轴承内圈面打磨用自动上料定位机构的制作方法

1.本实用新型属于轴承生产加工设备技术领域，涉及一种轴承内圈面打磨用自动上料定位机构。


背景技术：

2.轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。其中，轴承外圈与内圈的生产工序包括切管、热处理、整径、开槽和抛光等。
3.目前，在对轴承内圈面进行打磨时，需要对轴承内圈面进行装夹定位。现有的装夹工装连续装夹能力较差，而且人工参与度比较高，大大影响产线的自动生产能力，而且人工成本比较高。


技术实现要素：

4.本实用新型针对上述在对轴承内圈面打磨方面所存在的技术问题，提出一种设计合理、结构简单、连续性较好、自动化程度较高且有利于提高生产加工效率的轴承内圈面打磨用自动上料定位机构。
5.为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为，本实用新型提供的轴承内圈面打磨用自动上料定位机构，包括机架，所述机架上倾斜设置有上溜槽，所述上溜槽的末端竖直设置有两个相对分布的导向t板，所述导向t板的下方设置有上顶组件，所述上顶组件的上方与导向t板的下方构成自动定位口，所述上顶组件的一侧设置有摆动组件，所述摆动组件包括摆动油缸，所述摆动油缸的摆动端设置有两个呈夹角分布的摆动板，两个所述摆动板的端部朝向自动定位口且均设置有夹板，所述夹板包括弧形的连接部和箭头型的夹持部，所述夹持部朝向自动定位口，所述摆动组件与上顶组件之间设置有挡料组件，所述挡料组件的一端倾斜设置有导向刮条，所述导向刮条的末端倾斜设置有下溜槽。
6.作为优选，所述上顶组件包括固定块，所述固定块固定设置在机架上，所述固定块的一侧设置有与其螺栓连接的上顶块，所述上顶块的侧面设置有与螺栓配合的腰型孔。
7.作为优选，两个所述摆动板分别为第一扇形板和第二扇形板，所述第二扇形板靠近上顶组件设置，所述第二扇形板的径向截面呈z字形，所述第二扇形板远离摆动油缸的一端与机架的间距大于其靠近变动电机的一端与机架的间距。
8.作为优选，所述挡料组件包括扇形的挡板，所述挡板的弧边朝向自动定位口，所述挡板的弧边设置有与其垂直的弧板。
9.作为优选，所述机架上设置有多个安装孔，所述安装孔与挡板轴接。
10.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：
11.1、本实用新型提供的轴承内圈面打磨用自动上料定位机构，其上溜槽和导向t板为工件提供了流动通道，由摆动组件将工件卡在其夹板、上顶组件和挡料组件之间，摆动板
的圆形夹角可以为设备刀具提供进退刀空间，而摆动板以摆动的形式令工件从夹持部滑到导向刮条上，工件从下溜槽直接进入后续设备。本装置设计合理、结构简单、连续性较好、自动化程度较高且有利于提高生产加工效率，适合大规模推广。
附图说明
12.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
13.图1为实施例提供的轴承内圈面打磨用自动上料定位机构的轴测图；
14.图2为实施例提供的轴承内圈面打磨用自动上料定位机构的主视图；
15.图3为实施例提供的图1中a结构的放大示意图；
16.以上各图中：
17.1、机架；2、上溜槽；3、导向t板；4、上顶组件；41、固定块；42、上顶块；43、螺栓；5、自动定位口；6、摆动组件；61、摆动油缸；62、摆动板；62a、第一扇形板；62b、第二扇形板；63、夹板；631、连接部； 632、夹持部；7、挡料组件；71、挡板；72、弧板；8、导向刮条；9、下溜槽；10、工件。
具体实施方式
18.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。
