一种管道连通件具有内螺纹抛光功能的加工设备的制作方法

1.本发明涉及管道连通件加工技术领域，尤其涉及一种管道连通件具有内螺纹抛光功能的加工设备。


背景技术：

2.管道连通件是一种可以将两个及两个以上管道连接到一起并将其连通的零件，常用于建筑和工业生产中。出于连接的密封性和牢固度，以及便于拆卸和安装等多方面考虑，管道连通件与管道之间的连接大多是采用螺纹连接的方式进行，所以管道连通件与管道的连接端的内侧壁上会加工有内螺纹槽。
3.在完成管道连通件内侧壁内螺纹槽上的螺纹加工后，为了防止因螺纹表面不光滑，存在大量毛刺而影响到螺纹连接的效果和密封性时，需要对管道连通件上的螺纹进行抛光处理，一般常用的方式为借助工装夹具将管道连通件固定在上下设置的两个磨料缸之间，并对连接处进行密封，然后通过两个磨料缸的交替挤压使得流体磨料从管道连通件侧壁处快速流过，利用高速流动的流体磨料对螺纹进行抛光处理，因为需要两次密封，操作繁琐，密封成本高，而且管道连通件内有大量无内螺纹的光滑内壁，所以流体磨料有大量无效行程。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，如：在完成管道连通件内侧壁内螺纹槽上的螺纹加工后，为了防止因螺纹表面不光滑，存在大量毛刺而影响到螺纹连接的效果和密封性时，需要对管道连通件上的螺纹进行抛光处理，一般常用的方式为借助工装夹具将管道连通件固定在上下设置的两个磨料缸之间，并对连接处进行密封，然后通过两个磨料缸的交替挤压使得流体磨料从管道连通件侧壁处快速流过，利用高速流动的流体磨料对螺纹进行抛光处理，因为需要两次密封，操作繁琐，密封成本高，而且管道连通件内有大量无内螺纹的光滑内壁，所以流体磨料有大量无效行程。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种管道连通件具有内螺纹抛光功能的加工设备，包括加工台和管道连通件本体，所述加工台上设有多个呈等间距设置的空腔，所述空腔内设有流体磨料，所述管道连通件本体的内侧壁上设有内螺纹槽，所述空腔的内侧壁上固定连接有校准垫台，所述校准垫台的一侧壁上设有凹面槽，所述凹面槽由上方的漏斗状曲面槽和下方的平面共同组成，所述平面与管道连通件本体的尺寸呈匹配设置，所述加工台上设有多个支撑杆，多个所述支撑杆远离加工台的一端上均固定连接有安装板，所述安装板上设有组合式工装夹具，所述组合式工装夹具包括前置引导限位装置和后置密封固定装置两部分，所述加工台的底端设有挤压抛光装置。
6.优选的，所述前置引导限位装置包括贯穿安装板的定位杆，所述定位杆与安装板滑动连接，所述定位杆远离加工台的一端上固定连接有限位板，所述定位杆靠近加工台的
一端上固定连接有定位块，所述定位块的外径尺寸略小于管道连通件本体的内径尺寸，所述定位块的边棱做曲面光滑处理。
7.优选的，所述后置密封固定装置包括密封压板，所述密封压板靠近安装板的一侧壁上固定连接有多组呈两两一组设置的传动杆，所述限位板上设有与传动杆相匹配的卡槽，所述定位杆的外侧壁上滑动连接有滑动压块，所述传动杆靠近滑动压块的一端贯穿安装板并与滑动压块固定连接，所述传动杆滑动连接在卡槽内，所述滑动压块的尺寸与定位块的尺寸一致，所述滑动压块的边棱做曲面光滑处理，所述定位杆的外侧壁上滑动连接有密封橡胶垫圈，所述密封橡胶垫圈位于定位块和滑动压块之间。
8.优选的，所述密封橡胶垫圈的外侧壁上设有呈环形设置的密封槽，所述密封槽的纵截面形状呈半圆形设置。
9.优选的，所述挤压抛光装置包括设置在加工台下方的抛光压板，所述抛光压板上等间距设置有多个与空腔呈一一对应的固定杆，所述固定杆靠近加工台的一端贯穿加工台的底端，所述固定杆贯穿加工台的一端上固定连接有限流压塞，所述限流压塞邻近校准垫台设置，所述校准垫台的内径尺寸大于内螺纹槽的内径尺寸且小于管道连通件本体的外径尺寸，所述限流压塞的外径尺寸与内螺纹槽的内径尺寸一致，所述限流压塞的边棱做曲面光滑处理。
