一种分割组换型阀杆用加工处理设备的制作方法

1.本发明属于阀杆处理技术领域，具体是指一种分割组换型阀杆用加工处理设备。


背景技术：

2.在阀杆加工完成之后，由于阀杆的表面加工有螺纹槽，阀杆的表面会有一些毛刺，需要进行打磨取出，现有的阀杆表面处理设备存在以下几点问题；1、传统的阀杆表面处理设备在对阀杆进行打磨时常常采用磨砂轮，磨砂轮的机械磨削强度较大，在对阀杆表面毛刺进行去除的同时容易对阀杆本体造成损坏；2、现有的采用动态打磨的方式，可以有效的避免对阀杆本体的损坏，但是动态打磨往往采用动态挤压的方式，使得阀杆避免被磨削下的铁屑不能够及时的排出，在磨削层与阀杆之间存留，造成阀杆本体的划伤；3、动态气体内部再磨削温度的传导下，容易出现膨胀的现象，导致阀杆表面磨削后参差不齐，平整度较差。


技术实现要素：

3.针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本方案提供一种分割组换型阀杆用加工处理设备，针对的阀杆表面动态挤压磨削问题，本发明通过强拉回弹机构、贴合度防挤压机构和相吸退刺机构的相互配合使用，在吸力与斥力的介入下，对动态挤压力下留存的铁屑进行孔洞收集，通过分割原理的支持，在斥力推动下，通过弹簧的回弹力对孔洞中存储的铁屑进行弹出，保证磨削层对阀杆的无伤磨削，实现了阀杆表面在无伤作用下的平整磨削，解决了现有技术难以解决的采用动态挤压的方式，使得阀杆避免被磨削下的铁屑不能够及时的排出，在磨削层与阀杆之间存留，造成阀杆本体的划伤的问题；本发明提供了一种能够避免阀杆表面划伤及时的将铁屑排出，且能够保证阀杆表面磨削处理后平整度的分割组换型阀杆用加工处理设备。
4.本方案采取的技术方案如下：本方案提出的一种分割组换型阀杆用加工处理设备，包括底座、磨削架、强拉型反弹作用去刺机构和双边同步型整体削磨机构，所述磨削架对称设于底座上壁，所述强拉型反弹作用去刺机构包括强拉回弹机构、贴合度防挤压机构和相吸退刺机构，所述强拉回弹机构设于磨削架远离底座的一端，所述贴合度防挤压机构设于强拉回弹机构上，所述相吸退刺机构设于强拉回弹机构侧壁，所述双边同步型整体削磨机构包括双边扩展机构和动力传递磨削机构，所述双边扩展机构设于底座两侧，所述动力传递磨削机构设于双边扩展机构远离底座的一端。
5.作为本案方案进一步的优选，所述强拉回弹机构包括导向杆、导向口、弹性气囊、定位弹簧、强拉电磁铁和回拉电磁铁，所述导向口多组设于磨削架侧壁，所述导向杆滑动设于导向口内壁，所述弹性气囊设于导向杆侧壁，所述弹性气囊相对设置，所述定位弹簧对称设于弹性气囊于磨削架之间，所述强拉电磁铁多组设于导向杆外侧的磨削架侧壁，所述强拉电磁铁设于磨削架远离弹性气囊的一侧，所述回拉电磁铁设于导向杆远离弹性气囊的一
端，所述强拉电磁铁与回拉电磁铁相对设置；所述贴合度防挤压机构包括温控口、热电制冷片和导温片，所述温控口对称设于弹性气囊靠近强拉电磁铁的一侧，所述热电制冷片设于温控口内部，所述导温片对称设于热电制冷片的制冷端和制热端，所述热电制冷片的制冷端设于弹性气囊内壁；所述相吸退刺机构包括相吸电磁铁、磨削层、吸刺口、吸刺电磁铁、超导抗磁层、阀杆槽和阀杆口，所述相吸电磁铁多组对称设于弹性气囊远离定位弹簧的一侧，所述相吸电磁铁相对设置，所述磨削层设于弹性气囊靠近相吸电磁铁的一侧，所述磨削层相对设置，所述吸刺口多组设于磨削层侧壁，所述超导抗磁层对称设于磨削架之间，所述阀杆口设于超导抗磁层侧壁，所述阀杆槽设于超导抗磁层上壁，所述阀杆槽与超导抗磁层相连通；相吸电磁铁通电产生磁性，相吸电磁铁异极设置，相吸