一种具有耐蚀耐磨性能的钢板及其制造方法与流程

1.本发明属于连铸生产中厚板技术领域，具体涉及一种具有耐蚀耐磨性能的钢板及其制造方法。


背景技术：

2.耐磨钢是在工程上应用比较广泛的一种特殊材料，由于其具有的良好的耐磨损性能，常被制成工程机械、矿山机械、煤矿机械、破碎机等机械零件，该类设备应用时其耐磨部件通常会与物料直接接触，从而产生磨损失效。而在耐磨部件接触的物料中，除了少部分干物料外，大部分物料处于湿润的腐蚀状态，从而给耐磨部件造成腐蚀损伤。严重时，耐磨部件会因腐蚀造成失效而使得制造的装备过早产生报废。此外，在耐磨部件在磨损过程中存在腐蚀时，腐蚀会加快磨损，磨损也会加快腐蚀，二者的叠加会进一步加速零部件的失效，从而造成严重的损失。在现有低合金耐磨钢板中，基本都只考虑了钢板的耐磨性能，而对于耐腐蚀性能却很少考虑，因此，需要研发一种能够承受腐蚀和磨损交叉作用的耐磨耐蚀合金钢。
3.对比文件1，专利“一种易焊接的具有耐蚀性能的nm360级耐磨钢板”（申请号：cn 104831191 a），此专利所生产的钢板虽然也具有耐蚀耐磨性能，但钢板的耐磨等级为nm360级别，-20冲击功仅为40j，不具有良好的低温冲击韧性，且文中也未提及钢板的不平度水平和耐大气腐蚀性能。
4.对比文件2，专利“一种具有耐蚀性的nm400级耐磨钢板的制备方法（申请号：cn 104818435 a），采用线淬火及在线回火工艺生产的一种种具有耐蚀性的nm400级耐磨钢板，钢板布氏硬度hbw≥370，抗拉强度≥1200mpa，-20冲击功仅为25j，不具有良好的低温冲击韧性，且文中也未提及钢板的不平度水平和耐大气腐蚀性能。
5.对比文件3，专利“具有优异低温韧性和焊接性能的耐腐蚀磨损钢板及其制备方法（申请号：cn 112267073 a，采用线淬火或离线淬火+回火，如采用离线淬火+回火生产周期较长，且成本相应增加，实施例中碳当量为0.54-0.59，碳当量较高，焊接性会较差，且文中也未提及钢板的不平度水平和耐大气腐蚀性能。
6.因此，需研发一种具有良好低温韧性、易焊接、板形良好的耐蚀耐磨钢板。


技术实现要素：

7.本发明要解决的技术问题是提供一种具有耐蚀耐磨性能的钢板，同时本发明还提供了一种具有耐蚀耐磨性能的钢板的制造方法，通过合理成分、冶炼控制及轧制冷+热处理工艺配合，生产出一种具有良好低温韧性、易焊接、板形良好的耐蚀耐磨钢板。
8.为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种具有耐蚀耐磨性能的钢板，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.13-0.16%，si：0.20-0.40%，mn：0.9-1.10%，p≤0.012%，s≤0.003%，al：0.010-0.045%， cr：0.30-0.40%，mo：0.10-0.20%，ni：0.20-0.40，cu：0.10-0.30%，b：0.0015-0.0025，n≤
0.0040%，o≤0.0040%，h≤0.00015%，余量为fe和不可避免的杂质；钢板中碳当量cev≤0.45%，其中碳当量cev=c+mn/6+(cr+mo+v)/5+(ni+cu)/15；如上所述具有耐蚀耐磨性能的钢板，优选地，钢板中，按照化学成分以质量百分比计，还包括以下元素中的一种或几种：nb：0.00-0.020%，v：0.00-0.020%，ti：0.00-0.020%。
9.如上所述具有耐蚀耐磨性能的钢板，优选地，钢板中，板条马氏体组织的体积分数≥90%。
10.如上所述具有耐蚀耐磨性能的钢板，优选地，钢板的不平度≤5mm/m。
11.如上所述具有耐蚀耐磨性能的钢板，优选地，钢板的耐大气腐蚀指数为i，i=26.01（%cu）+3.88（%ni）+1.20（%cr）+1.49（%si）+17.28（%p）－7.29（%cu）（%ni）－9.10（% ni）（% p）－33.39（%cu）2，且i≥6.2。
