一种多工位自动去除毛刺的设备的制作方法

1.本发明属于先进生产制造及自动化技术领域，具体地，涉及一种多工位自动去除毛刺的设备。


背景技术：

2.为了解决工件人工去毛刺的低效率和不断上涨的人力成本，越来越多的自动化生产线在企业生产中应用越来越多。工件在自动化生产线上要经过一系列加工。
3.但是，由于机械工件大部分都是由冲压成型的，在刀具的出口一侧，不同程度的会留有毛刺，它不仅影响后序的加工，也影响着工件的质量，装配精度，自动化的生产线上，进行工件的下一个工序之前，需要进行工件的去毛刺工作。
4.但是，现有技术中的去毛刺设备或多或少存在各种各样的问题：1、目前的去毛刺方式，只能去除一侧的毛刺，而另外一侧还需取下后，重新改变方向和装夹后再进行去除毛刺加工，这种方式生产效率低，不适应自动生产线的加工需求；2、部分生产企业的去毛刺装置毛刺去除不彻底，造成重复操作，不仅浪费生产资源，并且降低了企业的生产效率；3、工件去除毛刺后，部分铁屑杂质附着在工件表面，需要设置单独的工序或者人工去除，造成生产的不连续，严重影响了生产的自动化程度。


技术实现要素：

5.发明目的：本发明的目的是提供一种多工位自动去除毛刺的设备，解决了现有技术中的自动化生产线上去毛刺工作单元不能与自动化生产线良好匹配，并且现有的去毛刺装置工作效率低下，自动化程度低的问题。
6.技术方案：本发明提供了一种多工位自动去除毛刺的设备，包括工件搬运单元、至少一个去毛刺单元、上料弹夹单元、清洁单元、集尘器、机台、机箱罩和下料通道，所述机箱罩固定设置在机台上，所述工件搬运单元、至少一个去毛刺单元、上料弹夹单元、清洁单元和下料通道均设置在机台上，并且工件搬运单元、至少一个去毛刺单元、上料弹夹单元和清洁单元均位于机箱罩所罩设范围内，所述集尘器设置在机台外部，并且集尘器通过管道和去毛刺单元连接，所述下料通道设置在机台上，并且下料通道延伸出机箱罩；其中，所述上料弹夹单元内设有若干工件；所述工件搬运单元可实现工件在上料弹夹单元、至少一个去毛刺单元、清洁单元和下料通道之间依次搬运工件；所述去毛刺单元进行工件的打磨去毛刺；所述清洁单元进行工件的表面清洁。本发明的多工位自动去除毛刺的设备，通过设置的上料弹夹单元能够连续的进行自动上料，只需在上料弹夹单元内定期放入工件即可，设置的工件搬运单元可以在去毛刺单元、上料弹夹单元、清洁单元和下料通道之间同步进行工件的搬运，不仅节省人力，并且结构设计紧凑，能够提高工件转运的效率，去毛刺单元和清洁单元分别可以自动实现工件的打磨和清洁，从而保证加工完的工件达到生产所需，表面光滑，去毛刺效果好。
7.进一步的，上述的多工位自动去除毛刺的设备，所述上料弹夹单元包括上料支撑座、上料水平支撑板、弹夹料仓、上料驱动气缸、上料推板、上料挡板和两块对称设置的上料限位板，所述上料水平支撑板固定设置在上料支撑座上，所述上料支撑座固定设置在机台上，所述弹夹料仓设置在上料水平支撑板上，并且弹夹料仓内沿竖直方向呈一列设有若干工件，所述上料驱动气缸设置在上料水平支撑板上，所述上料推板和上料驱动气缸的活塞杆连接，所述上料挡板和两块对称设置的上料限位板呈“u”型设置，并且上料挡板和两块对称设置的上料限位板之间构成储料槽，所述储料槽和弹夹料仓连通，所述上料推板伸入弹夹料仓内，并且上料推板与上料水平支撑板上的工件处于同一水平面，所述上料挡板和两块对称设置的上料限位板位于弹夹料仓靠近去毛刺单元的一侧。弹夹料仓内可存储多个工件，通过设置的弹夹料仓下端的上料驱动气缸驱动上料推板的移动，能够将弹夹料仓内的零件一个个推入储料槽内，方便后续的工件搬运使用，弹夹料仓的地步设有传感器，根据传感器发送给控制系统的信号，可以接收弹夹料仓内工件数量的情况，方便控制系统向工作监控人员发送信号，及时补充工件。
8.进一步的，上述的多工位自动去除毛刺的设备，所述弹夹料仓远离去毛刺单元一侧的侧壁上设有矩形开口，所述上料驱动气缸驱动上料推板穿过矩形开口伸入弹夹料仓内。设置的矩形开口使得上料推板能够伸入弹夹料仓内，同时也方便查看弹夹料仓内工件的数量。