10.优选的，所述定位杆和限位板通过焊接的方式固定连接在一起，所述定位杆和定位块一体铸造成型。
11.本发明的有益效果是：1、相比传统的流体磨料抛光方式而言，本设备仅需借助组合式工装夹具对管道连通件本体的中段进行截断密封，即可配合挤压抛光装置对管道连通件本体中内螺纹槽上的螺纹进行抛光处理，因为仅需一次密封，无需两次密封，因此无论是密封成本还是密封操作上都得到了显著的优化，降低了因磨料泄漏所导致的抛光效果受影响的可能性。
12.2、因为是采用了对管道连通件本体进行中段截断密封的方式来进行单端抛光，相比传统的流体磨料从整个管道连通件本体内部通过，存在因为管道连通件本体有无内螺纹的光滑内壁而致使的大量无效行程的缺陷，与之对比，本设备由限流压塞的移动行程所引起的流体磨料的有效抛光行程得到了明显的提升，进而提升了抛光效率，降低了能耗。
附图说明
13.图1为本发明提出的一种管道连通件具有内螺纹抛光功能的加工设备的内部结构示意图；图2为本发明提出的一种管道连通件具有内螺纹抛光功能的加工设备的工作状态的内部结构示意图；图3为本发明提出的一种管道连通件具有内螺纹抛光功能的加工设备的密封状态的局部结构示意图；图4为本发明提出的一种管道连通件具有内螺纹抛光功能的加工设备的限位板与传动杆之间连接结构的示意图；图5为本发明提出的一种管道连通件具有内螺纹抛光功能的加工设备的密封橡胶垫圈的结构示意图。
14.图中：1加工台、2管道连通件本体、3空腔、4内螺纹槽、5校准垫台、6支撑杆、7安装板、8定位杆、9限位板、10定位块、11密封压板、12传动杆、13卡槽、14滑动压块、15密封橡胶垫圈、16抛光压板、17固定杆、18限流压塞。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
16.参照图1-5，一种管道连通件具有内螺纹抛光功能的加工设备，包括加工台1和管道连通件本体2，加工台1上设有多个呈等间距设置的空腔3，空腔3内设有流体磨料，管道连通件本体2的内侧壁上设有内螺纹槽4，空腔3的内侧壁上固定连接有校准垫台5，校准垫台5的一侧壁上设有凹面槽，凹面槽由上方的漏斗状曲面槽和下方的平面共同组成，平面与管道连通件本体2的尺寸呈匹配设置。
17.在完成管道连通件本体2的加工后，需要对管道连通件本体2上的内螺纹槽4进行抛光处理时，可以将待管道连通件本体2待加工的一端朝下放入加工台1上的空腔3内，管道连通件本体2的底端顺着校准垫台5上凹槽面中光滑的漏斗状曲面槽的侧壁滑落到平面上，在此过程中，直到管道连通件本体2能够立住之前，手不要松开，防止出现歪斜的情况，虽然需要手扶着管道连通件本体2将其放置到校准垫台5上，但是在此过程中，校准垫台5的凹面槽能够配合工作人员的手及管道连通件本体2自身的重力作用对其进行引导和校准，使得管道连通件本体2能够快速放置到位，进而节省准备过程所需时间，提升抛光效率。
18.加工台1上设有多个支撑杆6，多个支撑杆6远离加工台1的一端上均固定连接有安装板7，安装板7上设有组合式工装夹具，组合式工装夹具包括前置引导限位装置和后置密封固定装置两部分，前置引导限位装置包括贯穿安装板7的定位杆8，定位杆8与安装板7滑动连接，定位杆8远离加工台1的一端上固定连接有限位板9，定位杆8靠近加工台1的一端上固定连接有定位块10，定位块10的外径尺寸略小于管道连通件本体2的内径尺寸，定位块10的边棱做曲面光滑处理，定位杆8和限位板9通过焊接的方式固定连接在一起，定位杆8和定位块10一体铸造成型，提升连接稳定性，确保整个加工设备能够长久工作。
19.后置密封固定装置包括密封压板11，密封压板11上安装有液压缸来为密封压板11提供竖直向下的压力作用（未图示），密封压板11靠近安装板7的一侧壁上固定连接有多组呈两两一组设置的传动杆12，限位板9上设有与传动杆12相匹配的卡槽13，定位杆8的外侧壁上滑动连接有滑动压块14，传动杆12靠近滑动压块14的一端贯穿安装板7并与滑动压块14固定连接，传动杆12滑动连接在卡槽13内，滑动压块14的尺寸与定位块10的尺寸一致，滑动压块14的边棱做曲面光滑处理，定位杆8的外侧壁上滑动连接有密封橡胶垫圈15，密封橡胶垫圈15位于定位块10和滑动压块14之间，密封橡胶垫圈15的外侧壁上设有呈环形设置的密封槽，密封槽的纵截面形状呈半圆形设置。