12.如上所述具有耐蚀耐磨性能的钢板，优选地，钢板的钢板的抗拉强度为1250-1320mpa，180
°
弯曲实验d=4a合格，布氏硬度为405-412hbw，-40℃冲击功≥60j ，-60℃冲击功≥50j。
13.本发明还提供一种上述具有耐蚀耐磨性能的钢板的制造方法，包括如下步骤：1、冶炼：铁水预处理
→
转炉冶炼
→
lf炉处理
→
rh真空处理
→
连铸；将钢水经转炉、精炼炉脱磷脱硫，rh真空脱气严格控制气体的含量，其质量百分含量为：n≤0.0040%，o≤0.0040%，h≤0.00015%；连铸过程过热度控制为10-20℃，采用二冷电磁搅拌和凝固末端轻压下手段，铸坯浇铸过程中保持恒拉速，非金属夹杂a/b/c/d≤1.0级，a+b+c+d≤2.0级；2、加热：采用步进梁式加热炉，均热段温度控制在1160-1240℃，铸坯在加热炉内的总加热时间为260-320min，保证铸坯温度均匀；3、轧制及冷却：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺，粗轧开轧温度为≥1010℃，钢坯展宽完毕后纵轧最后两道次单道次压下率≥20%。精轧开轧温度860-920℃，终轧温度为810-850℃，保证精轧阶段累计压下率≥60%，轧制完成后进行空冷；4、热处理：淬火温度为890-910℃，升温速率3.0min/mm，在炉时间36-75min，淬火方式为水淬。
14.本发明的优点在于：1、通过合理的成分体系设计，通过最优的轧制及热处理工艺，提供一种具有耐蚀耐磨性能的钢板，钢板中的组织主要为板条马氏体，钢板的抗拉强度为1250-1320mpa，180
°
弯曲实验d=4a合格，布氏硬度为405-412hbw，-40℃冲击功≥60j ，-60℃冲击功≥50j；2、所生产的钢板碳当量cev≤0.45%，碳当量低，钢板具有良好的焊接性能；3、所生产的钢板除具有耐蚀耐磨性能外，还具有耐大气腐蚀性能，其中大气腐蚀指数为i≥6.2；4、所生产的耐蚀耐磨性能钢板厚度为12-25mm，钢板板形良好，不平度可达到≤5mm/m；5、所生产的耐蚀耐磨性能钢板淬火后无需回火，减少生产周期，降低生产成本。
附图说明
15.图1 实施例1一种具有耐蚀耐磨性能的钢板1/4典型微观组织。
具体实施方式
16.为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
17.本发明实施例提供一种具有耐蚀耐磨性能的钢板，其化学成分按质量百分比计包括：c：0.13-0.16%，si：0.20-0.40%，mn：0.9-1.10%，p≤0.012%，s≤0.003%，al：0.010-0.045%， cr：0.30-0.40%，mo：0.10-0.20%，ni：0.20-0.40，cu：0.10-0.30%，b：0.0015-0.0025，n≤0.0040%，o≤0.0040%，h≤0.00015%，余量为fe和不可避免的杂质。
18.钢板中碳当量cev≤0.45%，其中，碳当量cev＝c+mn/6+(cr+mo+v)/5+(cu+ni)/15。其中，cev代表钢板中的碳当量，c代表钢板中c元素的质量百分比，mn代表钢板中mn元素的质量百分比，cr代表钢板中cr元素的质量百分比，mo代表钢板中mo元素的质量百分比，v代表钢板中v元素的质量百分比，cu代表钢板中cu元素的质量百分比，ni代表钢板中ni元素的质量百分比。
19.钢板的耐大气腐蚀指数i≥6.2，其中，耐大气腐蚀指数为i=26.01（%cu）+3.88（%ni）+1.20（%cr）+1.49（%si）+17.28（%p）－7.29（%cu）（%ni）－9.10（% ni）（% p）－33.39（%cu）2，其中i代表钢板的耐大气腐蚀指数， cu代表钢板中cu元素的质量百分比，ni代表钢板中ni元素的质量百分比，cr代表钢板中cr元素的质量百分比，si代表钢板中si元素的质量百分比，p代表钢板中p元素的质量百分比。
