1.本发明涉及钻头加工技术领域，具体为一种抗冲击性能好的钻头生产工艺。
背景技术：
2.合金钻头一般是指硬质合金钻头，分整体式，焊接式，可转位刀片式和可换头式，硬质合金的主要成分是碳化钨，钴等，硬度比较高一般都在hrc90度以上，在批量加工以及难硬加工的场合比较适用。
3.合金钻头一般都是削切加工而成，削切过程中可能导致钻头内部结构断裂，导致钻头的抗冲击性能下降，故而提出一种抗冲击性能好的钻头生产工艺。
技术实现要素：
4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种抗冲击性能好的钻头生产工艺，具备抗冲击性能强等优点，解决了钻头的抗冲击性能不好的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述抗冲击性能强的目的，本发明提供如下技术方案：一种抗冲击性能好的钻头生产工艺，包括以下步骤：
8.1)取铬10-20份、钛60-80份、钼10-20份、铜3-5份、钙3-5份和锰10-20份；
9.2)将铬10-20份和铜3-5份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙3-5份，放入保温装置内自然冷却，得到合金1；
10.3)使用耐火材料制作钻头模具；
11.4)将钛60-80份、钼10-20份和锰10-20份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为3-5小时；
12.5)将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛光，得到所求抗冲击性能好的钻头。
13.进一步，所述铬10-20份为20-30目的铬粉，钛60-80份为40-50目的钛粉，钼10-20份为10-20目的钼粉，铜3-5份为10-20目的铜粉，钙3-5份为30-50目的钙粉，锰10-20份为30-40目的锰粉。
14.进一步，步骤2所述将铬10-20份和铜3-5份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙3-5份，放入保温装置内自然冷却，冷却时间为3-5小时。
15.进一步，步骤4所述将钛60-80份、钼10-20份和锰10-20份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为3-5小时，液态的混合金属倒入钻头模具内时，钻头模具预热到800-1000摄氏度。
16.进一步，步骤5所述将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛
光，打磨后加热到200摄氏度，冷却后进行抛光。
17.(三)有益效果
18.与现有技术相比，本发明提供了一种抗冲击性能好的钻头生产工艺，具备以下有益效果：
19.该抗冲击性能好的钻头生产工艺，通过取铬10-20份、钛60-80份、钼10-20份、铜3-5份、钙3-5份和锰10-20份，将铬10-20份和铜3-5份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙3-5份，放入保温装置内自然冷却，得到合金1，使用耐火材料制作钻头模具，将钛60-80份、钼10-20份和锰10-20份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为3-5小时，将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛光，得到所求抗冲击性能好的钻头，因为钻头是通过模具铸造，所以不需要后期削切开槽，钻头的整体强度较高，抗冲击性能更强。
具体实施方式
20.下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.实施例一：一种抗冲击性能好的钻头生产工艺，包括以下步骤：
22.1)取铬10份、钛60份、钼10份、铜3份、钙3份和锰10份；
23.2)将铬10份和铜3份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙3份，放入保温装置内自然冷却，得到合金1；
24.3)使用耐火材料制作钻头模具；
25.4)将钛60份、钼10份和锰10份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为3小时；
26.5)将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛光，得到所求抗冲击性能好的钻头。
27.在本实施例中，铬10份为20-30目的铬粉，钛60份为40-50目的钛粉，钼10份为10目的钼粉，铜3份为10目的铜粉，钙3份为30-50目的钙粉，锰10份为30-40目的锰粉。
28.在本实施例中，将铬10份和铜3份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙3份，放入保温装置内自然冷却，冷却时间为3小时。
29.在本实施例中，将钛60份、钼10份和锰10份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为3小时，液态的混合金属倒入钻头模具内时，钻头模具预热到800-1000摄氏度。
30.在本实施例中，将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛光，打磨后加热到200摄氏度，冷却后进行抛光。
31.实施例二：一种抗冲击性能好的钻头生产工艺，包括以下步骤：
32.1)取铬15份、钛70份、钼15份、铜4份、钙4份和锰15份；
33.2)将铬15份和铜4份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙4份，放入保温装置内自然冷却，得到合金1；
34.3)使用耐火材料制作钻头模具；
35.4)将钛70份、钼15份和锰15份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为4小时；
36.5)将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛光，得到所求抗冲击性能好的钻头。
37.在本实施例中，铬15份为20-30目的铬粉，钛70份为40-50目的钛粉，钼15份为15目的钼粉，铜4份为15目的铜粉，钙4份为30-50目的钙粉，锰15份为30-40目的锰粉。
38.在本实施例中，将铬15份和铜4份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙4份，放入保温装置内自然冷却，冷却时间为4小时。
39.在本实施例中，将钛70份、钼15份和锰15份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为4小时，液态的混合金属倒入钻头模具内时，钻头模具预热到800-1000摄氏度。
40.在本实施例中，将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛光，打磨后加热到200摄氏度，冷却后进行抛光。
41.钻头的生产过程不使用削切工艺，钻头内部结构不会因为削切而产生断裂损伤。
42.实施例三：一种抗冲击性能好的钻头生产工艺，包括以下步骤：
43.1)取铬20份、钛80份、钼20份、铜5份、钙5份和锰20份；
44.2)将铬20份和铜5份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙5份，放入保温装置内自然冷却，得到合金1；
45.3)使用耐火材料制作钻头模具；
46.4)将钛80份、钼20份和锰20份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为5小时；
47.5)将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛光，得到所求抗冲击性能好的钻头。
48.在本实施例中，铬20份为20-30目的铬粉，钛80份为40-50目的钛粉，钼20份为20目的钼粉，铜5份为20目的铜粉，钙5份为30-50目的钙粉，锰20份为30-40目的锰粉。
49.在本实施例中，将铬20份和铜5份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙5份，放入保温装置内自然冷却，冷却时间为5小时。
50.在本实施例中，将钛80份、钼20份和锰20份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为5小时，液态的混合金属倒入钻头模具内时，钻头模具预热到800-1000摄氏度。
51.在本实施例中，将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛光，
打磨后加热到200摄氏度，冷却后进行抛光。
52.本发明的有益效果是：通过取铬10-20份、钛60-80份、钼10-20份、铜3-5份、钙3-5份和锰10-20份，将铬10-20份和铜3-5份混合，将混合物加热到2100摄氏度后加入钙3-5份，放入保温装置内自然冷却，得到合金1，使用耐火材料制作钻头模具，将钛60-80份、钼10-20份和锰10-20份加热到1500摄氏度到1600摄氏度，将合金1研磨后投入其中，加热到2200摄氏度到2500摄氏度后保温1-2小时后将液态的混合金属倒入钻头模具内，放入保温装置内进行冷却，控制冷却时间为3-5小时，将定型的钻头从钻头模具内取出，对钻头的外表面进行打磨抛光，得到所求抗冲击性能好的钻头，因为钻头是通过模具铸造，所以不需要后期削切开槽，钻头的整体强度较高，抗冲击性能更强。
53.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。