电磁铁之间通过磁力相互吸引，相吸电磁铁带动弹性气囊相对运动，弹性气囊运动带动磨削层与阀杆表面贴合，弹性气囊通过导向杆沿导向口滑动靠近阀杆，在定位弹簧弹性形变的作用下与阀杆表面接触，磨削层与阀杆摩擦后产生大量的热量，热量传输到弹性气囊内部，弹性气囊内部气体受热带动弹性气囊膨胀，弹性气囊膨胀带动磨削层对阀杆进行挤压，从而造成阀杆表面磨削平整度参差不齐的现象，影响阀杆后续使用的精确度，因此，对弹性气囊内部的温度进行控制，热电制冷片启动通过制冷端的导温片对弹性气囊内部进行温度保持，避免弹性气囊受热膨胀影响阀杆的精确磨削，磨削层在对阀杆进行磨削时，阀杆表面脱落的铁屑进入到吸刺口内部，此时，吸刺电磁铁通电产生磁性，吸刺电磁铁透过弹性气囊侧壁将铁屑吸附在吸刺口内壁，有效的避免了铁屑在磨削层与阀杆之间摩擦对阀杆表面造成划痕的问题，防止吸刺口内部存储过多的铁屑，强拉电磁铁和回拉电磁铁通电产生磁性，强拉电磁铁与回拉电磁铁之间同极设置，强拉电磁铁固定在磨削架侧壁通过斥力推动回拉电磁铁移动，回拉电磁铁通过导向杆沿导向口滑动带动一组弹性气囊相背运动，弹性气囊相背运动对定位弹簧进行挤压，定位弹簧缩短带动弹性气囊靠近强拉电磁铁，强拉电磁铁和吸刺电磁铁断电消磁，定位弹簧快速回弹将吸刺口内部的铁屑清理出，相吸电磁铁之间通过吸力使回弹后的弹性气囊相对运动，定位弹簧拉伸使得磨削层再次与阀杆表面贴合。
6.优选地，所述双边扩展机构包括扩展口、扩展支架、驱动板、气缸、驱动轴和动力传递磨削机构，所述扩展口两两为一组对称设于底座两侧，所述扩展支架滑动设于扩展口内壁，所述驱动板对称设于磨削架之间，所述气缸对称设于驱动板靠近扩展支架的一侧，所述驱动轴设于气缸动力端，所述驱动轴远离气缸的一侧设于扩展支架侧壁；所述动力传递磨削机构包括磨削电机、支撑架、磨削轴、套筒、螺纹孔、螺栓、夹持板和废屑箱，所述磨削电机设于扩展支架的一端，所述支撑架设于扩展支架靠近磨削电机的一端，所述磨削轴贯穿支撑架设于磨削电机动力端，所述套筒设于磨削轴远离磨削电机的一侧，所述套筒相对设置，所述螺纹孔设于套筒的上壁和底壁，所述螺栓设于螺纹孔内部，所述螺栓与螺纹孔螺纹连接，所述夹持板转动设于套筒的螺栓侧壁，所述夹持板相对设置，所述废屑箱设于驱动板之间，所述废屑箱为上端开口的腔体；将待处理的阀杆穿过阀杆槽放置到阀杆口内部，气缸带动驱动轴缩短，驱动轴带动扩展支架沿扩展口相对滑动，阀杆放置到套筒之间，转动螺栓，螺栓沿螺纹孔移动带动夹持板相对运动对阀杆两端进行夹持，磨削电机通过磨削轴带动套筒转动，套筒带动阀杆转动对磨削层进行摩擦。
7.具体地，所述磨削架侧壁设有控制器，所述控制器分别与强拉电磁铁、回拉电磁铁、热电制冷片、相吸电磁铁、气缸和磨削电机电性连接。
8.采用上述结构本方案取得的有益效果如下：与现有技术相比，本方案通过设置的强拉型反弹作用去刺机构，在固定相吸结构与温控保持结构的相互配合使用下，通过相对吸力的作用下，使得磨削层与阀杆表面进行接触，在弹簧的回拉下，有效的避免了动态夹持结构对阀杆表面的动态挤压，这种动态挤压需要不会对阀杆造成损坏，但是动态挤压使用阀杆表面的磨削度参差不齐，平整度较差，影响阀杆后续使用的精确度；其次，为避免磨削层对温度的传导，造成动态结构的膨胀，通过冷却机构对动态气体温度进行保持，在避免磨削层对阀杆表面挤压的同时，降低阀杆磨削处理过程中的温度，避免造成阀杆表面烧伤现象的产生；再其次，通过强拉斥力结构与分割原理的结合使用，能够在阀杆磨削处理过程中对产生的铁屑进行快速的清除，降低铁屑划伤阀杆表面的几率，有效的避免了阀杆的二次回炉，降低阀杆处理的时间，减少作业人员的劳动强度；最后，通过设置的屏蔽层，能够抑制相邻吸力的互相干扰，避免对回拉效果造成影响，此外，通过设置的扩展机构，能够对多种型号的阀杆进行加工处理，极大程度的提高了对阀杆处理的效率。
