一种分离退役太阳能电池中的盖板玻璃的装置

1.本发明涉及固体废弃物处理技术领域，更具体地，涉及一种分离退役太阳能电池中的盖板玻璃的装置。


背景技术：

2.在双碳目标下，光伏产业或将会迎来蓬勃发展的机会，相关行业领域也将迎来难得发展机遇，为实现双碳目标，我国能源结构清洁化、低碳化转型的力度将进一步加大，我国推出多项政策，大力支持太阳能光伏产业建设。可以说在未来近40年，光伏发电等非化石新能源的发展前景广阔。但是光伏太阳能电池的寿命有限，在经过一段时间的使用、老化后需要更换其组件。太阳能电池主要有硅和少量的金属元素组成，倘若其直接废弃到自然环境中，会造成大量的资源浪费。如果其大量的丢弃，内部的金属元素对环境来说也会存在一定的负担，对生态循环产生负面影响。而太阳能电池的结构，一般包括玻璃盖板，以及分别和玻璃盖板依次粘连的硅板和背膜，各层组分通过eva胶膜紧紧粘连，导致其分离回收困难。
3.中国专利文献cn202123247129.7公开了一种用于光伏板分离回收装置，包括回收箱体，回收箱体的一侧设置有进料口，回收箱体的一侧设置有进料口，回收箱体的一侧设置有活动连接的出料板，还包括粉碎机构，粉碎机构设置在回收箱体内，粉碎机构用于粉碎从进料口进入的光伏板：筛料板，筛料板连接回收箱体内壁，筛料板设置在粉碎机构下侧；以及搅拌机构，搅拌机构设置在回收箱体内，搅拌机构包括外套管、推动组件以及动力组件；但是该方法虽能回收其中的硅，但是破碎机将组分完全破碎，使得其再利用率降低。又如中国专利文献公开了一种光伏板回收装置，包括机架，所述机架上设置有输送机构和分离机构，所述输送机构上/下方设置有加热机构，通过红外线灯对eva胶层进行加热，使eva 胶软化，利用中心辊和压辊稳定光伏板并保持同等转速，再利用玻璃分离辊与电池板的转速差产生的摩擦力将破碎后的玻璃碎片与电池板分离，同时利用打磨辊与电池板的转速差和打磨辊表面的打磨层将中间的电池片打磨成粉。然而经过实验论证，eva胶层并不会在高温下失效，并且该方法获得的也都是完全破碎的材料，导致后续回收效率低。
4.目前，关于太阳能电池板的金属元素回收和玻璃盖板的分离研究相对匮乏，因为太阳能电池金属元素含有少，eva胶膜粘附紧，玻璃盖板分离难度大且难以完整分离和回收，带来的经济效益相对低，目前的研究中，大多数研究偏向于加热或者溶液浸泡的方式使eva失粘实现分离，但是实验论证结果得出，由于太阳能板需要长时间在太阳下暴晒，因此其eva有很好的耐热性，所以加热的方法并不是十分理想，而采用溶液浸泡过程中，又会产生大量的废水，并不符合环境友好型社会的理念。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于克服现有太阳能电池中玻璃盖板分离难度大，难以完整分离和回收的不足，提供一种分离退役太阳能电池中的盖板玻璃的装置。本发明相对于直接破碎
的方法，能够获得完整的太阳能玻璃盖板，低成本，无需添加额外试剂，结构简单，分离效果好。
6.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
7.一种分离退役太阳能电池中的盖板玻璃的装置，包括传送方呈一定角度倾斜的传送带，以及驱动传送带的第一驱动装置，传送带的低位端为下料端，传送带的高位端为上料端；
8.还包括位于传送带传送表面上方的微颗粒喷射装置，以及连接微颗粒喷射装置且用于驱动其进行微颗粒介质喷射的第二驱动装置，微颗粒喷射装置的喷射方向朝向传送带的传送表面；
9.还包括清吹装置，清吹装置的清吹方向朝向传送带的传送表面且清吹范围位于下料端；
10.还包括位于传送带下方且呈一定角度倾斜的第一筛网组件，第一筛网组件的高位端用于承接传送带落下的物料，第一筛网组件的低位端为玻璃盖板筛出口；还包括位于第一筛网组件下方且呈一定角度倾斜的第二筛网组件，第二筛网组件用于承接第一筛网组件落下的物料，第二筛网组件的低位端为微颗粒介质回收口，第二筛网组件的筛网下方为剥离碎料回收口。