9.进一步的，上述的多工位自动去除毛刺的设备，所述清洁单元包括清洁底座、工件固定气缸一、工件固定气缸二、工件定位板一、工件定位板二、工件放置板、一组清洁气嘴一、一组清洁气嘴二、气嘴一驱动气缸、气嘴二驱动气缸、清洁防护罩、气嘴安装板一和气嘴安装板二，所述清洁底座固定设置在机台上，所述清洁防护罩套设在清洁底座上，所述工件固定气缸一和工件固定气缸二对称设置在清洁底座上，所述工件定位板一、工件定位板二、工件放置板、一组清洁气嘴一和一组清洁气嘴二位于清洁防护罩所围范围内，所述工件设置在工件放置板上，并且工件位于工件定位板一、工件定位板二、一组清洁气嘴一和一组清洁气嘴二之间，所述工件定位板一和工件固定气缸一的活塞杆连接，所述工件定位板二和工件固定气缸二的活塞杆连接，所述气嘴一驱动气缸和气嘴二驱动气缸均设置在清洁底座上，所述气嘴安装板一的一端和气嘴一驱动气缸的活塞杆连接，并且气嘴安装板一的另一端设有一组清洁气嘴一，所述气嘴安装板二的一端和气嘴二驱动气缸的活塞杆连接，并且气嘴安装板二的另一端设有一组清洁气嘴二，所述清洁气嘴一和清洁气嘴二分别位于工件的打磨位置的两侧。将工件放置在工件放置上，通过工件固定气缸一和工件固定气缸二同步驱动工件定位板一、工件定位板二抵在工件的两侧，从而将工件稳稳的固定住，在通过气嘴一驱动气缸和气嘴二驱动气缸调节清洁气嘴一和清洁气嘴二的距离，通过高压气体能够将工件表面的杂质清除干净，清洁防护罩上连接有清洁吸气口，清洁吸气口连接到集尘器，能够在工件清洁过程中进行除尘，保持机箱罩处于一个清洁的环境中。
10.进一步的，上述的多工位自动去除毛刺的设备，所述工件放置板上设有一组平行设置的凸棱，所述工件设置在一组平行设置的凸棱上。设置的一组平行设置的凸棱，使得工件下端面与工件放置板之间呈悬空状态，便于进行工件的清洁。
11.进一步的，上述的多工位自动去除毛刺的设备，所述工件搬运单元包括支撑底座、水平驱动装置、竖直驱动装置、安装板、一组取料组件、一组取料安装支架和取料旋转气缸，
所述水平驱动装置设置在支撑底座上，所述竖直驱动装置和水平驱动装置连接，所述安装板和竖直驱动装置连接，所述一组取料安装支架呈一列设置在安装板上，所述一组取料组件和一组取料安装支架一一对应设置，并且取料组件设置在取料安装支架上，所述一组取料安装支架其中之一上设有取料旋转气缸，所述取料旋转气缸和取料组件连接。通过等间距的多个加工工位灵活设置所需数量的取料组件，在进行工件的搬运时，多个取料组件先从正对的加工工位处先取出工件，竖直驱动装置驱动取料组件上升离开加工工位，水平驱动装置驱动取料组件水平横向移动一个工位的距离，使得整体的取料组件全部错位移动至相邻的下一个工位，竖直驱动装置驱动取料组件下降，将取料组件上的工件放入对应的加工工位，从而实现了多个加工工位之间的整体搬运部件，不仅提高了工件的搬运效率，并且节省了设备的空间，结构紧凑，适用于自动化生产线。
12.进一步的，上述的多工位自动去除毛刺的设备，所述去毛刺单元包括工件夹装治具、一级进给机构、二级进给机构和两个对称设置的去毛刺机构，所述工件夹装治具上设有待打磨的工件，所述二级进给机构设置在一级进给机构上，并且一级进给机构驱动二级进给机构进行直线运动，所述二级进给机构与两个对称设置的去毛刺机构连接，并且二级进给机构驱动两个对称设置的去毛刺机构靠近或者远离，所述两个对称设置的去毛刺机构与工件夹装治具内的待打磨的工件相接触。通过设置的一级进给机构和二级进给机构的协同动作，实现两个对称设置的去毛刺机构同步进行工件的去毛刺工艺，在工件的两侧同时工作，从而将打磨的工作效率提高一倍，在自动化生产线上使用过程中，工件采用机械手上下料，因此全程无需人工参与，因此节省了人工成本，以及提高了产品去毛刺的效果。
13.进一步的，上述的多工位自动去除毛刺的设备，所述工件夹装治具包括治具支撑底座、工件定位气缸、工件支撑底板、工件挡板一、工件挡板二和工件定位板，所述工件定位气缸、工件支撑底板和工件挡板一均设置在治具支撑底座上，所述工件定位气缸的活塞杆和工件定位板连接，所述工件挡板二垂直设置在工件支撑底板上，所述工件挡板一、工件挡板二和工件定位板呈“u”型设置，所述待打磨的工件设置在工件支撑底板上，并且待打磨的工件位于工件挡板一、工件挡板二和工件定位板所围范围内，所述待打磨的工件延伸出工件挡板一、工件挡板二和工件定位板的端部与两个对称设置的去毛刺机构相接触。工件支撑底板、工件挡板一、工件挡板二实现工件的定位，通过工件定位气缸驱动工件定位板推动工件，将工件定位在工件挡板一、工件挡板二和工件定位板之间，并且将工件待打磨的位置漏出，方便进行打磨。