附图说明
9.图1为本方案的整体结构示意图；图2为本方案的正立体图；图3为本方案的侧立体图；图4为本方案的斜立体图；图5为本方案的主视图；图6为本方案的俯视图；图7为本方案的爆炸结构示意图；图8为图6的a-a部分剖视图；图9为图6的b-b部分剖视图；图10为图3的c部分放大结构示意图。
10.其中，1、底座，2、磨削架，3、强拉型反弹作用去刺机构，4、强拉回弹机构，5、导向杆，6、导向口，7、弹性气囊，8、定位弹簧，9、强拉电磁铁，10、回拉电磁铁，11、贴合度防挤压机构，12、温控口，13、热电制冷片，14、导温片，15、相吸退刺机构，16、相吸电磁铁，17、磨削层，18、吸刺口，19、吸刺电磁铁，20、超导抗磁层，21、阀杆槽，22、阀杆口，23、双边同步型整体削磨机构，24、双边扩展机构，25、扩展口，26、扩展支架，27、驱动板，28、气缸，29、驱动轴，30、动力传递磨削机构，31、磨削电机，32、支撑架，33、磨削轴，34、套筒，35、螺纹孔，36、螺栓，37、夹持板，38、控制器，39、废屑箱。
11.附图用来提供对本方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本方案的实施例一起用于解释本方案，并不构成对本方案的限制。
具体实施方式
12.下面将结合本方案实施例中的附图，对本方案实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本方案一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案保护的范围。
13.在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。
14.如图1-图10所示，本方案提出的一种分割组换型阀杆用加工处理设备，包括底座1、磨削架2、强拉型反弹作用去刺机构3和双边同步型整体削磨机构23，所述磨削架2对称设于底座1上壁，所述强拉型反弹作用去刺机构3包括强拉回弹机构4、贴合度防挤压机构11和相吸退刺机构15，所述强拉回弹机构4设于磨削架2远离底座1的一端，所述贴合度防挤压机构11设于强拉回弹机构4上，所述相吸退刺机构15设于强拉回弹机构4侧壁，所述双边同步型整体削磨机构23包括双边扩展机构24和动力传递磨削机构30，所述双边扩展机构24设于底座1两侧，所述动力传递磨削机构30设于双边扩展机构24远离底座1的一端。
15.所述强拉回弹机构4包括导向杆5、导向口6、弹性气囊7、定位弹簧8、强拉电磁铁9和回拉电磁铁10，所述导向口6多组设于磨削架2侧壁，所述导向杆5滑动设于导向口6内壁，所述弹性气囊7设于导向杆5侧壁，所述弹性气囊7相对设置，所述定位弹簧8对称设于弹性气囊7于磨削架2之间，所述强拉电磁铁9多组设于导向杆5外侧的磨削架2侧壁，所述强拉电磁铁9设于磨削架2远离弹性气囊7的一侧，所述回拉电磁铁10设于导向杆5远离弹性气囊7的一端，所述强拉电磁铁9与回拉电磁铁10相对设置；所述贴合度防挤压机构11包括温控口12、热电制冷片13和导温片14，所述温控口12对称设于弹性气囊7靠近强拉电磁铁9的一侧，所述热电制冷片13设于温控口12内部，所述导温片14对称设于热电制冷片13的制冷端和制热端，所述热电制冷片13的制冷端设于弹性气囊7