11.本发明中，第一驱动装置可带动传送带运动，太阳能电池板从上料端进入且太阳能电池板的玻璃盖板侧朝下，另一侧的硅板和背膜朝上，在经过微颗粒喷射装置时，微颗粒介质高速喷出冲击太阳能电池板的硅板材料和背膜，由于玻璃盖板强度和硬度较大，不会被高速的微颗粒介质冲击造成损伤，而硅板和背膜会被高速的微颗粒的固体介质冲击打碎并从玻璃盖板上剥离脱落，在太阳能电池板被传送带运送到下料端时，清吹装置将玻璃盖板上的剥离碎料和微颗粒介质等较轻的颗粒物质从玻璃盖板上吹起，达到玻璃盖板和其他碎料的初步分离，剥离碎料、微颗粒介质和玻璃盖板一同落入第一筛网组件，在筛网组件的振动筛分之下，完整的玻璃盖板从玻璃盖板筛出口分离出，尺寸更小的剥离碎料和微颗粒介质落入第二筛网组件进行筛分，根据尺寸的不同，剥离碎料从剥离碎料回收口进行分离，微颗粒介质从微颗粒介质回收口分离出，从而实现太阳能电池板的玻璃盖板和硅板背膜等材料的分离，分离出的玻璃盖板完整，能够便于收集和回用，同时分离过程与传统浸泡溶解的方式不同，无需引入化学溶剂和大量清水进行清洗分离，分离过程简单高效，具有很好的经济效益。
12.另需说明的是，本发明中传送带呈一定角度倾斜设置，以及第一筛网组件呈一定角度倾斜设置，传送带的低位端和第一筛网组件的高位端进行接驳，其目的是为了防止玻璃盖板进行转运过程中跌落高度较大引起破裂的问题，这样的设计方式有利于玻璃盖板的完整传送和转运，保证分离出来的玻璃盖板的完整性。
13.进一步的，还包括微颗粒料仓，微颗粒料仓连通微颗粒介质回收口，微颗粒喷射装置连通微颗粒料仓。将微颗粒介质回收口与微颗粒料仓设计连通，形成微颗粒介质的回收利用系统。
14.进一步的，还包括连通剥离碎料回收口且用于收集剥离下的碎料的剥离碎料回收仓。
15.进一步的，还包括旋风收集装置，旋风收集装置的收集口位于剥离碎料回收仓中。
16.进一步的，旋风收集装置包括吸尘过滤组件，连通吸尘过滤组件的粉尘收集组件，以及连接吸尘过滤组件的旋风动力系统。
17.进一步的，清吹装置包括朝向传送带传送表面的喷头组件，连通喷头组件的鼓风风机，鼓风风机和喷头组件之间通过送风管道连通。
18.由于采用微颗粒喷射装置高速喷射微颗粒介质，且冲击下的硅板和背膜形成的剥离碎料为碎料状，清吹装置的清吹分离，会形成一定的扬尘，剥离碎料在落入剥离碎料回收仓后，旋风收集装置进行收集和过滤，能够很好的控制整个装置内部的扬尘情况，同时调节旋风收集装置的鼓风风机的功率可以调节剥离碎料的回收效率，同时可以调控整个装置内粉尘浓度，吸尘过滤组件能够将剥离碎料进行很好的收集和回收。
19.进一步的，微颗粒喷射装置包括若干并排排列的喷嘴，每个喷嘴内部中空形成混合腔，混合腔的一端连通微颗粒料仓且另一端为喷射口，第二驱动装置连通混合腔且带动微颗粒介质进入混合腔，混合腔还开设有用于空气进入的进气口，以及设于混合腔内且用于气固混合的湍流风扇装置。
20.第二驱动装置利用气流压差，将微颗粒介质带入混合腔中，利用空气气流作为微颗粒介质的载体，湍流风扇装置将微颗粒介质管道和空气在混合腔内进行均匀混合，由于第二驱动装置造成的压差，混合的微颗粒介质气流从喷射口高速喷出，形成具有一定冲击力的微颗粒介质气流。
21.进一步的，微颗粒喷射装置还包括可调整喷射方向的安装座，安装座包括用于固定若干喷嘴的连接座，以及用于固定在壁面上的固定座，固定座和连接座之间通过万向连接轴连接。若干喷嘴的喷射角度可调节，能够通过调整喷射角度来调控冲击清洗效果。
22.进一步的，喷射口上还设有雾化网，雾化网的网孔孔径为微颗粒介质的粒径的10～15倍。
23.进一步的，第一筛网组件的筛网孔隙为4-5目，第二筛网组件的筛网孔隙为 20-40目，微颗粒介质的粒径大于第二筛网组件的筛网孔隙且小于第一筛网组件的筛网孔隙。