20.该钢板中，各元素组分在本发明中的作用为：c：c元素是耐磨钢的主要构成元素之一，可以起到强烈的固溶强化作用，以提高钢的硬度、强度及耐磨性。需要合理控制耐磨钢中的c元素的含量，在获得高强度、高硬度的同时也保证钢板的韧性、焊接性能以及折弯成型性能。c元素的含量若低于0.10％，钢材的硬度、强度及耐磨性无法得到保证，若高于0.24％，则钢材的韧性和焊接性能会随之下降，因此，在本实施例中c元素的含量优选控制为0.13～0.16％之间。
21.si：si元素固溶在铁素体和奥氏体中，用于提高它们的硬度和强度。然而si含量过高会导致钢的韧性急剧下降，且钢板加入较多的si元素容易引起钢板表面容易产生氧化铁皮，不利于钢板表面质量的控制。si元素的含量若低于0.2％，钢材的硬度和强度不足，若高于0.40％，则钢材的韧性急剧下降，因此，在本实施例中si元素的含量优选控制在0.20～0.40％之间。
22.mn：mn元素能够强烈增加钢的淬透性，降低马氏体转变温度和钢的临界冷却速度。然而mn元素含量较高时，容易导致铸坯中出现偏析和裂纹，降低钢板的力学性能，偏析会对钢板腐蚀磨损起着强烈的不利作用。mn元素的含量若低于0.90％，则无法降低马氏体转变温度和钢的临界冷却速度，若高于1.10％，则容易导致铸坯中出现偏析和裂纹，降低钢板的力学性能，因此，本实施例中mn元素的含量优选控制在0.90-1.10％之间。
23.p：p元素在奥氏体中的溶解度很小，通常是和fe元素、mn元素等产生共晶磷化物，且在晶界析出。p元素容易引起材料的热裂，降低材料的机械性能并对钢板的耐磨性有一定的损害，严重时甚至会在工作中断裂，应尽量降低钢板中p元素的含量。因此，本实施例中p元素的含量优选控制在0.012％以下。
24.s：s元素容易与mn元素生成条状的mns夹杂，进入溶渣并被带入钢坯和后续钢板中，对钢板的塑韧性及耐腐蚀性产生不利影响。需要严格控制s元素含量。因此，在本实施例
中s元素的含量优选控制在0.003％以下。
25.al：al元素具有脱氧作用，可以有效去除钢种的氧，另外，al元素还是重要的晶粒细化元素，对提高钢板冲击韧性具有积极作用。但al元素过多会导致钢水的流动性变差，影响拉速甚至造成无法浇铸。因此，本实施例中al元素的含量优选控制在0.010-0.045%之间；cr：cr元素是可以显著提高耐磨钢的淬透性，降低钢板中马氏体的转变温度和临界冷却转变速度，同时，cr元素还在抗腐蚀方面有明显作用。在钢板的生产过程中，经淬火处理后，cr元素会大部分溶入耐磨钢的奥氏体中，提高了耐磨钢的稳定性、屈服强度和抗腐蚀性能，同时也加快了碳化物在冷却时的析出，但cr元素含量过高会降低了钢的延伸率及冲击韧性。因此，本实施例中，cr元素的含量优选控制为0.30-0.40％之间。
26.mo：mo元素可以提高钢淬透性，另外还可以进一步提高钢的强度和耐磨性，因此，本实施例中，mo元素的含量优选控制为0.10-0.20%之间。
27.ni：ni元素是形成和稳定奥氏体的主要合金元素，当cr和ni元素复合添加时，可以成倍的提高钢的淬透性，确保厚规格钢板内部获得马氏体组织，以保证钢板具有足够高的硬度，同时可提高钢板芯部和表面机械性能的一致性，另外ni元素还可以提高钢的低温韧性及耐腐蚀性能。因此，本实施例中，ni元素的含量优选控制为0.20-0.40%之间。
28.cu：cu元素的可以钢板的抗大气腐蚀性能，与p元素配合使用时效果更为显著。同时，添加cu元素还可以略微提高钢板的高温抗氧化性能，改善钢液的流动性。但cu元素添加量较高时，钢坯在连铸时表面容易产生裂纹，并且钢板在热加工时容易开裂。因此，在本实施例中cu元素的含量优选控制在0.10-0.30％之间。
