基于连铸条件下提高圆棒截面尺寸均匀性的保温炉的制作方法

1.本实用新型涉及水平连铸技术领域，特别涉及一种基于连铸条件下提高圆棒截面尺寸均匀性的保温炉。


背景技术：

2.保温炉是水平连续铸造生产工艺中的关键设备之一，在生产球墨铸铁型材过程中，铁液在保温炉内形成的液面高度与压力的变化，直接影响铁液在结晶器内的凝固成形及出口后的膨胀情况。同时，由于在生产过程中因需要向保温炉内补充铁水，在补充铁水时铁水由浇注通道直接流入至保温炉内，由于铁水的冲击力导致了保温炉内压力的变化，从而使得棒料形成失圆，增加了加工的难度的同时也会因为切削余量增大而增加了生产成本。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种基于连铸条件下提高圆棒截面尺寸均匀性的保温炉，以降低添加铁水时的冲击力，并具有较好的使用效果。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种基于连铸条件下提高圆棒截面尺寸均匀性的保温炉，包括具有浇注通道和出液口的炉体，以及盖合于所述炉体顶部上的炉盖，对应于所述浇注通道下方，环所述炉体内壁形成有承接所述浇注通道出液的环形通道，并于所述环形通道上形成有多个漏液孔。
6.进一步的，各所述漏液孔与所述浇注通道错位设置。
7.进一步的，所述炉体包括壳体，以及形成于所述壳体内壁上的隔温层，所述环形通道由所述隔温层形成。
8.进一步的，所述隔温层包括耐火砖层，以及涂抹于所述耐火砖层外表面上的耐火土层。
9.进一步，于所述浇注通道的末端处设置有过滤网。
10.进一步的，所述过滤网为陶瓷过滤网或纤维过滤网。
11.进一步的，于所述炉盖上设置有可对所述炉体内进行加热的预热组件。
12.进一步的，所述预热组件包括固连于所述炉盖的底壁上的燃气喷嘴，以及设于所述炉盖上并与所述燃气喷嘴连通的供气组件。
13.进一步的，于所述出液口处的炉体上设置有连接板，于所述连接板上设置有构成结晶器连接的连接部，并于所述出液口下方的连接板上设置有定位柱。
14.进一步的，所述连接部包括环所述出连接板设置的多个连接座，以及转动设于所述连接座上的螺栓，于所述螺栓上旋拧有锁紧螺母。
15.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
16.(1)本实用新型所述的基于连铸条件下提高圆棒截面尺寸均匀性的保温炉，通过环炉体内壁上设置环形通道，以及在环形通道上设置漏液孔，进而可使得浇注通道流下的
铁液沿环形通道流动，从而对由浇注通道流下的铁水形成分流缓冲，减少了铁水的冲击力，最后铁水经由漏液分流后流入至炉体内即可。
附图说明
17.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
18.图1为本实用新型实施例所述的基于连铸条件下提高圆棒截面尺寸均匀性的保温炉结构示意图；
19.图2为本实用新型实施例所述的基于连铸条件下提高圆棒截面尺寸均匀性的保温炉部分结构示意图；
20.图3为图2俯视图；
21.图4为图3中a-a面剖视图；
22.图5为图4立体图；
23.图6为图1中a部局部放大图；
24.图7为本实用新型实施例所述的结晶器的结构示意图；
25.附图标记说明：
26.1-炉体，101-壳体，102-第一耐火砖层，103-第二耐火砖层，2-炉盖，3-浇注通道，4-出液口，5-环形通道，6-漏液孔，7-凸缘，8-吊环，9-混气筒，10-空气进气管，11-天然气进气管，12-连接板，13-过滤网，14-定位孔，15-连接座，1501-豁口槽，16-螺栓，17-连接柱，18-连接套，19-锁紧螺母，20-定位柱，21-第二连接板，22-第二连接座，2201-第二豁口槽。
具体实施方式
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
28.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
