一种耐腐耐磨泵体的机加工设备的制作方法

1.本发明涉及泵体加工技术领域，具体为一种耐腐耐磨泵体的机加工设备。


背景技术：

2.泵是输送液体或使液体增压的机械，它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加，主要用来输送水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等液体，也可输送液、气混合物及含悬浮固体物的液体，泵体是泵的主要组成部分，是指蜗壳、叶轮、轴承、油壳以及密封等的总称。
3.泵通常可按工作原理分为容积式泵、动力式泵和其他类型泵三类。潜水泵除按工作原理分类外，还可按其他方法分类和命名。如，按驱动方法可分为电动泵和水轮泵等；按结构可分为单级泵和多级泵；按用途可分为锅炉给水泵和计量泵等；按输送液体的性质可分为水泵、油泵和泥浆泵等。
4.在正常使用中，由于ihf衬氟泵和不锈钢泵多用于输送腐蚀性介质甚至颗粒，在运行过程中，容易使泵内积垢，减小泵的体积，增加泵内输送的摩擦系数。电机运行时，电化学腐蚀也会对叶轮造成一定的气蚀。泵内介质在输送时，在一定的介质冲刷下，泵的内壁和叶轮会变得粗糙不平，而且随着上面提到的摩擦力的增大，介质的输送效率也在降低。
5.为了提高泵体的耐腐蚀和耐磨性能，通常需要在泵体表面进行相应处理，处理之前需要机加工设备将泵体表面进行打磨，此类机加工设备在对泵体进行打磨时，一般通过固定螺栓将泵体底板进行固定限位，操作复杂，不利于提高加工效率。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种耐腐耐磨泵体的机加工设备，以解决上述背景技术中提出的不利于快速将泵体进行定位的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种耐腐耐磨泵体的机加工设备，包括机加工设备主体，所述机加工设备主体的内部设置有双向丝杆，且所述双向丝杆的两端均套设有活动套，所述活动套的顶部均设置有夹持件，所述机加工设备主体的一侧固定有第二旋转驱动机构，且所述第二旋转驱动机构的输出端与双向丝杆连接；泵体主体，所述泵体主体设置于机加工设备主体的上方，且所述泵体主体的底端固定有底板，所述夹持件夹紧于底板的两侧；支架，所述支架设置于机加工设备主体的一侧，且所述支架的一侧固定有第二气缸，所述第二气缸的输出端通过伸缩杆设置有安装件，且所述安装件的一侧固定有旋转机构；调节部，所述调节部的一侧通过传动轴与旋转机构连接，且所述调节部远离支架的一端固定有第一气缸，所述第一气缸的输出端通过伸缩杆设置有第一旋转驱动机构，且所述第一旋转驱动机构的输出端通过滚轴设置有打磨盘。
8.优选的，所述机加工设备主体内部的底端开设有导向槽，所述活动套的底部均通
过导向块与导向槽滑动连接。
9.优选的，所述夹持件的截面均呈“c”型结构，且所述夹持件的顶部均穿过有螺杆，所述螺杆的底端均通过缓冲套设置有压板。
10.优选的，所述旋转机构的内部设置有第三旋转驱动机构，且所述第三旋转驱动机构的输出端通过滚轴设置有主动齿轮。
11.优选的，所述传动轴靠近旋转机构的一侧延伸至旋转机构内，且所述旋转机构内部的传动轴上设置有与主动齿轮咬合的从动齿轮。
12.优选的，所述缓冲套的内部均通过缓冲弹簧设置有受压件，且所述受压件的底端均与压板的顶部连接。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该耐腐耐磨泵体的机加工设备通过安装有机加工设备主体、泵体主体、双向丝杆、活动套、第二旋转驱动机构以及夹持件，第二旋转驱动机构可带动双向丝杆旋转，使得活动套相互靠近，进而带动夹持件相互靠近，自动将泵体主体的底板夹紧，操作方便快捷，省时省力，利于定位不同规格的泵体主体，同时旋转螺杆，带动压板下移，进一步压紧底板，保证泵体主体的稳定性，使得后续对泵体主体时使形状精准，避免泵体主体在加工过程中出现位移，影响泵体主体的加工精度。
附图说明
14.图1为本发明的正视剖面结构示意图；图2为本发明的夹持件剖面结构示意图；图3为本发明的旋转机构剖面结构示意图；图4为本发明的图1中a处放大剖面结构示意图；图中：1、机加工设备主体；2、双向丝杆；3、夹持件；4、泵体主体；401、底板；5、打磨盘；6、第一旋转驱动机构；7、第一气缸；8、调节部；9、传动轴；10、旋转机构；11、安装件；12、第二气缸；13、支架；14、第二旋转驱动机构；15、螺杆；16、缓冲套；17、缓冲弹簧；18、受压件；19、压板；20、主动齿轮；21、第三旋转驱动机构；22、从动齿轮；23、活动套；24、导向块；25、导向槽。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