14.进一步的，上述的多工位自动去除毛刺的设备，所述二级进给机构包括二级伺服驱动电机、丝杆支撑座、二级驱动丝杆和二级对开驱动板，所述二级伺服驱动电机和二级驱动丝杆连接，所述二级驱动丝杆设置在丝杆支撑座上，所述二级对开驱动板和二级驱动丝杆的丝杆螺母固定连接，并且二级对开驱动板和一级滑板滑动连接，所述二级对开驱动板和两个对称设置的去毛刺机构连接，所述二级对开驱动板上设有两个对称设置的腰型孔，所述两个对称设置的腰型孔呈“八”字形设置，所述去毛刺机构上设有导向轮，所述导向轮设置在腰型孔内，并且导向轮和腰型孔滚动连接。此结构是直线运动，通过此直线运动，带动二级对开驱动板移动，从而带动两个对称设置的去毛刺机构之间的位置发生改变。
15.进一步的，上述的多工位自动去除毛刺的设备，所述去毛刺机构包括对开板、电机安装支架、毛刷和毛刷驱动电机，所述电机安装支架和对开板固定连接，所述毛刷驱动电机
固定设置在电机安装支架上，并且毛刷驱动电机的转轴和毛刷连接，所述毛刷与待打磨的工件相接触，所述对开板上连接有滑块三，所述一级进给机构上设有两条平行设置的导轨三，所述导轨三和二级直线导轨垂直设置，所述滑块三和导轨三滑动连接，所述导向轮设置在对开板上。两块对称设置的对开板，从而使得毛刷靠近工件，在毛刷驱动电机高速旋转下带动毛刷进行工件的打磨。
16.上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的多工位自动去除毛刺的设备，改变传统的一个个零件单独上料至去毛刺工位，设置的上料弹夹能够连续自动的进行工件的上料，通过搬运机械手能够将上料位置处的工件自动搬运至去毛刺工作单元，搬运机械手结构设计紧凑，能够实现工件在多个工作单元之间进行搬运，提高了搬运的工作效率，在两个去毛刺装置中切换时，能够分别进行工件两端毛刺的去除，毛刺去除完毕再配合清洁装置，能够在此设备上进行工件去毛刺后，提高工件的洁净度，此设备能够自动化去除工件的毛刺，代替人工，能够与自动化生产线良好匹配，节省人工和设备成本，提高效率。
附图说明
17.图1为本发明所述多工位自动去除毛刺的设备的外形结构示意图；图2为本发明所述多工位自动去除毛刺的设备的俯视图；图3为本发明所述多工位自动去除毛刺的设备的结构示意图；图4为本发明所述工件搬运单元的结构示意图一；图5为本发明所述工件搬运单元的结构示意图二；图6为本发明所述工件搬运单元的结构的局部结构示意图；图7为本发明所述去毛刺单元的结构示意图；图8为本发明所述去毛刺单元的主视图；图9为本发明所述去毛刺单元的俯视图；图10为本发明所述工件夹装治具的结构示意图；图11为本发明所述去毛刺单元的局部结构示意图一；图12为本发明所述去毛刺单元的局部结构示意图二；图13为本发明所述去毛刺单元的局部结构示意图三；图14为本发明所述上料弹夹单元的结构示意图；图15为本发明所述清洁单元的结构示意图一；图16为本发明所述清洁单元的结构示意图二。
18.图中：工件搬运单元1、去毛刺单元2、上料弹夹单元3、清洁单元4、集尘器5、机台6、机箱罩7、下料通道8、支撑底座101、水平驱动装置102、竖直驱动装置103、安装板104、取料组件105、取料安装支架106、取料旋转气缸107、取料吸盘108、吸盘安装支架109、水平驱动电机110、水平驱动丝杆111、丝杆螺母112、丝杆支撑座二113、水平滑板114、水平直线导轨115、竖直驱动气缸116、气缸安装支架117、接头118、竖直直线导轨119、工件夹装治具201、一级进给机构202、二级进给机构203、去毛刺机构204、治具支撑底座205、工件定位气缸206、工件支撑底板207、工件挡板一208、工件挡板二209、工件定位板210、防护罩211、除尘吸风口212、下底板213、一级伺服驱动电机214、一级驱动丝杆215、一级滑板216、一级直线