24.需要说明的是，太阳能电池板的玻璃盖板和硅板材料等的分离效率受多种因素的影响，例如太阳能电池板在传送带1的停留时间，停留时间越长分离效果越好，反之亦然；微颗粒喷射装置的喷射功率越大，分离效率越高，反之亦然；清吹装置的清吹功率越大，分离效果越好，反之亦然；第二级振动筛11的目数所控制的目数越大，所获得剥离碎料中硅板和背膜的碎料材料更加纯净；微颗粒介质粒径过大容易导致击碎玻璃盖板，而微颗粒介质粒径过小时，微尺度固体介质和剥离碎料的分离更为复杂；以上各种影响因素装置设计过程中均被考虑在内，本发明在实际运行过程中也以此为依据改善操作，尽可能提高退役太阳能电池板中玻璃盖板和硅板背膜碎料的分离效率。
25.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
26.本发明利用微颗粒介质对太阳能电池板的背膜和硅板侧进行高速喷射冲击，将背膜和硅板材料打碎并从玻璃盖板上剥离，实现太阳能电池板的玻璃盖板和剥离碎料的分离，分离出的玻璃盖板完整，能够便于收集和回用，同时分离过程与传统浸泡溶解的方式不同，无需引入化学溶剂和大量清水进行清洗分离，分离过程简单高效，具有很好的经济效益。
附图说明
27.图1为本发明的结构示意图。
28.图2为本发明中微颗粒喷射装置的结构示意图；
29.图3为本发明的物料分离走向图。
30.图示标记说明如下：
31.1-传送带，10-第一驱动装置，2-微颗粒喷射装置，210-混合腔，211-喷射口， 213-湍流风扇装置，20-第二驱动装置，21-喷嘴，22-连接座，23-固定座，24-万向连接轴，3-清吹装置，31-喷头组件，32-鼓风风机，4-第一筛网组件，41-玻璃盖板筛出口，5-第二筛网组件，51-微颗粒介质回收口，52-剥离碎料回收口，6
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微颗粒料仓，7-剥离碎料回收仓，8-旋风收集装置，81-吸尘过滤组件，83-旋风动力系统。
具体实施方式
32.下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
33.本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
34.实施例1
35.如图1所示，一种分离退役太阳能电池中的盖板玻璃的装置，包括传送方呈一定角度倾斜的传送带1，以及驱动传送带1的第一驱动装置10，传送带1的低位端为下料端，传送带1的高位端为上料端；
36.还包括位于传送带1传送表面上方的微颗粒喷射装置2，以及连接微颗粒喷射装置2且用于驱动其进行微颗粒介质喷射的第二驱动装置20，微颗粒喷射装置2的喷射方向朝向传送带1的传送表面；
37.还包括清吹装置3，清吹装置3的清吹方向朝向传送带1的传送表面且清吹范围位于下料端；
38.还包括位于传送带1下方且呈一定角度倾斜的第一筛网组件4，第一筛网组件4的高位端用于承接传送带1落下的物料，第一筛网组件4的低位端为玻璃盖板筛出口41；还包括位于第一筛网组件4下方且呈一定角度倾斜的第二筛网组件5，第二筛网组件5用于承接第一筛网组件4落下的物料，第二筛网组件5的低位端为微颗粒介质回收口51，第二筛网组件5的筛网下方为剥离碎料回收口 52。
39.如图3所示，本实施例中，第一驱动装置10可带动传送带4运动，太阳能电池板从上料端进入且太阳能电池板的玻璃盖板侧朝下，另一侧的硅板和背膜朝上，在经过微颗粒喷射装置2时，微颗粒介质高速喷出冲击太阳能电池板的硅板材料和背膜，由于玻璃盖板强度
和硬度较大，不会被高速的微颗粒介质冲击造成损伤，而硅板和背膜会被高速的微颗粒的固体介质冲击打碎并从玻璃盖板上剥离脱落，在太阳能电池板被传送带运送到下料端时，清吹装置将玻璃盖板上的剥离碎料和微颗粒介质等较轻的颗粒物质从玻璃盖板上吹起，达到玻璃盖板和其他碎料的初步分离，剥离碎料、微颗粒介质和玻璃盖板一同落入第一筛网组件4，在筛网组件的振动筛分之下，完整的玻璃盖板从玻璃盖板筛出口41分离出，尺寸更小的剥离碎料和微颗粒介质落入第二筛网组件5进行筛分，根据尺寸的不同，剥离碎料从剥离碎料回收口52进行分离，微颗粒介质从微颗粒介质回收口51分离出，从而实现太阳能电池板的玻璃盖板和硅板背膜等材料的分离，分离出的玻璃盖板完整，能够便于收集和回用，同时分离过程与传统浸泡溶解的方式不同，无需引入化学溶剂和大量清水进行清洗分离，分离过程简单高效，具有很好的经济效益。