29.b：微量的b元素可显著的提高钢板的淬透性，b元素吸附于奥氏体晶界上，能够降低晶间能量，抑制铁素体形成并强化晶界，从而提高钢的抗蠕变性能与持久强度。但b元素含量较高时，b元素与钢中残余氮、氧化合形成稳定的夹杂物，对钢板的性能有恶化作用。因此，本实施例中b元素含量优选控制在0.0015-0.0025％之间。
30.nb、v、ti：nb元素、v元素、ti元素是强碳化合物形成元素，在热轧时，碳化物的应变诱导析出，有助于细化形变奥氏体的相变产物，提高钢的强度和韧性。但nb、v、ti 元素的加入量过多，碳化物会迅速粗化长大，影响钢板的韧性。因此，本实施例处于微合金化影响的考虑，nb、v、ti可以选择性地添加一种或几种，其含量优选控制为：nb：0.00-0.02％，v：0.00-0.02％，ti：0.00-0.02％。
31.具体地，钢板中，按照化学成分以质量百分比计，还包含以下元素中的一种或几种：nb：0.00-0.02%，v：0.00-0.02%，ti：0.00-0.02%。
32.具体地，钢板中，板条马氏体组织的体积分数≥90％。
33.具体地，钢板的抗拉强度为1250-1320mpa，180
°
弯曲实验d=4a合格，布氏硬度为405-412hbw，-40℃冲击功≥60j ，-60℃冲击功≥50j。
34.具体地，钢板的不平度≤5mm/m。
35.本实施例通过合理的成分体系设计，通过最优的轧制及热处理工艺，提供了一种具有耐蚀耐磨性能的钢板，该钢板具有碳当量低、低温韧性优良、耐大气腐蚀等特征。此外，钢板的制备方法简单，包括冶炼、连铸、轧制、淬火工序等，可广泛应用于磨损过程中伴随腐蚀的工况环境的机械零部件制造。
36.实施例1
一种具有耐蚀耐磨性能的钢板厚度为12mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.13%，si：0.40%，mn：1.10%，p:0.010%，s:0.002%，al：0.010%， cr：0.31%，mo:0.20%，ni：0.20%，cu：0.30%，b：0.0018%，nb：0.015%，ti：0.010%，n：0.0040%，o：0.0030%，h：0.00010%，余量为fe和不可避免的杂质，碳当量cev=0.45%，耐大气腐蚀指数i=6.26；钢板的生产步骤及工艺参数为：1、冶炼：铁水预处理
→
转炉冶炼
→
lf炉处理
→
rh真空处理
→
连铸；将钢水经转炉、精炼炉脱磷脱硫，rh真空脱气严格控制气体的含量，连铸过程过热度控制为12℃，采用二冷电磁搅拌和凝固末端轻压下手段，铸坯浇铸过程中保持恒拉速，非金属夹杂a类0.5级，b类0级，c类0级，d类1.0级。
37.2、加热：采用步进梁式加热炉，均热段温度控制在1160℃，铸坯在加热炉内的总加热时间为260min，保证铸坯温度均匀。
38.3、轧制及冷却：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺，粗轧开轧温度为1080℃，钢坯展宽完毕后纵轧最后两道次单道次压下率分别为22%、27%。精轧开轧温度900℃，终轧温度为840℃，精轧阶段累计压下率为80%，轧制完成后进行空冷。
39.4、热处理：淬火温度为890℃，升温速率3.0min/mm，在炉时间36（3*12）min，淬火方式为水淬；上述方法制备得到的钢板中，板条马氏体组织的体积分数为95％；钢板的拉伸强度为1310mpa，180
°
弯曲实验d=4a合格，硬度为412hbw，-40℃冲击功为72j ，-60℃冲击功为65j；钢板不平度为3mm/m。
40.如图1 为实施1所生产的一种具有耐蚀耐磨性能的钢板的金相照片，显微组织主要为板条马氏体，板条马氏体间存在少量粒状贝氏体或粒状渗碳体，板条内存在小尺寸断续的渗碳体组织，这种小尺寸断续分布的渗碳体对提高材料的塑性、韧性以及冷成形性能具有重要作用。