导轨217、一级滑块218、二级伺服驱动电机219、丝杆支撑座220、二级驱动丝杆221、二级对开驱动板222、腰型孔223、导向轮224、二级直线导轨225、二级滑块226、对开板227、电机安装支架228、毛刷229、毛刷驱动电机230、滑块三231、导轨三232、上料支撑座301、上料水平支撑板302、弹夹料仓303、上料驱动气缸304、上料推板305、上料挡板306、上料限位板307、储料槽308、矩形开口309、清洁底座401、工件固定气缸一402、工件固定气缸二403、工件定位板一404、工件定位板二405、工件放置板406、清洁气嘴一407、清洁气嘴二408、气嘴一驱动气缸409、气嘴二驱动气缸410、清洁防护罩411、气嘴安装板一412、气嘴安装板二413、凸棱414。
具体实施方式
19.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
20.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
21.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
22.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
23.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例
24.如图1-3所示的多工位自动去除毛刺的设备，包括工件搬运单元1、至少一个去毛刺单元2、上料弹夹单元3、清洁单元4、集尘器5、机台6、机箱罩7和下料通道8，所述机箱罩7固定设置在机台6上，所述工件搬运单元1、至少一个去毛刺单元2、上料弹夹单元3、清洁单元4和下料通道8均设置在机台6上，并且工件搬运单元1、至少一个去毛刺单元2、上料弹夹
单元3和清洁单元4均位于机箱罩7所罩设范围内，所述集尘器5设置在机台6外部，并且集尘器5通过管道和去毛刺单元2连接，所述下料通道8设置在机台6上，并且下料通道8延伸出机箱罩7；其中，所述上料弹夹单元3内设有若干工件；所述工件搬运单元1可实现工件在上料弹夹单元3、至少一个去毛刺单元2、清洁单元4和下料通道8之间依次搬运工件；所述去毛刺单元2进行工件的打磨去毛刺；所述清洁单元4进行工件的表面清洁。
25.如图4-6所示的上述工件搬运单元1包括支撑底座101、水平驱动装置102、竖直驱动装置103、安装板104、一组取料组件105、一组取料安装支架106和取料旋转气缸107，所述水平驱动装置102设置在支撑底座101上，所述竖直驱动装置103和水平驱动装置102连接，所述安装板104和竖直驱动装置103连接，所述一组取料安装支架106呈一列设置在安装板104上，所述一组取料组件105和一组取料安装支架106一一对应设置，并且取料组件105设置在取料安装支架106上，所述一组取料安装支架106其中之一上设有取料旋转气缸107，所述取料旋转气缸107和取料组件105连接。上述结构中，水平驱动装置102实现一组取料组件105的水平方向的移动，在一组取料组件105的下方均设有一组加工工位，一组加工工位的数量多于一组取料组件105的数量，一组加工工位用来进行工件的不同的加工，一组取料组件105等间距设置，一组加工工位也是等间距设置，并且一组取料组件105之间的间距与一组加工工位之间的间距相同，这样水平驱动装置102带动一组取料组件105进行同步水平方向移动过程中，才能使得一组取料组件105在不同的一组加工工位之间切换；竖直驱动装置103实现一组取料组件105的竖直方向的移动，在取料组件105移动到加工工位上方后，通过竖直驱动装置103将一组取料组件105下降到一定高度，进行工件在加工工位上的取放。其中设置的取料旋转气缸107是在具体使用过程中，在不同的加工工位中需要将取料组件105夹持的工件调整方向，因此增加了取料旋转气缸107，取料组件105将工件从上一个加工工位取料后，在移动至下一个加工工位前，取料旋转气缸107调整取料组件105的角度，从而调节了工件的角度，实现工件在下一个加工工位内的加工。
