轴杆淬火自动上料装置及轴杆热处理上下料总装的制作方法

1.本实用新型涉及热处理技术领域，具体地，涉及一种轴杆淬火自动上料装置及轴杆热处理上下料总装。


背景技术：

2.轴杆是汽车中广泛应用的零部件，且规格多样，在轴杆生产加工中，通常会需要对其进行淬火加工以提高其性能，采用机械手对工件夹钳淬火技术已相对普及，而轴杆热处理多为批量处理，上料至机械手时需要人工分拣及摆列轴杆到机械手可取料位置，过程中仍需人工干预，未能实现自动化淬火处理。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本技术提供一种轴杆淬火自动上料装置及轴杆热处理上下料总装。
4.根据本实用新型第一方面，本技术公开的一种轴杆淬火自动上料装置包括：架体、上料底座、顶升装置及送料装置，上料底座固设于架体，其上表面为第一斜面；顶升装置包括驱动件、一顶升板及一挡板，驱动件设于架体；顶升板位于第一斜面最低侧，且传动连接于驱动件，顶升板上表面为第二斜面；挡板位于送料装置靠近上料底座的一侧，其上表面为第三斜面；第二斜面及第三斜面倾斜方向均与第一斜面倾斜方向一致；送料装置设于挡板远离上料底座的一侧，其与架体连接，送料装置具有传送面；上料底座与顶升板的间距、顶升板与挡板的间距及挡板与送料装置的间距均小于轴杆的直径；第三斜面高于第一斜面，第三斜面的最低端高度大于或等于传送面的高度；其中驱动件驱动顶升板于第一斜面与第三斜面之间上下移动。
5.优选地，还包括支撑架，支撑架连动于驱动件，支撑架设有支撑位，顶升板固定于支撑位。
6.优选地，还包括至少一筛料板，支撑架设有至少个支撑位，至少个支撑位沿着从上料底座到送料装置方向，由低到高呈阶梯排列；每个筛料板包括第一筛板及第二筛板，第一筛板上表面具有第一筛料面，第二筛板上表面具有第二筛料面，第一筛料面及第二筛料面倾斜方向均与第一斜面一致；顶升板固定于靠近上料底座的支撑位，且与架体连接，沿着从上料底座到送料装置的方向，第一筛板及第二筛板依次设于支撑位，其中，第一筛板与对应的支撑位固定，第二筛板则悬空位于对应支撑位，且与所属架体连接，且相邻板体间距小于轴杆直径；当驱动件推动支撑架，支撑架带动顶升板及第一筛板同步运动；与顶升板相邻的筛料板中，第一筛板在第二斜面的最低侧与第二筛料面最高侧之间移动，其余筛料板中，第一筛板在相邻的两个第二筛料面的最低侧与最高侧之间移动。
7.优选地，还包括至少一筛料板及支撑架，支撑架连动于驱动件，支撑架设有至少个支撑位，至少个支撑位沿着从上料底座到送料装置方向，由低到高呈阶梯排列；每个筛料板包括第一筛板及第二筛板，第一筛板上表面具有第一筛料面，第二筛板上表面具有第二筛
料面，第一筛料面及第二筛料面倾斜方向均与第一斜面一致；第一阶块固定于靠近上料底座的支撑位，第二阶块悬空位于与第一阶块相邻的支撑位，且与架体连接，沿着从上料底座到送料装置的方向，第一筛板及第二筛板依次设于支撑位，其中，第一筛板与对应的支撑位固定，第二筛板则悬空位于对应支撑位，且与所属架体连接，且相邻板体间距小于轴杆直径；当驱动件推动支撑架，支撑架带动第一阶块及第一筛板同步运动；与顶升板相邻的筛料板中，第一筛板在第二斜面的最低侧与第二筛料面最高侧之间移动，其余筛料板中，第一筛板在相邻的两个第二筛料面的最低侧与最高侧之间移动。
8.优选地，顶升板包括第一阶块及第二阶块，第一阶块位于靠近上料底座一端，第一阶块与驱动件驱动连接；第二阶块靠近筛料板一端，第二阶块与架体连接；第二阶块上表面最低侧高度大于筛料板最高侧高度，第一阶块与第二阶块的间距小于轴杆直径。
9.优选地，送料装置还包括第二传送轨道，第二传送轨道具有入料口及出料口，第二传送轨道的入料口位于第一传送轨道靠近挡板的一侧，上料底座具有上料口，出料口位于上料口处。
10.优选地，送料装置还包括第三传送机构，第三传送机构具有第三传送轨道，第三传送轨道一端位于第一传送轨道传送方向末端，另一端设有升降支架，升降支架与第三传送机构连接。