40.本实施例中传送带1呈一定角度倾斜设置，以及第一筛网组件4呈一定角度倾斜设置，传送带1的低位端和第一筛网组件4的高位端进行接驳，其目的是为了防止玻璃盖板进行转运过程中跌落高度较大引起破裂的问题，这样的设计方式有利于玻璃盖板的完整传送和转运，保证分离出来的玻璃盖板的完整性。
41.如图1所示，还包括微颗粒料仓6，微颗粒料仓6连通微颗粒介质回收口51，微颗粒喷射装置2连通微颗粒料仓6。将微颗粒介质回收口51与微颗粒料仓6 设计连通，形成微颗粒介质的回收利用系统。
42.如图1所示，还包括连通剥离碎料回收口52且用于收集剥离下的碎料的剥离碎料回收仓7。
43.如图1所示，还包括旋风收集装置8，旋风收集装置8的收集口位于剥离碎料回收仓7中，旋风收集装置8包括吸尘过滤组件81，连通吸尘过滤组件81的粉尘收集组件，以及连接吸尘过滤组件81的旋风动力系统83。
44.如图1所示，清吹装置3包括朝向传送带1传送表面的喷头组件31，连通喷头组件31的鼓风风机32，鼓风风机32和喷头组件31之间通过送风管道连通。
45.由于采用微颗粒喷射装置2高速喷射微颗粒介质，且冲击下的硅板和背膜形成的剥离碎料为碎料状，清吹装置的清吹分离，会形成一定的扬尘，剥离碎料在落入剥离碎料回收仓7后，旋风收集装置8进行收集和过滤，能够很好的控制整个装置内部的扬尘情况，同时调节旋风收集装置的鼓风风机32的功率可以调节剥离碎料的回收效率，同时可以调控整个装置内粉尘浓度，吸尘过滤组件81能够将剥离碎料进行很好的收集和回收。
46.如图2所示，微颗粒喷射装置2包括若干并排排列的喷嘴21，每个喷嘴21 内部中空形成混合腔210，混合腔210的一端连通微颗粒料仓6且另一端为喷射口211，第二驱动装置20连通混合腔且带动微颗粒介质进入混合腔210，混合腔 210还开设有用于空气进入的进气口，以及设于混合腔210内且用于气固混合的湍流风扇装置213。
47.第二驱动装置20利用气流压差，将微颗粒介质带入混合腔210中，利用空气气流作为微颗粒介质的载体，湍流风扇装置213将微颗粒介质管道和空气在混合腔内进行均匀混合，由于第二驱动装置造成的压差，混合的微颗粒介质气流从喷射口211高速喷出，形成具有一定冲击力的微颗粒介质气流。
48.如图2所示，微颗粒喷射装置2还包括可调整喷射方向的安装座，安装座包括用于固定若干喷嘴21的连接座22，以及用于固定在壁面上的固定座23，固定座23和连接座22之
间通过万向连接轴24连接。若干喷嘴21的喷射角度可调节，能够通过调整喷射角度来调控冲击清洗效果。
49.本实施例中，喷射口211上还设有雾化网，雾化网的网孔孔径为微颗粒介质的粒径的10～15倍。
50.本实施例中，微颗粒介质的粒径范围为0.9mm～1.5mm。
51.本实施例中，第一筛网组件4的筛网孔隙为4目，第二筛网组件5的筛网孔隙为30目，微颗粒介质的粒径大于第二筛网组件5的筛网孔隙且小于第一筛网组件4的筛网孔隙。
52.实施例2
53.本实施例与实施例1类似，所不同之处在于：
54.本实施例中，第一筛网组件4的筛网孔隙为5目，第二筛网组件5的筛网孔隙为20目，微颗粒介质的粒径大于第二筛网组件5的筛网孔隙且小于第一筛网组件4的筛网孔隙。
55.本实施例的其他结构和原理均与实施例1相同。
56.实施例3
57.本实施例与实施例1类似，所不同之处在于：
58.本实施例中，第一筛网组件4的筛网孔隙为5目，第二筛网组件5的筛网孔隙为40目，微颗粒介质的粒径大于第二筛网组件5的筛网孔隙且小于第一筛网组件4的筛网孔隙。
59.本实施例的其他结构和原理均与实施例1相同。
60.显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。