26.由于生产加工过程中涉及的零部件多种多样，为了提高本专利申请技术方案的适应性，取料组件105根据不同的零部件的具体结构，可以采用不用的夹装方式，例如：所述取料组件105为夹爪气缸。夹爪气缸可以直接夹取零部件。所述取料组件105包括取料吸盘108和吸盘安装支架109，所述吸盘安装支架109与取料安装支架106和取料旋转气缸107连接，所述取料吸盘108设置在吸盘安装支架109上。设置的取料吸盘10适用于零部件的表面有平面的部位，方便取料吸盘10进行吸附。竖直驱动装置103将取料吸盘10下降到与零部件接触后，取料吸盘10吸附住零部件，进行取料。
27.其中，水平驱动装置102包括水平驱动电机110、水平驱动丝杆111、丝杆螺母112、两个对称设置的丝杆支撑座二113和水平滑板114，所述水平驱动电机110和两个对称设置的丝杆支撑座二113均固定设置在支撑底座101上，所述水平驱动丝杆111设置在两个对称设置的丝杆支撑座二113上，所述水平驱动电机110和水平驱动丝杆111连接，所述丝杆螺母112和水平驱动丝杆111螺纹连接，所述水平滑板114和丝杆螺母112固定连接，并且水平滑板114和支撑底座101滑动连接。所述支撑底座101上设有两条平行设置的水平直线导轨115，所述水平直线导轨115沿水平方向设置，所述水平直线导轨115与水平驱动丝杆111的轴线方向平行设置，所述水平滑板114连接有滑块，所述水平滑板114通过滑块和水平直线导轨115滑动连接。采用水平驱动电机110通过正反转的切换，能够带动水平驱动丝杆111正
反转切换，使得丝杆螺母112沿着水平驱动丝杆111轴线方向往复移动，实现水平滑板114的滑动。
28.此外，竖直驱动装置103包括竖直驱动气缸116、气缸安装支架117、接头118和两条平行设置的竖直直线导轨119，所述竖直直线导轨119沿竖直方向设置，所述两条平行设置的竖直直线导轨119设置在水平滑板114上，所述气缸安装支架117和水平滑板114固定连接，所述竖直驱动气缸116设置在气缸安装支架117上，并且竖直驱动气缸116通过接头118和安装板104连接，所述安装板104上设有滑块，所述安装板104通过滑块和两条平行设置的竖直直线导轨119滑动连接。竖直驱动气缸116的活塞杆伸出或者收回，能够带动安装板104沿着两条平行设置的竖直直线导轨119竖直升降，方便将一组取料组件105调节到任意高度。
29.如图7-9所示的上述去毛刺单元2包括工件夹装治具201、一级进给机构202、二级进给机构203和两个对称设置的去毛刺机构204，所述工件夹装治具201上设有待打磨的工件，所述二级进给机构203设置在一级进给机构202上，并且一级进给机构202驱动二级进给机构203进行直线运动，所述二级进给机构203与两个对称设置的去毛刺机构204连接，并且二级进给机构203驱动两个对称设置的去毛刺机构204靠近或者远离，所述两个对称设置的去毛刺机构204与工件夹装治具201内的待打磨的工件相接触。在工件夹装治具201放置好待打磨的工件后，一级进给机构202首先驱动两个对称设置的去毛刺机构204向待打磨的工件方向移动，使得两个对称设置的去毛刺机构204与待打磨的工件的两侧圆角位置接触，然后二级进给机构203驱动两个对称设置的去毛刺机构204向待打磨的工件方向移动的同时，两个对称设置的去毛刺机构204向中间收拢，从而去除待打磨的工件圆角的毛刺。
30.如图10所示的工件夹装治具201包括治具支撑底座205、工件定位气缸206、工件支撑底板207、工件挡板一208、工件挡板二209和工件定位板210，所述工件定位气缸206、工件支撑底板207和工件挡板一208均设置在治具支撑底座205上，所述工件定位气缸206的活塞杆和工件定位板210连接，所述工件挡板二209垂直设置在工件支撑底板207上，所述工件挡板一208、工件挡板二209和工件定位板210呈“u”型设置，所述待打磨的工件设置在工件支撑底板207上，并且待打磨的工件位于工件挡板一208、工件挡板二209和工件定位板210所围范围内，所述待打磨的工件延伸出工件挡板一208、工件挡板二209和工件定位板210的端部与两个对称设置的去毛刺机构204相接触。工件挡板一208和工件挡板二209构成直角结构，通过机械手将待打磨的工件放置在工件支撑底板207上，待打磨的工件部分位于工件挡板一208和工件挡板二209之间，工件定位气缸206的活塞杆伸出，使得工件定位板210推动待打磨的工件压紧在工件挡板一208和工件挡板二209上，从而进行待打磨的工件的固定，此时待打磨的工件的有毛刺的一端伸出工件挡板一208、工件挡板二209和工件定位板210所构成的u型槽内，方便去毛刺机构204进行毛刺的去除。