11.优选地，第三传送机构具有第三传送面，第三传送面为斜面，第三传送面靠近出料口的一侧高于靠近升降支架的一侧。
12.优选地，第三传送机构还包括推送件，推送件设于出料口处，推送件与架体连接；推送件推送轴杆进入第三传送面。
13.根据本实用新型的第二方面，本实用新型公开的一种轴杆热处理上下料总装，包括：轴杆淬火自动上料装置、夹料装置及出料装置，夹料装置位于出料装置周围，出料装置包括出料座板及出料轨道，出料座板位于架体一侧，出料座板的上表面为斜面，出料轨道设于送料装置一侧，出料座板斜面的最低端与出料轨道连接。
14.本技术的有益效果在于：加热后的轴杆运至上料底座后，轴杆沿斜面滚动至顶升装置处，顶升装置将轴杆逐根顶升送至送料装置，送料装置再将轴杆传送至机械手取料范围内的指定位置；加热后的轴杆无需人工进行分拣即可送至机械手可取料位置，全程无需人工干预，实现自动化淬火处理。
附图说明
15.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
16.图1为实施例一中轴杆淬火自动上料装置立体图；
17.图2为实施例一中顶升装置立体图；
18.图3为实施例一中另一视角的顶升装置立体图；
19.图4为实施例一中支撑架向下移动时顶升装置位置关系示意图；
20.图5为实施例一中轴杆淬火自动上装置俯视图；
21.图6为实施例二中轴杆热处理上下料总装立体图。
22.附图标记：
23.1架体；2-上料底座；3-顶升装置；4-送料装置；5-夹料装置；6-出料装置； 21-第一斜面；31-驱动件；32-顶升板；33-挡板；34-筛料板；35-支撑架；41
‑ꢀ
传送面；42-送料驱动；43-第一传送轨道；44-挡壁；45-第二传送轨道；46-第三传送机构；61-出料座板；62-出料轨道；321-第二斜面；322-第一阶块；323
‑ꢀ
第二阶块；331-第三斜面；341-第一筛板；342-第二筛板；351-支撑位；451
‑ꢀ
入料口；452-出料口；461-第三传送轨道；462-升降支架；463-第三传送面； 464-推送件；3411-第一筛料面；3421-第二筛料面。
具体实施方式
24.以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
25.需要说明，本技术实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
26.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
27.为能进一步了解本技术的申请内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
28.实施例一
29.请参阅图1及图2，图1为本实施例中轴杆淬火自动上料装置立体图，图 2为本实施例中顶升装置结构示意图，本实施例中的轴杆淬火自动上料装置包括架体1、上料底座2、顶升装置3及送料装置4，架体1用于承载各部分组件，上料底座2用于暂时存放加热完的轴杆，顶升装置3实现上料底座2上的轴杆到送料装置4的转移，并在转移过程中同步完成分拣，送料装置4完成轴杆淬火前的上料。
30.其中，上料底座2固设于架体1，其上表面为第一斜面21；顶升装置3 包括驱动件31、一顶升板32及一挡板33，驱动件31设于架体1；顶升板32 位于第一斜面21最低侧，且传动连接于驱动件31，顶升板32上表面为第二斜面321；挡板33位于送料装置4靠近上料底座2的一侧，其上表面为第三斜面331；第二斜面321及第三斜面331倾斜方向均与第一斜面21倾斜方向一致；送料装置4设于挡板33远离上料底座2的一侧，其与架体1连接，送料装置4具有传送面41；上料底座2与顶升板32的间距、顶升板32与挡板 33的间距及挡板33与送料装置4的间距均小于轴杆的直径；第三斜面331高于第一斜面21，第三斜面331的最低端高度大于或等于传送面41的高度；其中驱动件31驱动顶升板32于第一斜面21与第三斜面331之间上下移动。
