一种高效快速成型的压铸模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具领域，特别涉及一种高效快速成型的压铸模具。


背景技术：

2.压铸模具是铸造金属零部件的一种模具，金属液铸造充型进入模具的型腔内，模具内活动的型腔面随着金属液的冷却过程加压锻造，得到成型的金属零部件。现有的压铸模具结构复杂、笨重，且加工效率低，产能低，无法满足生产需求。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，提供一种高效快速成型的压铸模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下：一种高效快速成型的压铸模具，包括盖板、底座、上模、下模、左模、右模、上固定模、下固定模、第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块，所述盖板可分离式地装设在所述底座的顶面上，所述第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块呈顺时针方向依次滑动装设在所述底座内并呈十字型设置；所述右模和所述左模分别装设在所述第一滑块和第三滑块相对的一面上，所述右模上设置有右模腔，所述左模上设置有左模腔；所述上模和所述下模分别装设在所述第二滑块和第四滑块相对的一面上，所述上固定模和所述下固定模分别装设在相应的上模和下模上，合模时，所述上固定模、所述下固定模、所述左模和所述右模相互靠拢，所述左模腔与所述右模腔合模形成成型模腔；所述上模和下模上分别水平设置若干个第一成型杆和第二成型杆，所述第一成型杆和第二成型杆分别穿过相应的所述上固定模和所述下固定模伸入所述成型模腔内并相互插接或远离。
5.作为对上述技术方案的进一步阐述：
6.在上述技术方案中，所述底座内贯穿设置有放置空腔，所述放置空腔呈十字型设置；所述第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块呈顺时针方向依次滑动装设在所述放置空腔内并呈十字型设置。
7.在上述技术方案中，所述第一成型杆和第二成型杆分别设置有三根，所述第一成型杆和第二成型杆的后端分别装设在相应的所述上模和下模内，前端分别穿过相应的所述上固定模和所述下固定模伸入所述成型模腔内并相互插接或远离。
8.在上述技术方案中，所述放置空腔包括相互连通的第一腔体、第二腔体、第三腔体、第四腔体和中部腔体，所述第一滑块和所述第三滑块滑动装设在所述第一腔体和所述第三腔体内，所述第二滑块和第四滑块滑动装设在所述第二腔体和第四腔体内，所述左模和所述右模在中部腔体内合模。
9.在上述技术方案中，所述第二腔体与所述第四腔体的内侧壁上分别向内凹陷设置有限位凹槽，所述上固定模和所述下固定模的外侧四周上分别向外延伸设置有与所述限位凹槽相适配的限位凸块，所述限位凸块与所述限位凹槽相配合插接或远离。
10.在上述技术方案中，所述右模与第一滑块之间、所述左模与第三滑块之间、所述上模、上固定模与第二滑块之间、所述下模、下固定模与第四滑块之间均通过固定螺丝连接固定。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型结构简单、紧凑，减少占用面积，便于搬运和组装，合模时，上固定模、下固定模、左模和右模相互靠拢，左模腔与右模腔合模形成成型模腔，第一成型杆和第二成型杆伸入成型模腔内并相互插接，对产品进行压铸成型，产品无需渣包，保证产品的生产质量，且工作效率高，有效提高产能，满足生产需求。
附图说明
12.图1是本实用新型的结构示意图；
13.图2是本实用新型的分解结构示意图；
14.图3是本实用新型中去除盖板的结构示意图；
15.图4是本实用新型的局部结构示意图。
16.图中：1、盖板；2、底座；21、放置空腔；22、第一腔体；23、第二腔体；24、第三腔体；25、第四腔体；26、中部腔体；27、限位凹槽；3、上模；4、下模；5、左模；51、左模腔；6、右模；61、右模腔；7、上固定模；8、下固定模；9、第一滑块；10、第二滑块；11、第三滑块；12、第四滑块；13、第一成型杆；14、第二成型杆；15、限位凸块。