19.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
20.实施例，如图1、图2和图3所示，本实用新型提供的轴承内圈面打磨用自动上料定位机构，包括机架1，所述机架1上倾斜设置有上溜槽2，上溜槽2 的末端竖直设置有两个相对分布的导向t板3，导向t板3的下方设置有上顶组件4，上顶组件4的上方与导向t板3的下方构成自动定位口5，上顶组件4 的一侧设置有摆动组件6，摆动组件6包括摆动油缸61，摆动油缸61的摆动端设置有两个呈夹角分布的摆动板62，两个所述摆动板62的端部朝向自动定位口5且均设置有夹板63，夹板63包括弧形的连接部631和箭头型的夹持部632，夹持部632朝向自动定位口5，摆动组件6与上顶组件4之间设置有挡料组件7，挡料组件7的一端倾斜设置有导向刮条8，导向刮条8的末端倾斜设置有下溜槽9。其中，机架1为本装置其它结构的总装基础，而上溜槽2、导向t板3、导向刮条8和下溜槽9均为工件10提供了流动路径。
21.具体地，上溜槽2与下料设备的下料口衔接，工件10从上溜槽2进入导向 t板3之间的竖直通道中，而工件10在即将进入自动定位口5时，摆动板62 端部在摆动油缸61的驱动下进入自动定位口5，摆动板62在继续摆动的同时，工件10顺着夹板63进入两个夹持部632的夹持空间，直到工件10完全卡在夹持部632、挡料组件7和上顶组件4之间，摆动板62即停
止摆动。两个摆动板 62的圆形夹角可以为设备刀具提供进退刀空间，直到工件10被加工完毕之后，由摆动板62反向摆动，令工件10作平面运动的过程中从夹持部632滑到导向刮条8上，随后工件10从下溜槽9直接进入后续设备。这样的话，本装置即完成完整的自动上料操作，具有设计合理、结构简单、连续性较好和自动化程度较高的优点，有利于提高生产加工效率。
22.为了提高本装置的利用率，本实用新型中其下限位的上顶组件4具有高度调节能力，可以对自动定位口5的面积进行调节。具体地，上顶组件4包括固定块41，固定块41固定设置在机架1上，固定块41的一侧设置有与其螺栓连接的上顶块42，上顶块42的侧面设置有与螺栓43配合的腰型孔。这样的话，通过改变螺栓43与腰型孔的实际配合位置可以实现调整上顶块42高度的目的，令自动定位口5的低位极限产生变化，进而达到调节自动定位口5面积的目的，以适应不同尺寸规格的轴承圈。
23.为了提高摆动组件6与工件10的配合性能，本实用新型提供的两个所述摆动板62分别为第一扇形板63a和第二扇形板62b，第二扇形板62b靠近上顶组件设置，第二扇形板62b的径向截面呈z字形，第二扇形板62b远离摆动油缸 61的一端与机架1的间距大于其靠近变动电机的一端与机架1的间距。其中，第一扇形板63a不仅作为夹板63的安装基础，而且可以对工件10起到端面限制的作用，避免轴承圈在自动下落的过程中跳离摆动组件6；进一步地，第二扇形板62b的形状设计可以保证其能够流畅地在挡料组件7和上顶组件4的外侧进行摆动，能够有效提高工件10随摆动板62作平面运动的灵活性，进而保证本装置对工件10能够高效转移。
24.为了提高挡料组件7的实用性，本实用新型提供的挡料组件7包括扇形的挡板71，挡板71的弧边朝向自动定位口5，挡板71的弧边设置有与其垂直的弧板72。其中，挡板71的弧边和弧板72能够对工件10的外圈面接触限位，防止工件10在被机加工过程中自动脱料；工件10随摆动板62作平面运动的同时能够沿着弧板72越过挡料组件7而落入导向刮条8上。
25.进一步地，本实用新型在机架1上设置有多个安装孔，安装孔用来与挡板 71轴接。通过令挡板71与不同高度安装孔配合可以令挡板71从不同的切面位置对轴承内圈面面进行机加工。
26.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。