31.上述结构中，所述治具支撑底座205上设有防护罩211，所述工件挡板一208、工件挡板二209和工件定位板210位于防护罩211内。所述防护罩211上设有除尘吸风口212，所述除尘吸风口212通过管道与集尘器连接。防护罩211套设在治具支撑底座205上，使得治具支撑底座205和防护罩211形成矩形盒状，待打磨的工件在矩形盒内去毛刺，打磨的杂质从除尘吸风口212进行去除。
32.如图11-13所示的一级进给机构202包括下底板213、一级伺服驱动电机214、一级
驱动丝杆215和一级滑板216，所述一级伺服驱动电机214和一级驱动丝杆215均设置在下底板213上，所述一级伺服驱动电机214和一级驱动丝杆215连接，所述一级滑板216和一级驱动丝杆215的丝杆螺母固定连接，并且一级滑板216和下底板213滑动连接。所述下底板213上设有两条对称设置的一级直线导轨217，所述一级直线导轨217和一级驱动丝杆215平行设置，所述一级滑板216上连接有一级滑块218，所述一级滑块218和一级直线导轨217滑动连接。一级伺服驱动电机214带动一级驱动丝杆215转动，从而使得一级滑板216沿着一级直线导轨217向工件夹装治具201方向移动，从而使得二级进给机构203和去毛刺机构204均向工件夹装治具201方向移动。
33.此外，所述二级进给机构203包括二级伺服驱动电机219、丝杆支撑座220、二级驱动丝杆221和二级对开驱动板222，所述二级伺服驱动电机219和丝杆支撑座220均设置在一级滑板216上，所述二级伺服驱动电机219和二级驱动丝杆221连接，所述二级驱动丝杆221设置在丝杆支撑座220上，所述二级对开驱动板222和二级驱动丝杆221的丝杆螺母固定连接，并且二级对开驱动板222和一级滑板216滑动连接，所述二级对开驱动板222和两个对称设置的去毛刺机构204连接。所述一级进给机构202上设有两条平行设置的二级直线导轨225，所述二级直线导轨225和二级驱动丝杆221平行设置，所述二级对开驱动板222上连接有二级滑块226，所述二级滑块226和二级直线导轨225滑动连接。
34.上述结构中，所述二级对开驱动板222上设有两个对称设置的腰型孔223，所述两个对称设置的腰型孔223呈“八”字形设置，所述去毛刺机构204上设有导向轮224，所述导向轮224设置在腰型孔223内，并且导向轮224和腰型孔223滚动连接。
35.另外，所述去毛刺机构204包括对开板227、电机安装支架228、毛刷229和毛刷驱动电机230，所述电机安装支架228和对开板227固定连接，所述毛刷驱动电机230固定设置在电机安装支架228上，并且毛刷驱动电机230的转轴和毛刷229连接，所述毛刷229与待打磨的工件相接触，所述对开板227上连接有滑块三231，所述一级进给机构202上设有两条平行设置的导轨三232，所述导轨三232和二级直线导轨225垂直设置，所述滑块三231和导轨三232滑动连接，所述导向轮224设置在对开板227上。
36.一级伺服驱动电机214将去毛刺机构204移动到位后，二级伺服驱动电机219启动，驱动二级驱动丝杆221旋转，二级对开驱动板222沿着二级直线导轨225向工件夹装治具201方向移动，使得腰型孔223与导向轮224之间的相对位置发生改变，由于两个腰型孔223开口大的一侧朝向工件夹装治具201设置，因此两个对称设置的腰型孔223向工件夹装治具201方向移动，使得两个对称设置的腰型孔223的小端逐渐靠近工件夹装治具201，由于导向轮224设置在对开板227上，因此带动对开板227在导轨三232上滑动，此时两块对称设置的对开板227互相靠近，这样两个对称设置的毛刷229逐渐靠近待打磨的工件的同时，进行待打磨的工件的两侧的打磨。