内壁；所述相吸退刺机构15包括相吸电磁铁16、磨削层17、吸刺口18、吸刺电磁铁19、超导抗磁层20、阀杆槽21和阀杆口22，所述相吸电磁铁16多组对称设于弹性气囊7远离定位弹簧8的一侧，所述相吸电磁铁16相对设置，所述磨削层17设于弹性气囊7靠近相吸电磁铁16的一侧，所述磨削层17相对设置，所述吸刺口18多组设于磨削层17侧壁，所述超导抗磁层20对称设于磨削架2之间，所述阀杆口22设于超导抗磁层20侧壁，所述阀杆槽21设于超导抗磁层20上壁，所述阀杆槽21与超导抗磁层20相连通；相吸电磁铁16通电产生磁性，相吸电磁铁16异极设置，相吸电磁铁16之间通过磁力相互吸引，相吸电磁铁16带动弹性气囊7相对运动，弹性气囊7运动带动磨削层17与阀杆表面贴合，弹性气囊7通过导向杆5沿导向口6滑动靠近阀杆，在定位弹簧8弹性形变的作用下与阀杆表面接触，磨削层17与阀杆摩擦后产生大量的热量，热量传输到弹性气囊7内部，弹性气囊7内部气体受热带动弹性气囊7膨胀，弹性气囊7膨胀带动磨削层17对阀杆进行挤压，从而造成阀杆表面磨削平整度参差不齐的现象，影响阀杆后续使用的精确度，因此，对弹性气囊7内部的温度进行控制，热电制冷片13启动通过制冷端的导温片14对弹性气囊7内部进行温度保持，避免弹性气囊7受热膨胀影响阀杆的精确磨削，磨削层17在对阀杆进行磨削时，阀杆表面脱落的铁屑进入到吸刺口18内部，此时，吸刺电磁铁19通电产生磁性，吸刺电磁铁19透过弹性气囊7侧壁将铁屑吸附在吸刺口18内壁，有效的避免了铁屑在磨削层17与阀杆之间摩擦对阀杆表面造成划痕的问题，防止吸刺口18内部存储过多的铁屑，强拉电磁铁9和
回拉电磁铁10通电产生磁性，强拉电磁铁9与回拉电磁铁10之间同极设置，强拉电磁铁9固定在磨削架2侧壁通过斥力推动回拉电磁铁10移动，回拉电磁铁10通过导向杆5沿导向口6滑动带动一组弹性气囊7相背运动，弹性气囊7相背运动对定位弹簧8进行挤压，定位弹簧8缩短带动弹性气囊7靠近强拉电磁铁9，强拉电磁铁9和吸刺电磁铁19断电消磁，定位弹簧8快速回弹将吸刺口18内部的铁屑清理出，相吸电磁铁16之间通过吸力使回弹后的弹性气囊7相对运动，定位弹簧8拉伸使得磨削层17再次与阀杆表面贴合。
16.所述双边扩展机构24包括扩展口25、扩展支架26、驱动板27、气缸28、驱动轴29和动力传递磨削机构30，所述扩展口25两两为一组对称设于底座1两侧，所述扩展支架26滑动设于扩展口25内壁，所述驱动板27对称设于磨削架2之间，所述气缸28对称设于驱动板27靠近扩展支架26的一侧，所述驱动轴29设于气缸28动力端，所述驱动轴29远离气缸28的一侧设于扩展支架26侧壁；所述动力传递磨削机构30包括磨削电机31、支撑架32、磨削轴33、套筒34、螺纹孔35、螺栓36、夹持板37和废屑箱39，所述磨削电机31设于扩展支架26的一端，所述支撑架32设于扩展支架26靠近磨削电机31的一端，所述磨削轴33贯穿支撑架32设于磨削电机31动力端，所述套筒34设于磨削轴33远离磨削电机31的一侧，所述套筒34相对设置，所述螺纹孔35设于套筒34的上壁和底壁，所述螺栓36设于螺纹孔35内部，所述螺栓36与螺纹孔35螺纹连接，所述夹持板37转动设于套筒34的螺栓36侧壁，所述夹持板37相对设置，所述废屑箱39设于驱动板27之间，所述废屑箱39为上端开口的腔体；将待处理的阀杆穿过阀杆槽21放置到阀杆口22内部，气缸28带动驱动轴29缩短，驱动轴29带动扩展支架26沿扩展口25相对滑动，阀杆放置到套筒34之间，转动螺栓36，螺栓36沿螺纹孔35移动带动夹持板37相对运动对阀杆两端进行夹持，磨削电机31通过磨削轴33带动套筒34转动，套筒34带动阀杆转动对磨削层17进行摩擦。