41.实施例2一种具有耐蚀耐磨性能的钢板厚度为16mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.15%，si：0.30%，mn：0.9%，p:0.012%，s:0.002%，al：0.030%， cr：0.40%，mo:0.15%，ni：0.30%，cu：0.28%，b：0.0015%，nb：0.020%，n：0.0030%，o：0.0040%，h：0.00010%，余量为fe和不可避免的杂质，碳当量cev=0.45%，耐大气腐蚀指数i=6.32；钢板的生产步骤及工艺参数为：1、冶炼：铁水预处理
→
转炉冶炼
→
lf炉处理
→
rh真空处理
→
连铸；将钢水经转炉、精炼炉脱磷脱硫，rh真空脱气严格控制气体的含量，连铸过程过热度控制为10℃，采用二冷电磁搅拌和凝固末端轻压下手段，铸坯浇铸过程中保持恒拉速，非金属夹杂a类0.5级，b类0级，c类0级，d类0.5级。
42.2、加热：采用步进梁式加热炉，均热段温度控制在1190℃，铸坯在加热炉内的总加热时间为280min，保证铸坯温度均匀。
43.3、轧制及冷却：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺，粗轧开轧温度为1100℃，钢坯展宽完毕后纵轧最后两道次单道次压下率分别为20%、25%。精轧开轧温度920℃，终轧温度为850℃，精轧阶段累计压下率为76%，轧制完成后进行空冷。
44.4、热处理：淬火温度为900℃，升温速率3.0min/mm，在炉时间48（3*16）min，淬火方
式为水淬；上述方法制备得到的钢板中，板条马氏体组织的体积分数为94％；钢板的拉伸强度为1250mpa，180
°
弯曲实验d=4a合格，硬度为408hbw，-40℃冲击功为68j ，-60℃冲击功为60j；钢板不平度为5mm/m。
45.实施例3一种具有耐蚀耐磨性能的钢板厚度为20mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.14%，si：0.20%，mn：0.9%，p:0.008%，s:0.003%，al：0.038%， cr：0.35%，mo:0.10%，ni：0.40%，cu：0.29%，b：0.0020%，nb：0.018%，ti：0.014%，n：0.0030%，o：0.0030%，h：0.00010%，余量为fe和不可避免的杂质，碳当量cev=0.43%，耐大气腐蚀指数i=6.27；钢板的生产步骤及工艺参数为：1、冶炼：铁水预处理
→
转炉冶炼
→
lf炉处理
→
rh真空处理
→
连铸；将钢水经转炉、精炼炉脱磷脱硫，rh真空脱气严格控制气体的含量，连铸过程过热度控制为20℃，采用二冷电磁搅拌和凝固末端轻压下手段，铸坯浇铸过程中保持恒拉速，非金属夹杂a类1.0级，b类0.5级，c类0级，d类0.5级。
46.2、加热：采用步进梁式加热炉，均热段温度控制在1200℃，铸坯在加热炉内的总加热时间为295min，保证铸坯温度均匀。
47.3、轧制及冷却：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺，粗轧开轧温度为1080℃，钢坯展宽完毕后纵轧最后两道次单道次压下率分别为21%、23%。精轧开轧温度890℃，终轧温度为840℃，精轧阶段累计压下率为72%，轧制完成后进行空冷。
48.4、热处理：淬火温度为900℃，升温速率3.0min/mm，在炉时间60（3*20）min，淬火方式为水淬；上述方法制备得到的钢板中，板条马氏体组织的体积分数为97％；钢板的拉伸强度为1320mpa，180
°
弯曲实验d=4a合格，硬度为411hbw，-40℃冲击功为75j ，-60℃冲击功为67j；钢板不平度为1mm/m。
