技术特征：
1.一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)高温煅烧：高铁赤泥原料送入煅烧炉煅烧30min，脱除吸附水以及结晶水；(2)磁化低温焙烧：煅烧完成的高铁赤泥原料送入焙烧炉，通入惰性气体排出焙烧炉内部的氧气，焙烧炉内部升温至520-540℃，焙烧过程通入一定比例的co和n2混合气体，进行磁化焙烧15min；(3)回收磨细：焙烧完成后停止输送co，持续输送n2气体对赤泥原料降温，冷却至室温后将焙烧完成后的赤泥原料回收并送入球磨机磨细处理；(4)弱磁选提取：将磨细处理后的赤泥原料在磁场强度为84-85.6ka/m的环境下进行弱磁选处理，得到铁品位tfe为56.5％-57.4％的铁精矿，铁回收率为88.4％-89.2％。2.根据权利要求1所述的一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于：所述高铁赤泥原料的铁品位tfe为48.5％，feo的质量分布小于0.1％，al2o3的质量分数为百分之13.8％。3.根据权利要求1所述的一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于：所述煅烧炉内部煅烧温度为740-780℃。4.根据权利要求1所述的一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于：所述惰性气体可选取he气体。5.根据权利要求1所述的一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于：所述co气体的体积分数为30％，co和n2混合气体的总气量为500ml/min。6.根据权利要求1所述的一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于：所述高铁赤泥原料的磨矿细度为-38μm，占总量的70％。7.根据权利要求1所述的一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于：所述高铁赤泥原料经过磁化焙烧，弱磁性的赤铁矿转化为强磁性的磁铁矿，铁矿物和脉石矿物的磁性差异扩大。8.根据权利要求1所述的一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于：所述焙烧温度在超过540℃后导致铁回收率下降到85.3％。9.根据权利要求1所述的一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于：所述焙烧时间在不足或超过10min后都会导致铁回收率从下降到86.5％。10.根据权利要求5所述的一种高铁赤泥还原提铁工艺，其特征在于：所述co气体的体积分数在不足30％时会导致磁铁矿转化不充分，高于30％时会导致铁品位tfe下降到55.5％，铁回收率下降到86.1％。
技术总结
本发明公开了一种高铁赤泥还原提铁工艺，包括以下步骤：(1)高温煅烧；(2)磁化低温焙烧；(3)回收磨细；(4)弱磁选提取。本发明与现有技术相比的优点在于：1、弱磁选环境将精铁矿进行分离，避免制造强磁环境和周边保护设备所造成的浪费；2、整体焙烧过程中仅采用520-540℃环境下焙烧15min，使用的时间更短，同时大大降低了焙烧的温度。了焙烧的温度。了焙烧的温度。
技术研发人员：邹波 樊莉 陈湘 李红利 郭小华 陈佳 唐小平 李丹
受保护的技术使用者：四川省星船城水泥股份有限公司
技术研发日：2022.11.30
技术公布日：2023/3/3