31.具体使用时，将加热后的轴杆批量转移至上料底座2的第一斜面21上，轴杆受重力作用沿第一斜面21滚动至顶升装置3的顶升板32处，此时驱动件 31驱动顶升板32向下移动，靠近顶升装置3一侧的轴杆受重力作用沿第一斜面21滚动至顶升板32上，即滚动至第二斜面321，由于顶升板32另一侧设有挡板33，故轴杆卡停于第二斜面321，此时，驱动件31再次驱动顶升板32 向上移动，当第二斜面321最低侧高于等于或高于第三斜面331最高侧时，驱动件31停止运动，轴杆由第二斜面321滚动至第三斜面331，第三斜面331 作为连接媒介，此时，受重力作用，轴杆继续滚动至送料装置4的传送面41 处，送料装置4通过传送面41再将轴杆送至指定位置，完成分拣上料；该实用新型通过设置顶升板32及挡板33，逐根顶升滚至顶升板32的轴杆，除滚动至第二斜面321上的轴杆，其它轴杆被顶升板阻挡在第一斜面21上，并将第二斜面321上的转移至送料装置4，实现轴杆的分拣。
32.请复阅图2，本实施例中的轴杆淬火自动上料装置包括支撑架35，支撑架 35连动于驱动件31，支撑架35上设有支撑位351，顶升板32固定于支撑位 351；驱动件31通过支撑架35与顶升板32驱动连接，避免驱动件31与顶升板32直接接触，方便驱动件拆卸及维修更换。
33.请参阅图3及图4并复阅图1及图2，图3为本实施例中另一视角的顶升装置立体图，图4为本实施例中支撑架向下移动时顶升装置位置关系示意图，本实施例中的轴杆淬火自动上料装置还包括至少一筛料板34，支撑架35设有至少4个支撑位351，至少4个支撑位351沿着从上料底座2到送料装置4方向，由低到高呈阶梯排列；每个筛料板34包括第一筛板341及第二筛板342，第一筛板341上表面具有第一筛料面3411，第二筛板342上表面具有第二筛料面3421，第一筛料面3411及第二筛料面3421倾斜方向均与第一斜面21一致；顶升板32固定于靠近上料底座2的支撑位351，且与架体1连接，沿着从上料底座2到送料装置4的方向，第一筛板341及第二筛板342依次设于支撑位351，其中，第一筛板341与对应的支撑位351固定，第二筛板342则悬空位于对应支撑位351，且与架体1连接，且相邻板体间距小于轴杆直径；当驱动件31推动支撑架35，支撑架35带动顶升板32及第一筛板341同步运动；与顶升板32相邻的筛料板34中，第一筛板341在第二斜面321的最低侧与第二筛料面3421最高侧之间移动，其余筛料板34中，第一筛板341在相邻的两个第二筛料面3421的最低侧与最高侧之间移动。
34.轴杆由第一斜面21滚动到顶升装置4时，可能存在多个轴杆上下叠加的问题，进而影响后续取料加工，故设置至少一个筛料板34，同时设置支撑杆 35，用于连接固定驱动件31及顶升装置4，轴杆运动至顶升板32后，第一筛板341由支撑架35驱动向下运动，当第一筛料面3411最高侧运动至第二斜面 321最低侧以下时，支撑架35停止向下运动，待轴杆再从第二斜面321滚动至第一筛料面3411，支撑架35驱动第一筛板341向上运动，待第一筛料面3411 最低侧超过第二筛料面3421最高侧，支撑架35停止运动，轴杆继续沿斜面往送料装置4方向滚动；当设置多个筛料板34时，多个筛料板34沿斜面由高侧到低侧的方向，依次做上述取料运动；如此，在轴杆从顶升板32经至少一个筛料板34到送料装置4过程中，可逐级控制斜面上的轴杆数量，防止多个轴杆上下叠加，影响后续取料加工。
35.请复阅图2及图1顶升板32包括第一阶块322及第二阶块323，第一阶块322位于靠近上料底座2一端，第一阶块322与驱动件31驱动连接；第二阶块323靠近筛料板34一端，第二阶块323与架体1连接；第二阶块323上表面最低侧高度大于筛料板34最高侧高度，第一阶
块322与第二阶块323的间距小于轴杆直径。
36.通过设置第一阶块322与第二阶块323，可实现在顶升板32受驱动件31 驱动上下移动过程中，保证轴杆在顶升板32未到达挡板33时，不会提前滚落出第二斜面321。