49.实施例4一种具有耐蚀耐磨性能的钢板厚度为22mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.16%，si：0.30%，mn：0.92%，p:0.009%，s:0.002%，al：0.045%， cr：0.30%，mo:0.12%，ni：0.39%，cu：0.28%，b：0.0019%，nb：0.016%，n：0.0030%，o：0.0020%，h：0.00012%，余量为fe和不可避免的杂质，碳当量cev=0.44%，耐大气腐蚀指数i=6.31；钢板的生产步骤及工艺参数为：1、冶炼：铁水预处理
→
转炉冶炼
→
lf炉处理
→
rh真空处理
→
连铸；将钢水经转炉、精炼炉脱磷脱硫，rh真空脱气严格控制气体的含量，连铸过程过热度控制为11℃，采用二冷电磁搅拌和凝固末端轻压下手段，铸坯浇铸过程中保持恒拉速，非金属夹杂a类0.5级，b类0级，c类0级，d类0级。
50.2、加热：采用步进梁式加热炉，均热段温度控制在1210℃，铸坯在加热炉内的总加热时间为305min，保证铸坯温度均匀。
51.3、轧制及冷却：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺，粗轧开轧温度为1010℃，钢坯展宽完毕后纵轧最后两道次单道次压下率分别为25%、26%。精轧开轧温度860℃，终轧温度为820℃，精轧阶段累计压下率为68%，轧制完成后进行空冷。
52.4、热处理：淬火温度为905℃，升温速率3.0min/mm，在炉时间66（3*22）min，淬火方式为水淬；上述方法制备得到的钢板中，板条马氏体组织的体积分数为90％；钢板的拉伸强度为1310mpa，180
°
弯曲实验d=4a合格，硬度为406hbw，-40℃冲击功为80j ，-60℃冲击功为65j；钢板不平度为1mm/m。
53.实施例5一种具有耐蚀耐磨性能的钢板厚度为25mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.14%，si：0.40%，mn：0.91%，p:0.009%，s:0.001%，al：0.025%， cr：0.40%，mo:0.15%，ni：0.40%，cu：0.22%，b：0.0025%，nb：0.015%，ti：0.012%，n：0.0030%，o：0.0030%，h：0.00015%，余量为fe和不可避免的杂质，碳当量cev=0.44%，耐大气腐蚀指数i=6.22；钢板的生产步骤及工艺参数为：1、冶炼：铁水预处理
→
转炉冶炼
→
lf炉处理
→
rh真空处理
→
连铸；将钢水经转炉、精炼炉脱磷脱硫，rh真空脱气严格控制气体的含量，连铸过程过热度控制为13℃，采用二冷电磁搅拌和凝固末端轻压下手段，铸坯浇铸过程中保持恒拉速，非金属夹杂a类0级，b类0.5级，c类0级，d类0级。
54.2、加热：采用步进梁式加热炉，均热段温度控制在1240℃，铸坯在加热炉内的总加热时间为320min，保证铸坯温度均匀。
55.3、轧制及冷却：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺，粗轧开轧温度为1090℃，钢坯展宽完毕后纵轧最后两道次单道次压下率分别为24%、26%。精轧开轧温度880℃，终轧温度为810℃，精轧阶段累计压下率为60%，轧制完成后进行空冷。
56.4、热处理：淬火温度为910℃，升温速率3.0min/mm，在炉时间75（3*25）min，淬火方式为水淬；上述方法制备得到的钢板中，板条马氏体组织的体积分数为98％；钢板的拉伸强度为1300mpa，180
°
弯曲实验d=4a合格，硬度为405hbw，-40℃冲击功为60j ，-60℃冲击功为50j；钢板不平度为2mm/m。
57.对比例1一种具有耐蚀耐磨性能的钢板厚度为20mm，钢板化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.18%，si：0.30%，mn：1.15%，p:0.013%，s:0.004%，al：0.020%， cr：0.43%，mo:0.3%，b：0.0020%，nb：0.020%，n：0.0050%，o：0.0030%，h：0.00020%，余量为fe和不可避免的杂质，碳当量cev=0.52%，耐大气腐蚀指数i=1.19；钢板的生产步骤及工艺参数为：1、冶炼：铁水预处理