具体实施方式
17.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
18.通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅
表示第一特征水平高度小于第二特征。
19.如图1-4所示，一种高效快速成型的压铸模具，包括盖板1、底座2、上模3、下模4、左模5、右模6、上固定模7、下固定模8、第一滑块9、第二滑块10、第三滑块11和第四滑块12，所述盖板1可分离式地装设在所述底座2的顶面上，所述第一滑块9、第二滑块10、第三滑块11和第四滑块12呈顺时针方向依次滑动装设在所述底座2内并呈十字型设置。所述右模6和所述左模5分别装设在所述第一滑块9和第三滑块11相对的一面上，所述右模6上设置有右模腔61，所述左模5上设置有左模腔51。所述上模3和所述下模4分别装设在所述第二滑块10和第四滑块12相对的一面上，所述上固定模7和所述下固定模8分别装设在相应的上模3和下模4上。合模时，所述上固定模7、所述下固定模8、所述左模5和所述右模6相互靠拢，所述左模腔51与所述右模腔61合模形成成型模腔。所述上模3和下模4上分别水平设置若干个第一成型杆13和第二成型杆14，所述第一成型杆13和第二成型杆14分别穿过相应的所述上固定模7和所述下固定模8伸入所述成型模腔内并相互插接或远离。
20.本实施例中，如图2和图3所示，所述底座2内贯穿设置有放置空腔21，所述放置空腔21呈十字型设置。所述第一滑块9、第二滑块10、第三滑块11和第四滑块12呈顺时针方向依次滑动装设在所述放置空腔21内并呈十字型设置。具体地，所述放置空腔21包括相互连通的第一腔体22、第二腔体23、第三腔体24、第四腔体25和中部腔体26，所述第一滑块9和所述第三滑块11滑动装设在所述第一腔体22和所述第三腔体24内，所述第二滑块10和第四滑块12滑动装设在所述第二腔体23和第四腔体25内，所述左模5和所述右模6在中部腔体26内合模。
21.其中，如图2和图3所示，所述第二腔体23与所述第四腔体25的内侧壁上分别向内凹陷设置有限位凹槽27，所述上固定模7和所述下固定模8的外侧四周上分别向外延伸设置有与所述限位凹槽27相适配的限位凸块15，所述限位凸块15与所述限位凹槽27相配合插接或远离。
22.工作时，底座2和盖板1相互靠拢合模，同时，第二滑块10和第四滑块12带动上固定模7和下固定模8相互靠拢合模，使第一成型杆13和第二成型杆14相配合插接，然后，第二滑块10和第四滑块12置于所述第二腔体23和第四腔体25内，限位凸块15与相应的限位凹槽27相配合插接，第一滑块9和第三滑块10带动左模5和右模6合模对产品进行压铸成型。压铸成型后，底座2和盖板1相互远离，第二滑块10和第四滑块12脱离底座，第一滑块9和第三滑块11相互远离，机械手夹取产品，第二滑块10和第四滑块12带动相应的第一成型杆13和第二成型杆14远离产品，完成脱模。
23.具体地，如图2所示，所述第一成型杆13和第二成型杆14分别设置有三根，所述第一成型杆13和第二成型杆14的后端分别装设在相应的所述上模3和下模4内，前端分别穿过相应的所述上固定模7和所述下固定模8伸入所述成型模腔内并相互插接或远离，使其一次合模可以同时压铸三个产品，有效提高工作效率和产能。
24.具体地，所述右模6与第一滑块9之间、所述左模5与第三滑块11之间、所述上模3、上固定模7与第二滑块10之间、所述下模4、下固定模8与第四滑块12之间均通过固定螺丝连接固定，使得整体结构更加稳定，组装更加牢靠。
25.本实用新型结构简单、紧凑，减少占用面积，便于搬运和组装，合模时，上固定模7、下固定模8、左模5和右模6相互靠拢，左模腔51与右模腔61合模形成成型模腔，第一成型杆
13和第二成型杆14伸入成型模腔内并相互插接，对产品进行压铸成型，产品无需渣包，保证产品的生产质量，且工作效率高，有效提高产能，满足生产需求。
26.以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。