水进行冲洗清洁，清洁水的ph值在6.5～7.5之间，较佳的ph为7.0，并且，水中氯离子的浓度为25ppm；冲洗时，温控阀轴线垂直于水流方向并绕轴线匀速转动使得各面皆与水流截面充分接触，水流的速度在6.0m/s～7.0m/s之间，冲洗时间在3.0s～5.0s之内；冲洗完成之后，进行风干，优选采用压缩空气进行风干，来自压缩机的气流维持在15m/s～20m/s内，对温控阀风干的时长不低于5min，直至表面外观无杂质、飞尘和油污附着；
66.消除静电：通过增湿器对环境进行加湿，增加环境的相对湿度，将相对湿度提高至65％，保证对静电的完全消除，避免真空镀膜的镀膜效果产生不利影响；
67.真空镀膜：真空条件下加热蒸发待形成薄膜的非金属镀料例如油漆，尤其是导热系数较低的油漆种类，以减少或避免通过阀体内的热量传导到温控阀表面，干扰或影响温包对环境温度的准确反映；且非金属镀料的熔点要低于所述塑料表层的熔点，(避免温控阀的塑料表层受热融化变形)，包含以下三步：(1)、将镀膜室内的真空度抽至不高于10-2pa，在真空条件下加热待形成薄膜的非金属镀料例如油漆，非金属镀料受热后逐步地被蒸发，大量的原子、分子发生气化或液气相变化而逸出液体或固体镀料的表面，同时做布朗运动而弥漫在镀膜室内；(2)、气态的原子、分子在真空中弥散开，靠近碰撞在温控阀表层的原子分子被吸附在温控阀表层，如此在非金属镀料与温控阀之间空间的原子、分子的浓度梯度依次降低，原子、分子源源不断的飞向温控阀；(3)、原子分子之间在经过很少的碰撞即迁移到温控阀上，并以温控阀为基体聚集，非金属镀料的原子、分子在温控阀表层沉积生长，最终形成为均一性极高的等厚非金属镀膜层。
68.参照en215标准性能曲线进行水温影响测试计算，可得本发明在温控阀表层的真空镀膜工艺保持了现有的镀金属铬层的优良性能外，还满足en215标准6.4.1.12条款规定，即保证了温包的测试功能不受影响，在通过阀门30
°
c的水后，水的温度变化引起温控阀的阀体温包的温度变化不超过1℃，不仅保持了现有镀金属层的优良性能，保证了温包对室内环境温度的准确反映。
69.实施例7：
70.参照图1、图2、图4、图5和图6，一种温控阀表层真空镀膜工艺，与实施例6相同，更进一步的是，还包括喷底漆和喷面漆，所述喷底漆在真空镀膜之前，通过采用雾化喷头将雾化后的底漆均匀喷涂在所述温控阀的塑料表层上，形成一个光滑平整的表面，用于为后续的真空镀膜提供一个平面度极高的镀膜基体；所述喷面漆在真空镀膜之后，通过在真空镀膜层上在形成一层面漆，用于对真空镀膜进行保护。
71.具体的，在对温控阀表层进行真空镀膜时，预先在温控阀表层喷一层底漆，而后再进行真空镀膜操作；由于温控阀具有塑料表层，其表层的平面度往往不满足真空镀膜工艺
的要求，其原因在于：一方面，塑料表层在制作时其注塑工艺会残留空气泡和有机气体，另一方面在放置时会吸入空气中的水汽，综合作用导致温控阀表面平面度不足；通过喷涂底漆，一是为增加后续镀膜层与塑料表层的结合力；二是为了对温控阀基体进行封闭，减小后续镀膜过程中塑料放气对镀膜层质量的影响；三是为了进一步提高塑料表层的光洁度。具体地，喷底漆时，在常温环境20℃无风环境下，采用雾化喷头将雾化后的底漆均匀喷涂在温控阀表层上，形成一个光滑平整的表面，底漆的形成杜绝了温控阀本身存在的气泡和水泡的产生，为真空镀膜提供一个平面度极高的镀膜基体。温控阀镀膜后喷涂表面漆只为在真空镀膜层上在形成一层面漆，对真空镀膜进行保护，避免易划伤、易污染、不耐磨的非金属镀膜层在使用过程中免遭破坏。喷涂好底漆或面漆后，将未干漆层的温控阀放入烘烤箱进行烘干，加速漆层的烘干，烘干箱内设置的烘烤温度为60℃-80℃，烘烤时长2-3小时为最佳，得到最佳的漆层。
72.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。