29.本实施例涉及一种基于连铸条件下提高圆棒截面尺寸均匀性的保温炉，如图1至图5所示，其包括具有浇注通道3和出液口4的炉体1，以及盖合于炉体1顶部上的炉盖2，本实施例中炉体1包括内部中空且顶部开口的壳体101，以及形成于壳体101内壁上的隔温层，上述的浇注通道3和出液口4分置于所述壳体101的两相对侧壁顶部和底部处。
30.为了减少铁液添加时的流速，本实施例中浇注通道3呈一定坡度，从而对铁液形成一定的缓冲，同时为了可对铁液中的熔渣进行过滤，本实施例中在浇注通道3的末端设置有过滤网13，该过滤网13可采用陶瓷过滤网或纤维过滤网，过滤网13为一次性使用，添加铁液结束后需更换新的过滤网。为了减少添加铁液时对炉体1内铁水造成的冲击，本实施例中对应于浇注通道3的末端处，环炉体1内壁上形成有承接浇注通道3出液的环形通道5，并在环形通道5上间隔的形成有多个漏液孔6，从而使得由浇注通道3流下的铁液经环形通道5降速后经各个漏液孔6分流流下。此外，本实施例中各漏液孔6与浇注通道3错位设置，以防止铁液从浇注通道3流下后直接经由漏液孔6流出。
31.为了便于环形通道5的形成，本实施例中环形通道5由上述的隔温层形成，具体结
构上，该隔温层包括沿壳体101和浇注通道3内壁堆砌的第一耐火砖层102，以及沿第一耐火砖层102外壁堆砌的第二耐火砖层103，其中第一耐火砖层102与壳体101等高设置，而第二耐火砖层103不高于浇注通道3的末端高度，并在第二耐火砖层103顶部外边缘处形成有耐火砖形成的凸缘7，该凸缘7与第一耐火层102和第二耐火层103共同围构成所述的环形通道5，而漏液孔6则形成于凸缘7上。此外，本实施例中还可在第一耐火砖层102、第二耐火砖层103以及凸缘7的表面上涂抹图中未示出的耐火土层，以进一步提高保温效果。
32.本实施例中炉盖2横截面为随型于炉体1设置的长方形，为了便于对炉盖2进行拆装，从而盖合或脱离炉体1，本实施例中在炉盖2的上表面固连吊环8，且该吊环8为对称布置的两个。为了可对炉体1内部进行预热，本实施例中在炉盖2上设置有可对炉体1内进行加热的预热组件，该预热组件包括固连于炉盖2的底壁上的图中未示出的燃气喷嘴，以及设于炉盖2上并与燃气喷嘴连通的供气组件。具体结构上，本实施例中供气组件包括固连于炉盖2上并与燃气喷嘴连通的混气筒9，并在混气筒9的下端连通有图中未示出的燃气喷嘴，并在混气筒9上固连有供气组件，该供气组件包括分别连通于所述混气筒9上的空气进气管10和天然气进气管11，在使用时可将喷嘴点燃后，将炉盖2盖合于炉体1上，从而对炉体1内形成加热。
33.此外，为了便于炉体1结晶器连接，本实施例中在壳体101的外表面上环出液口4固连有连接板12，在该连接板12上设置有构成结晶器连接的连接部。具体结构上，由图1结合图6所示，该连接部包括环连接板12设置的多个连接座15，以及转动设于连接座15上的螺栓16，该连接座15整体呈梯形，并在连接座15的一端形成有豁口槽1501，在豁口槽1501内固定有连接柱17，而在螺栓16的一端形成有连接套18，螺栓15通过连接套18转动的套装于连接柱17上，并在螺栓16上旋拧有锁紧螺母19，此外，本实施例中在出液口4下方的连接板12上还设置有定位柱20，该定位柱20为间隔设置的两个。
34.如图7所示，本实施例中在结晶器上设置有与连接板12和连接座15相同结构的第二连接板21和第二连接座22，并在第二连接座22上设置有与豁口槽1501相同结构的第二豁口槽2201，并在第二连接板21上设置有与定位柱20相对位设置的定位孔23，在结晶器连接时，首先将连接座15上的螺栓16旋转至与连接板12平行的方向，然后将结晶器上的定位孔23沿定位柱20进行插装，当连接板12和第二连接板21抵接后，将各螺栓16旋转至第二豁口槽2201内，最后拧紧锁紧螺母19将第二连接板21压紧于连接板12上即可实现结晶器的安装。
35.本基于连铸条件下提高圆棒截面尺寸均匀性的保温炉在使用时，首先将结晶器和炉盖2安装于炉体1上，然后对炉体1进行预热，预热结束后，向炉体1内加入铁水，随着铁水的流出，当炉体1内铁水液面降至一定高度时，通过铁水包将铁水倒入至浇注通道3内，铁水沿着环形通道5流动，并最终通过各漏液孔6流入到炉体1内。
36.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。