37.请参阅图5，图5为本实施例中轴杆淬火自动上装置俯视图，送料装置4 包括送料驱动42、第一传送轨道43及挡壁44，第一传送轨道43具有传送面41，挡板33位于传送面41靠近上料底座2的一侧，第一传送轨道43与架体 1连接，送料驱动42与第一传送轨道43传动连接，挡壁44位于传送面41另一侧，挡壁44与架体1连接；挡板33与传送面41的间距小于轴杆直径；轴杆沿第三斜面331滚动至传送面41后，挡壁44阻挡轴杆继续滚动，送料驱动 42驱动第一传送轨道43的传送面41运动，轴杆跟随传送面41运动，方便后续取料。
38.送料装置4还包括第二传送轨道45，第二传送轨道45具有入料口451及出料口452，第二传送轨道45的入料口451位于第一传送轨道43靠近挡板33 的一侧，上料底座2具有上料口22，出料口452位于上料口22处；设置第二传送轨道45，可使通过顶升板32运动到送料装置4的上下叠加，或并列于送料装置4等未达到预期效果的轴杆，从入料口451进入，经第二传送轨道45 的出料口452处传送至上料座板2处，达到矫正回流的作用，减少不合格率。
39.送料装置4还包括第三传送机构46，第三传送机构46具有第三传送轨道 461，第三传送轨道461一端位于第一传送轨道43传送方向末端，另一端设有升降支架462，升降支架462与第三传送机构46连接；设置第三传送轨道46，轴杆经第一传送轨道43传出后，进入第三传送轨道46，第三传送轨道46末端设升降支架462，轴杆运动到升降支架462时，升降支架462将轴杆升起，可精确将轴杆送至取料范围内，进一步减少轴杆的范围误差。
40.第三传送机构46具有第三传送面463，第三传送面463为斜面，第三传送面463靠近出料口452的一侧高于靠近升降支架462的一侧；将第三传送面 463设置为斜面，可使轴杆在无驱动装置驱动的状态下，受重力作用沿第三传送面463滚动，节能减排。
41.第三传送机构46还包括推送件464，推送件464设于出料口452处，推送件464与架体1连接；推送件464推送轴杆进入第三传送面463；设置推送件464于出料口452处，可防止轴杆未正常进入第三传送面463，导致轴杆于出料口452处堆积。
42.综上，本实施例的轴杆淬火自动上料装置，在上料过程中，将加热后的轴杆运至上料底座后，轴杆沿斜面滚动至顶升装置处，顶升装置将轴杆逐根顶升送至送料装置，送料装置再将轴杆传送至机械手取料范围内的指定位置；加热后的轴杆无需人工进行分拣即可送至机械手可取料位置，全程无需人工干预，实现自动化淬火处理。
43.实施例二
44.请参阅图6，图6为本实施例中轴杆热处理上下料总装立体图，本实施例提供一种轴杆热处理上下料总装，轴杆热处理上下料总装包括实施例一中记载的轴杆淬火自动上料装置，还包括夹料装置5及出料装置6，夹料装置5位于出料装置6周围，出料装置6包括出料座板61及出料轨道62，出料座板61 位于架体1一侧，出料座板61的上表面为斜面，出料轨道62设于送料装置4 一侧，出料座板61斜面的最低端与出料轨道62连接；具体使用时，将加料装置5及出料座板6固定于合适位置，轴杆由升降支架462升起后，由夹取装置 5从升降支架462上夹取，并移动至冷却处理区内，处理过程中夹取装置5始终保持对轴杆的夹紧状态，待冷却处理结束后，夹取装置5再将轴杆移动至出料装置6的出料座板61处，出料座板61沿出料轨道62运动至轴杆存放处，完成轴杆热处理上下料，如此，将整个轴杆淬火过程转变为全
自动化，可省去冷却及冷却完后下料的人工操作，减少工作人员劳动强度，节约轴杆淬火处理成本。
45.综上，本实施例中的轴杆热处理上下料总装，在轴杆热处理过程中，上下料均通过机器处理，全程无需人工参与，大大降低了行业内工作人员的劳动强度，减少了劳动人员的烫伤概率，同时降低了企业的生产制造成本。
46.上仅为本技术的实施方式而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本技术的权利要求范围之内。