37.如图14所示的上料弹夹单元3包括上料支撑座301、上料水平支撑板302、弹夹料仓303、上料驱动气缸304、上料推板305、上料挡板306和两块对称设置的上料限位板307，所述上料水平支撑板302固定设置在上料支撑座301上，所述上料支撑座301固定设置在机台6上，所述弹夹料仓303设置在上料水平支撑板302上，并且弹夹料仓303内沿竖直方向呈一列设有若干工件，所述上料驱动气缸304设置在上料水平支撑板302上，所述上料推板305和上料驱动气缸304的活塞杆连接，所述上料挡板306和两块对称设置的上料限位板307呈“u”型
设置，并且上料挡板306和两块对称设置的上料限位板307之间构成储料槽308，所述储料槽308和弹夹料仓303连通，所述上料推板305伸入弹夹料仓303内，并且上料推板305与上料水平支撑板302上的工件处于同一水平面，所述上料挡板306和两块对称设置的上料限位板307位于弹夹料仓303靠近去毛刺单元2的一侧。所述弹夹料仓303远离去毛刺单元2一侧的侧壁上设有矩形开口309，所述上料驱动气缸304驱动上料推板305穿过矩形开口309伸入弹夹料仓303内。
38.如图15、16所示的清洁单元4包括清洁底座401、工件固定气缸一402、工件固定气缸二403、工件定位板一404、工件定位板二405、工件放置板406、一组清洁气嘴一407、一组清洁气嘴二408、气嘴一驱动气缸409、气嘴二驱动气缸410、清洁防护罩411、气嘴安装板一412和气嘴安装板二413，所述清洁底座401固定设置在机台6上，所述清洁防护罩411套设在清洁底座401上，所述工件固定气缸一402和工件固定气缸二403对称设置在清洁底座401上，所述工件定位板一404、工件定位板二405、工件放置板406、一组清洁气嘴一407和一组清洁气嘴二408位于清洁防护罩411所围范围内，所述工件设置在工件放置板406上，并且工件位于工件定位板一404、工件定位板二405、一组清洁气嘴一407和一组清洁气嘴二408之间，所述工件定位板一404和工件固定气缸一402的活塞杆连接，所述工件定位板二405和工件固定气缸二403的活塞杆连接，所述气嘴一驱动气缸409和气嘴二驱动气缸410均设置在清洁底座401上，所述气嘴安装板一412的一端和气嘴一驱动气缸409的活塞杆连接，并且气嘴安装板一412的另一端设有一组清洁气嘴一407，所述气嘴安装板二413的一端和气嘴二驱动气缸410的活塞杆连接，并且气嘴安装板二413的另一端设有一组清洁气嘴二408，所述清洁气嘴一407和清洁气嘴二408分别位于工件的打磨位置的两侧。所述工件放置板406上设有一组平行设置的凸棱414，所述工件设置在一组平行设置的凸棱414上。
39.本发明多工位自动去除毛刺的设备以设置两个去毛刺单元2为例，待去毛刺的工件为矩形块状，需要将待去毛刺的工件长度方向两端圆角位置处的毛刺去除，本专利申请采用的方案为在两个去毛刺单元2之间切换待去毛刺的工件，先进行一端毛刺的去除，然后在进行另一端毛刺的去除。
40.本发明多工位自动去除毛刺的设备的工作方法，包括如下步骤：s1、初始时，在弹夹料仓303放入若干工件，工件在弹夹料仓303内从上至下呈一列设置，弹夹料仓303内最下端的工件置于上料水平支撑板302上；s2、上料驱动气缸304的活塞杆收回，带动上料推板305向弹夹料仓303方向移动，上料推板305呈“凸”字形设置，上料推板305的宽度较小的一端穿过矩形开口309伸入弹夹料仓303，上料推板305与弹夹料仓303内最下端的工件接触，并且随着上料驱动气缸304活塞杆的收回，上料推板305将弹夹料仓303内最下端的工件推入储料槽308内；s3、水平驱动电机110启动，带动水平驱动丝杆111旋转，从而驱动丝杆螺母112移动到水平驱动丝杆111靠近弹夹料仓303的一端，此时一组取料组件105分别与储料槽308内的工件、工件夹装治具201上的工件和工件放置板406上的工件正对设置；s4、竖直驱动气缸116驱动一组取料组件105同步下降，使得一组取料组件105分别下降至储料槽308内的工件、工件夹装治具201上的工件和工件放置板406上的工件的高度，一组取料组件105吸附住工件，竖直驱动气缸116复位；s5、水平驱动电机110启动，带动水平驱动丝杆111旋转，从而驱动丝杆螺母112沿