16.请参阅图1-4，本发明提供的一种实施例：一种耐腐耐磨泵体的机加工设备，包括：机加工设备主体1，机加工设备主体1的内部设置有双向丝杆2，且双向丝杆2的两端均套设有活动套23，活动套23的顶部均设置有夹持件3，机加工设备主体1的一侧固定有第二旋转驱动机构14，且第二旋转驱动机构14的输出端与双向丝杆2连接；泵体主体4放置于机加工设备主体1顶部，第二旋转驱动机构14可带动双向丝杆2旋转，使得活动套23相互靠近，进而带动夹持件3相互靠近；所述机加工设备主体1内部的底端开设有导向槽25，所述活动套23的底部均通过导向块24与导向槽25滑动连接，对活动套23进行导向和限位；
泵体主体4，泵体主体4设置于机加工设备主体1的上方，且泵体主体4的底端固定有底板401，夹持件3夹紧于底板401的两侧；利用夹持件3自动将泵体主体4的底板401夹紧，操作方便快捷，省时省力，利于定位不同规格的泵体主体4；夹持件3的截面均呈“c”型结构，且夹持件3的顶部均穿过有螺杆15，螺杆15的底端均通过缓冲套16设置有压板19；旋转螺杆15，带动压板19下移，进一步压紧底板401，保证泵体主体4的稳定性，使得后续对泵体主体4加工时形状精准，避免泵体主体4在加工过程中出现位移，影响泵体主体4的加工精度；缓冲套16的内部均通过缓冲弹簧17设置有受压件18，且受压件18的底端均与压板19的顶部连接；压板19与底板401压紧时顶部促使受压件18在缓冲套16内压缩缓冲弹簧17，通过缓冲弹簧17的回弹性将压力发散缓冲，不容易对泵体主体4的底板401产生刚性挤压；支架13，支架13设置于机加工设备主体1的一侧，且支架13的一侧固定有第二气缸12，第二气缸12的输出端通过伸缩杆设置有安装件11，且安装件11的一侧固定有旋转机构10，第二气缸12可带动旋转机构10进行水平位置的调节；调节部8，调节部8的一侧通过传动轴9与旋转机构10连接，且调节部8远离支架13的一端固定有第一气缸7，第一气缸7的输出端通过伸缩杆设置有第一旋转驱动机构6，且第一旋转驱动机构6的输出端通过滚轴设置有打磨盘5；第一旋转驱动机构6可带动打磨盘5旋转，将泵体主体4表面进行打磨，传动轴9靠近旋转机构10的一侧延伸至旋转机构10内，且旋转机构10内部的传动轴9上设置有与主动齿轮20咬合的从动齿轮22；旋转机构10的内部设置有第三旋转驱动机构21，且第三旋转驱动机构21的输出端通过滚轴设置有主动齿轮20；打磨时第三旋转驱动机构21可带动主动齿轮20旋转，使得从动齿轮22和传动轴9转动，通过调节部8带动打磨盘5进行倾斜，方便调节打磨角度；通过第一气缸7和第二气缸12可带动打磨盘5进行打磨高度以及打磨水平位置的调整，加工结束的泵体主体4即可进行下一步的耐腐耐磨工艺；第一旋转驱动机构6、第二旋转驱动机构14、第三旋转驱动机构21、第一气缸7以及第二气缸12的具体型号规格需根据该装置的规格参数等选型计算确定，其选型计算方法为现有技术，故不再详细赘述。
17.工作原理：本技术实施例在使用时，泵体主体4放置于机加工设备主体1顶部，第二旋转驱动机构14可带动双向丝杆2旋转，使得活动套23相互靠近，进而带动夹持件3相互靠近，自动将泵体主体4的底板401夹紧，操作方便快捷，省时省力，利于定位不同规格的泵体主体4，同时旋转螺杆15，带动压板19下移，进一步压紧底板401，保证泵体主体4的稳定性，使得后续对泵体主体4加工时形状精准，避免泵体主体4在加工过程中出现位移，影响泵体主体4的加工精度，压板19与底板401压紧时顶部促使受压件18在缓冲套16内压缩缓冲弹簧17，通过缓冲弹簧17的回弹性将压力发散缓冲，不容易对泵体主体4的底板401产生刚性挤压，之后第一旋转驱动机构6可带动打磨盘5旋转，将泵体主体4表面进行打磨，打磨时第三
旋转驱动机构21可带动主动齿轮20旋转，使得从动齿轮22和传动轴9转动，通过调节部8带动打磨盘5进行倾斜，方便调节打磨角度，此外，通过第一气缸7和第二气缸12可带动打磨盘5进行打磨高度以及打磨水平位置的调整，加工结束的泵体主体4即可进行下一步的耐腐耐磨工艺。
18.显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
19.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
20.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
21.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。