一种中盖板模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，具体是一种中盖板模具。


背景技术：

2.模腔现有的中盖板模具在生产过程中，一次只能生产一个中盖板，大大降低了生产效率，同时提高了工人的劳动强度，不利于使用。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种中盖板模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种中盖板模具，包括上模座、以及位于上模座底部的下模座，所述下模座的上表面设置有四个呈矩形有序分布的凸模板，且所述下模座的上表面位于四个凸模板之间设置有用于对四个凸模板输送金属液的浇注系统，所述上模座的底部设置有四个与凸模板一一对应分布的上模腔，且所述上模座与下模座之间设置有定位结构。
6.作为本实用新型进一步的方案：所述浇注系统包括设置于下模座上表面中间部位的浇注管，两个相对分布的凸模板之间设置有导向柱，两个所述导向柱与浇注管之间设置有第一浇筑通道，所述导向柱的两端均通过第二浇筑通道与凸模板相连通，通过将浇注管注入金属液，金属液通过浇注管两侧的第一浇筑通道进入导向柱内，再通过与导向柱连通的两个第二浇筑通道进入两个凸模板上，从而实现同时对四个凸模板灌输金属液的目的，使得一次可浇筑四个中盖板，大大提高了生产效率，且通过该种浇注系统，使得四个凸模板通入金属液的速度及时间相同，提高了产品质量。
7.作为本实用新型再进一步的方案：所述浇注管的顶端中间部位设置有浇筑孔，且所述浇注管的底部内腔设置有容纳腔，所述容纳腔上设置有两个与第一浇筑通道相连通的通口，所述导向柱的底部内腔设置有分流腔，所述分流腔的两侧均设置有与第二浇筑通道相连通的通口。
8.作为本实用新型再进一步的方案：所述上模座的表面分别设置有用于贯穿浇注管及导向柱的通孔及导向口，通过通孔及导向口的设置，使得当上模座与下模座合并在一起时，使得浇注管及导向柱延伸至上模座的上方，便于灌输金属液。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述上模腔及凸模板均为圆形结构，所述上模腔的边沿处设置有内沿，所述内沿的直径与凸模板的直径相匹配，且所述凸模板的表面设置有凹槽，通过内沿的设置，使得上模座与下模座合并时，凸模板与上模腔紧密接触，提高了注塑效果。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述定位结构包括设置于下模座上表面两侧的定位杆，所述上模座的表面两侧设置有用于贯穿定位杆的定位孔，所述定位孔的直径与定位杆的直径相匹配，通过定位杆与定位孔之间的配合，使得当将上模座与下模座合并时，使
得定位杆插进定位孔内，对上模座与下模座起到了有效的限位作用，可以有效防止上模座与下模座错位的现象发生，进一步提高了产品质量。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.1、本实用新型结构简单，便于操作，通过浇注系统的设置，使得一次可同时对四个模腔内注入金属液，使得一次可浇筑四个中盖板，大大提高了生产效率，且通过该种浇注系统，使得四个凸模板通入金属液的速度及时间相同，提高了产品质量。
13.2、通过定位杆与定位孔之间的配合，使得当将上模座与下模座合并时，使得定位杆插进定位孔内，对上模座与下模座起到了有效的限位作用，可以有效防止上模座与下模座错位的现象发生，进一步提高了产品质量。
附图说明
14.图1为一种中盖板模具的结构示意图。
15.图2为一种中盖板模具中上模座的结构示意图。
16.图3为一种中盖板模具中下模座的结构示意图。
17.图中：1、上模座；2、下模座；3、浇注管；4、导向柱；5、定位杆；6、上模腔；7、通孔；8、导向口；9、定位孔；10、内沿；11、凸模板；12、凹槽；13、第一浇筑通道；14、第二浇筑通道。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种中盖板模具，包括上模座1、以及位于上模座1底部的下模座2，下模座2的上表面设置有四个呈矩形有序分布的凸模板11，且下模座2的上表面位于四个凸模板11之间设置有用于对四个凸模板11输送金属液的浇注系统，浇注系统包括设置于下模座2上表面中间部位的浇注管3，两个相对分布的凸模板11之间设置有导向柱4，上模座1的表面分别设置有用于贯穿浇注管3及导向柱4的通孔7及导向口8，通过通孔7及导向口8的设置，使得当上模座1与下模座2合并在一起时，使得浇注管3及导向柱4延伸至上模座1的上方，便于灌输金属液，两个导向柱4与浇注管3之间设置有第一浇筑通道13，导向柱4的两端均通过第二浇筑通道14与凸模板11相连通，浇注管3的顶端中间部位设置有浇筑孔，且浇注管3的底部内腔设置有容纳腔，容纳腔上设置有两个与第一浇筑通道13相连通的通口，导向柱4的底部内腔设置有分流腔，分流腔的两侧均设置有与第二浇筑通道相连通的通口，通过将浇注管3注入金属液，金属液通过浇注管3两侧的第一浇筑通道13进入导向柱4内，再通过与导向柱4连通的两个第二浇筑通道14进入两个凸模板11上，从而实现同时对四个凸模板11灌输金属液的目的，使得一次可浇筑四个中盖板，大大提高了生产效率，且通过该种浇注系统，使得四个凸模板11通入金属液的速度及时间相同，提高了产品质量，上模座1的底部设置有四个与凸模板11一一对应分布的上模腔6，上模腔6及凸模板11均为圆形结构，上模腔6的边沿处设置有内沿10，内沿10的直径与凸模板11的直径相匹配，且凸模板11的表面设置有凹槽12，通过内沿10的设置，使得上模座1与下模座2合并时，
凸模板11与上模腔6紧密接触，提高了注塑效果；
20.上模座1与下模座2之间设置有定位结构，定位结构包括设置于下模座2上表面两侧的定位杆5，上模座1的表面两侧设置有用于贯穿定位杆5的定位孔9，定位孔9的直径与定位杆5的直径相匹配，通过定位杆5与定位孔9之间的配合，使得当将上模座1与下模座2合并时，使得定位杆5插进定位孔9内，对上模座1与下模座2起到了有效的限位作用，可以有效防止上模座1与下模座2错位的现象发生，进一步提高了产品质量。
21.本实用新型的工作原理是：
22.使用时，将上模座1与下模座2合并在一起，此时浇注管3、导向柱4及定位杆5的顶端均延伸至上模座1的上方，通过向浇注管3的浇筑孔注入金属液，此时金属液便会在第一浇筑通道13及第二浇筑通道14的作用下，进入凸模板11与上模腔6之间，浇注完成后，等待中盖板成型，然后取走上模座1，脱离成型的中盖板，取出中盖板完成注塑加工。
23.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。