着水平驱动丝杆111向远离弹夹料仓303的方向移动，水平驱动装置102带动一组取料组件105同步移动一个工作单位的距离，此时储料槽308内的工件移动到与之相邻的工件夹装治具201上，前一个工件夹装治具201上的工件移动到后一个工件夹装治具201上，工件夹装治具201移动到与之相邻的工件放置板406位置处，工件放置板406上的工件移动到下料通道8位置处；s6、竖直驱动气缸116驱动一组取料组件105同步下降，使得一组取料组件105分别下降至工件夹装治具201、工件放置板406和下料通道8上方；s7、一组取料组件105将工件释放在工件夹装治具201、工件放置板406和下料通道8上，水平驱动装置102和竖直驱动装置10复位；s8、工件被放置在工件支撑底板207上进行去毛刺，工件定位气缸206的活塞杆伸出，推动工件定位板210与工件支撑底板207上的工件相接触，并且工件定位板210将工件推动到与工件挡板一208和工件挡板二209压紧，此时工件的一端伸出工件挡板一208、工件挡板二209和工件定位板210，先进行伸出工件挡板一208、工件挡板二209和工件定位板210这端的打磨；s9、一级伺服驱动电机214驱动一级驱动丝杆215旋转，带动一级滑板216沿着一级直线导轨217滑动到位；s10、二级伺服驱动电机219启动，带动二级驱动丝杆221旋转，从而使得二级对开驱动板222沿着二级直线导轨225向工件夹装治具201方向移动，腰型孔223与导向轮224之间的相对位置发生改变，导向轮224带动两块对称设置的对开板227向中间收拢，从而使得对开板227上设置的去毛刺机构204聚拢；s11、工件挡板一208、工件挡板二209和工件定位板210之间的工件位于两块对称设置的对开板227中间，两个对称设置的去毛刺机构204向工件靠拢过程中，两个对称设置的毛刷229之间的间距逐渐减小，毛刷驱动电机230带动毛刷229旋转，毛刷229与工件相接触，从而进行工件的打磨，打磨完毕，一级进给机构202、二级进给机构203和两个对称设置的去毛刺机构204复位；s12、上述第一个去毛刺单元2工位处去毛刺完毕，重复上述s3~ s7，工件搬运单元1将工件从第一个去毛刺单元2搬运到第二个去毛刺单元2过程中，取料旋转气缸107所在的取料组件105取出第一个去毛刺单元2内的工件，然后取料旋转气缸107驱动取料组件105旋转180
°
，使得取料组件105上夹持的工件旋转180
°
，将工件另一端待打磨的位置和打磨完毕的一端切换；s13、工件搬运单元1将第一次打磨完毕的工件放入第二个去毛刺单元2内，第二个去毛刺单元2进行工件的打磨，重复上述步骤s8~ s11；s14、第二次去毛刺完毕，工件搬运单元1将打磨完毕的工件从第二个去毛刺单元2搬运至清洁单元4；s15、取料组件105将打磨完毕的工件放置在工件放置板406上，工件固定气缸一402和工件固定气缸二403启动，使得工件定位板一404和工件定位板二405夹持在打磨完毕的工件的相对的两侧；s16、气嘴一驱动气缸409和气嘴二驱动气缸410启动，驱动一组清洁气嘴一407和一组清洁气嘴二408移动到位，一组清洁气嘴一407和一组清洁气嘴二408启动，进行打磨完
毕的工件的清洁；s17、清洁完毕，工件搬运单元1将清洁完的工件搬运至下料通道8上，工件从下料通道8上向外排出。
41.一个工作单位的距离为储料槽308至工件夹装治具201之间的距离，一组去毛刺单元2之间工件夹装治具201的距离也为一个工作单位的距离，与工件放置板406相邻的工件夹装治具201和工件放置板406之前的距离也为一个工作单位的距离，这样一组取料组件105同步移动过程中，能够将工件在储料槽308、工件夹装治具201、工件放置板406之间进行工件的同步切换，使得工件同步移动到下一个工作位置。
42.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。