→
转炉冶炼
→
lf炉处理
→
rh真空处理
→
连铸；将钢水经转炉、精炼炉脱磷脱硫，rh真空脱气严格控制气体的含量，连铸过程过热度控制为25℃，采用二冷电磁搅拌和凝固末端轻压下手段，铸坯浇铸过程中保持恒拉速，非金属夹杂a类1.5级，b类0.5级，c类1.0级，d类0级。
58.2、加热：采用步进梁式加热炉，均热段温度控制在1250℃，铸坯在加热炉内的总加热时间为240min，保证铸坯温度均匀。
59.3、轧制及冷却：采用再结晶区+未再结晶区两阶段控轧工艺，粗轧开轧温度为1000℃，钢坯展宽完毕后纵轧最后两道次单道次压下率分别为18%、19%。精轧开轧温度930℃，终
轧温度为860℃，精轧阶段累计压下率为50%，轧制完成后进行空冷。
60.4、热处理：淬火温度为920℃，升温速率2.0min/mm，在炉时间40min，淬火方式为水淬；上述方法制备得到的钢板中，板条马氏体组织的体积分数为92％；钢板的拉伸强度为1220mpa，180
°
弯曲实验d=4a开裂，硬度为383hbw，-40℃冲击功为35j ，-60℃冲击功为22j；钢板不平度为6mm/m。
61.腐蚀实验：腐蚀实验采用溶液悬挂浸泡的方式进行，用尼龙绳将试样悬挂浸泡在溶液中，水浴箱温度保持35℃，烧杯中放置浓度为0.1mol/l的na2so4溶液，用naoh调节ph至8.5，用保鲜膜密封烧杯口，浸泡时间为72小时，每隔24小时更换一次溶液。腐蚀试样加工成6mm
×
25mm
×
55mm的长方体，试样上部中间用钻头钻直径为φ2.5mm的小孔，用于悬挂。用砂纸将试样六个面逐级打磨至600#，在用丙酮和无水乙醇清洗并吹干后，称取试样的质量作为初始质量，并测量试样的长宽高尺寸，计算试样的表面积。腐蚀实验采用失重法测定试样的平均腐蚀速度。实验结束后用清洗液清除表面残留的腐蚀液及腐蚀产物，称量腐蚀后的试样重量，计算腐蚀速率：c.r.(mm/y)= 365（d）*24（h）*w*10/[s*72(h)*d]；w：重量减少(g)；s：表面积(cm2)；d：密度(g/cm3)。
[0062]
磨损实验：磨损实验采用干砂/橡胶轮磨损测试。
[0063]
磨损试样加工成6mm
×
25mm
×
55mm的长方体，经超声波丙酮清洗后称重并记录磨损前重量。干砂/橡胶轮磨损试验的具体参数设定为施加载荷130n，橡胶轮的转速为200r/ min，石英砂的大小为40-70目，转数为3000r和6000r。每次磨损后的试样分别用丙酮超声波清洗，并用电子天平精确称重，记录磨损失重数据。序号钢板厚度(mm)布氏硬度（hbw）腐蚀速率（mm/年）磨损失重（g）实施例1124120.2070.835实施例2164080.2230.828实施例3204110.2110.812实施例4224060.2310.801实施例5254050.2380.792对比例1203830.3680.848
[0064]
综上，本发明的优点在于：1、通过合理的成分体系设计，通过最优的轧制及热处理工艺，提供一种具有耐蚀耐磨性能的钢板，钢板中的组织主要为板条马氏体，钢板的抗拉强度为1250-1320mpa，180
°
弯曲实验d=4a合格，布氏硬度为405-412hbw，-40℃冲击功≥60j ，-60℃冲击功≥50j；2、所生产的钢板碳当量cev≤0.45%，碳当量低，钢板具有良好的焊接性能；3、所生产的钢板除具有耐蚀耐磨性能外，还具有耐大气腐蚀性能，其中大气腐蚀指数为i≥6.2；4、所生产的耐蚀耐磨性能钢板厚度为12-25mm，钢板板形良好，不平度可达到≤5mm/m；5、所生产的耐蚀耐磨性能钢板淬火后无需回火，减少生产周期，降低生产成本。