17.所述磨削架2侧壁设有控制器38，所述控制器38分别与强拉电磁铁9、回拉电磁铁10、热电制冷片13、相吸电磁铁16、气缸28和磨削电机31电性连接。
18.具体使用时，实施例一，将待处理的阀杆穿过阀杆槽21放置到阀杆口22内部，控制器38控制气缸28启动。
19.具体的，气缸28带动驱动轴29缩短，驱动轴29带动扩展支架26沿扩展口25相对滑动，阀杆放置到套筒34之间，手动转动螺栓36，螺栓36沿螺纹孔35移动带动夹持板37相对运动对阀杆两端进行夹持，待处理的阀杆被固定在套筒34之间；控制器38控制相吸电磁铁16启动，相吸电磁铁16通电产生磁性，相吸电磁铁16异极设置，相吸电磁铁16之间通过磁力相互吸引，相吸电磁铁16带动弹性气囊7相对运动，弹性气囊7运动带动磨削层17与阀杆表面贴合，弹性气囊7通过导向杆5沿导向口6滑动靠近阀杆，在定位弹簧8弹性形变的作用下与阀杆表面接触，控制器38控制磨削电机31启动，磨削电机31通过磨削轴33带动套筒34转动，套筒34带动阀杆转动与磨削层17进行摩擦。
20.实施例二，该实施例基于上述实施例，磨削层17与阀杆摩擦后产生大量的热量，热量传输到弹性气囊7内部，弹性气囊7内部气体受热带动弹性气囊7膨胀，弹性气囊7膨胀带动磨削层17对阀杆进行挤压，从而造成阀杆表面磨削平整度参差不齐的现象，影响阀杆后续使用的精确度，因此，需要对弹性气囊7内部的温度进行控制；具体的，控制器38控制热电制冷片13启动，热电制冷片13启动通过制冷端的导温片14对弹性气囊7内部进行温度保持，避免弹性气囊7受热膨胀影响阀杆的精确磨削；
磨削层17在对阀杆进行磨削时，阀杆表面脱落的铁屑进入到吸刺口18内部，此时，控制器38控制吸刺电磁铁19启动，吸刺电磁铁19通电产生磁性，吸刺电磁铁19透过弹性气囊7侧壁将铁屑吸附在吸刺口18内壁，有效的避免了铁屑在磨削层17与阀杆之间存留，对阀杆表面造成划痕；为防止吸刺口18内部存储过多的铁屑，控制器38控制强拉电磁铁9和回拉电磁铁10启动，强拉电磁铁9和回拉电磁铁10通电产生磁性，强拉电磁铁9与回拉电磁铁10之间同极设置，强拉电磁铁9固定在磨削架2侧壁通过斥力推动回拉电磁铁10移动，回拉电磁铁10通过导向杆5沿导向口6滑动带动相对设置的一组弹性气囊7相背运动，弹性气囊7相背运动对定位弹簧8进行挤压，定位弹簧8缩短带动弹性气囊7靠近强拉电磁铁9，控制器38控制强拉电磁铁9和吸刺电磁铁19断电消磁，定位弹簧8快速回弹将吸刺口18内部的铁屑清理出，铁屑落入到废屑箱39内部进行存储，相吸电磁铁16通过吸力相互吸引使回弹后的弹性气囊7相对运动，定位弹簧8弹性拉伸使得磨削层17再次与阀杆表面贴合；下次使用时重复上述操作即可。
21.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
22.尽管已经示出和描述了本方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。
23.以上对本方案及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本方案的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本方案创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本方案的保护范围。