20.在将管道连通件本体2放置到校准垫台5上之前，需要先一只手拉动定位杆8将定位块10的高度拉到距离加工台1台面高度大于管道连通件本体2的长度，此时定位杆8和定位块10就不会挡到管道连通件本体2，然后另一只手将管道连通件本体2立直放到校准垫台5上，然后松开定位杆8，定位杆8和定位块10在重力作用下一同下落并进入正下方管道连通件本体2内部，如果管道连通件本体2没有放正，即存在较大角度的倾斜时，定位块10就会与
管道连通件本体2内侧壁接触，从而借助侧壁之间的相互作用力对其进行一定程度上的校直，最终定位块10下落的最低点低于流体磨料液面，高于待加工内螺纹槽。
21.完成初步校直之后，启动液压缸带动密封压板11快速下移，密封压板11借助传动杆12带动滑动卡块14快速向定位块10靠近，直至滑动卡块14和定位块10将密封橡胶垫圈15挤压变形至填满定位块10、滑动卡块14和管道连通件本体2内侧壁这三者之间的间隙，实现对管道连通件本体2两端连通状态的截断和密封，并且因为密封橡胶垫圈15在挤压变形时近似均匀向外侧膨胀，因此其还能对管道连通件本体2进行进一步校正，并利用密封橡胶垫圈15与管道连通件本体2接触部分的摩擦力对其进行限位固定，防止其在抛光过程中出现明显晃动，进而影响到抛光的正常进行，密封橡胶垫圈15上的密封槽在挤压过程中被压平，其内空气排出，从而能够像吸盘一样，一方面能够增强密封橡胶垫圈15的密封性，同时还能增强对管道连通件本体2的限位固定作用。
22.加工台1的底端设有挤压抛光装置，挤压抛光装置包括设置在加工台1下方的抛光压板16，抛光压板16上等间距设置有多个与空腔3呈一一对应的固定杆17，固定杆17靠近加工台1的一端贯穿加工台1的底端，固定杆17贯穿加工台1的一端上固定连接有限流压塞18，限流压塞18邻近校准垫台5设置，校准垫台5的内径尺寸大于内螺纹槽4的内径尺寸且小于管道连通件本体2的外径尺寸，限流压塞18的外径尺寸与内螺纹槽4的内径尺寸一致，限流压塞18的边棱做曲面光滑处理，抛光压板16的底侧壁上安装有伸缩油缸（未图示），借助伸缩油缸为抛光压板16提供驱使其上下移动的动力。
23.完成对管道连通件本体2的限位固定和密封后，启动伸缩油缸并控制其做周期往复移动，进而通过抛光压板16和固定杆17带动限流压塞18沿内螺纹槽4方向做上下往复移动，因为限流压塞18的外径尺寸与内螺纹槽4的内径尺寸一致，且流体磨料具有流体特性，因此无需对管道连通件本体2的底端也进行密封，即可借助限流压塞18在内螺纹槽4中的上下移过程，使得管道连通件本体2底端内的流体磨料会在限流压塞18的限流阻碍及由其移动所产生的压力作用下沿内螺纹槽4与限流压塞18之间的缝隙高速流动，这些缝隙即是内螺纹槽4的螺纹，借助高速流动的液体磨料，对管道连通件本体2上内螺纹槽4上螺纹进行抛光处理。
24.相比传统的流体磨料抛光方式而言，本设备仅需借助组合式工装夹具对管道连通件本体2的中段进行截断密封，即可配合挤压抛光装置对管道连通件本体2中内螺纹槽4上的螺纹进行抛光处理，因为仅需一次密封，无需两次密封，因此无论是密封成本还是密封操作上都得到了显著的优化，降低了因磨料泄漏所导致的抛光效果受影响的可能性，同时，因为是采用了对管道连通件本体2进行中段截断密封的方式来进行单端抛光，相比传统的流体磨料从整个管道连通件本体2内部通过，存在因为管道连通件本体2有无内螺纹的光滑内壁而致使的大量无效行程的缺陷，与之对比，本设备由限流压塞18的移动行程所引起的流体磨料的有效抛光行程得到了明显的提升，进而提升了抛光效率，降低了能耗。
25.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。