一种振动落砂机的制作方法

1.本技术涉及型砂回收的技术领域，尤其是涉及一种振动落砂机。


背景技术：

2.目前，在铸造技术领域中，制造成型的过程中后用到大量型砂，从而使成型后的铸件的表面会粘有型砂。所以在铸件成型后，通常采用振动落砂机对铸件和铸件表面的型砂进行分离。
3.相关技术中，振动落砂机包括支撑架、设置于支撑架顶部的放料框、设置于放料框下方的料斗以及用于使放料框振动的振动机构。放料框内部具有供铸件放置的放料槽，放料框于放置槽的槽底部开设有若干用于供型砂穿过的漏砂孔，料斗用于承接从漏砂孔穿过的型砂。
4.振动落砂机工作时，将铸件放置于放料框内，然后启动振动机构以使放料框振动，然后铸件表面的型砂从型砂孔内掉落在料斗内，以实现对型砂和铸件的分离。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为上述技术方案中，当振动落砂机工作一段时间后，放料框内的铸件可能会堵塞漏砂孔，以使型砂穿过漏沙孔的速率降低，此时，需要将放料框内的铸件取出，该过程较为繁琐，以使振动落砂机的生产效率较低。


技术实现要素：

6.为了提高振动落砂机的工作效率，本技术提供一种振动落砂机。
7.本技术提供的一种振动落砂机采用如下的技术方案：
8.一种振动落砂机，支撑架、设置于所述支撑架上的放料框、用于对放料框进行振动的振动机构、设置于放料框底部的料斗以及用于承接铸件的接料台，所述放料框内开设有用于放置铸件的放料槽；
9.所述放料框从远离所述接料台的一侧到靠近所述接料台的一侧倾斜向下设置，所述放料框的底部至少开设有一个用于供型砂穿过的漏砂孔，所述料斗用于承接从所述漏砂孔漏出的型砂。
10.通过采用上述技术方案，在对铸件和型砂进行分离时，放料框上的铸件在重力的作用下，沿放料框的倾斜方向向下移动，此时，振动机构对放料框进行振动，使铸件表面的型砂脱落，并通过漏砂孔进入料斗内。同时，铸件掉落在接料台上。通过将放料框倾斜向下设置，并设置接料台对铸件进行收集，使铸件与型砂分离的过程更加方便，提高了振动落砂机的工作效率。
11.可选的，所述放料框远离所述接料台的一侧设置有放料箱，所述放料箱内设置有用于对铸件进行加热的加热板，所述放料箱的侧壁上开设有与所述放料槽相连通的出料口。
12.通过采用上述技术方案，通过设置加热板对铸件进行加热，从而对铸件表面的型砂进行干燥，使铸件表面的型砂更容易脱落。
13.可选的，所述加热板位于所述放料箱的底部，所述放料箱内设置有隔板，所述隔板将所述放料箱内的空腔分隔成放料腔和储存腔，所述放料腔位于所述储存腔远离所述放料框的一侧，所述出料口与所述储存腔相连通，所述隔板的底部与所述加热板之间形成用于供铸件穿过的穿过口。
14.通过采用上述技术方案，通过设置隔板，使铸件能够先放置在放料腔内与加热板接触一段时间后，再通过穿过口进入储存腔内，最后从出料口移出，提高了铸件与加热板的接触时间，对铸件进行更加充分的干燥。
15.可选的，所述放料框靠近所述接料台的一侧延伸设置有水平段，至少一个漏砂孔开设在所述水平段。
16.通过采用上述技术方案，通过在放料框的尾端设置水平段，减小了铸件的移动速度，从而使铸件在掉落在接料台上后，不易从接料台上飞出，同时，增加了铸件在放料框上的时间，使铸件表面的型砂抖落地更加充分。
17.可选的，所述接料台上设置有用于输送铸件的传送带。
18.通过采用上述技术方案，通过设置传送带对铸件进行运输，可将接料台上的逐渐运输到其它设备上，方便对铸件进行再次加工使用，实现对铸件的自动化流水线运作。
19.可选的，所述水平段靠近所述接料台的一侧延伸设置有换向段，所述换向段远离所述水平段的一端的延伸方向与所述传送带的传送方向相同。
20.通过采用上述技术方案，通过设置换向段，可对接料台和传动带的位置进行调整，可根据实际厂房的空间使用情况对接料台进行放置。
21.可选的，所述支撑架的顶部与所述放料框的底部之间设置有缓冲弹簧。
22.通过采用上述技术方案，使放料框不易因为直接撞击在支撑架上，造成对支撑架和放料框的碰撞磨损。
23.可选的，所述放料框的底部设置有导向杆，所述导向杆滑移穿设于所述缓冲弹簧。
24.通过采用上述技术方案，使放料框的振动行程更加稳定。
25.可选的，所述支撑架上开设有供所述导向杆滑移穿设的导向孔。
26.通过采用上述技术方案，通过将导向杆穿设在支撑架内部，进一步提高对放料框振动行程的导向作用。
27.可选的，还包括用于放置铸件的铸件仓，所述铸件仓具有与所述放料腔相对应的铸件出口。
28.通过采用上述技术方案，在振动落砂机，可将铸件先集中放置于铸件仓内，铸件仓内的铸件通过铸件出口自动进入放料箱内，进而进入放料框内，减小了工作人员频繁向放料箱内添加铸件的工作。
29.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
30.1.通过将放料框倾斜向下设置，并设置接料台对铸件进行收集，使铸件与型砂分离的过程更加方便，提高了振动落砂机的工作效率；
31.2.通过设置加热板对铸件进行加热，从而对铸件表面的型砂进行干燥，使铸件表面的型砂更容易脱落；
32.3.通过设置隔板，提高了铸件与加热板的接触时间，对铸件进行更加充分的干燥。
附图说明
33.图1是本技术实施例的振动落砂机的整体结构示意图。
34.图2是本技术实施例的振动机构的结构示意图。
35.图3是本技术实施例的缓冲弹簧、导向杆以及支撑板的爆炸示意图。
36.图4是本技术实施例的铸件仓和放料箱的结构示意图。
37.图5是本技术实施例的放料箱的剖视图。
38.图6是本技术实施例的水平段、换向段以及接料台的结构示意图。
39.附图标记说明：1、铸件仓；11、出料板；12、铸件出口；13、导向板；2、支撑架；21、支撑板；22、缓冲弹簧；23、导向孔；3、放料框；31、底板；311、漏砂孔；32、侧板；33、放料槽；34、导向杆；35、水平段；36、换向段；4、振动机构；41、转动电机；42、偏心轮；5、料斗；51、接砂箱；6、接料台；61、传送带；7、放料箱；71、出料口；72、电源盒；73、导线；74、加热板；75、隔板；76、穿过口；77、放料腔；78、储存腔。
具体实施方式
40.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
41.本技术实施例公开一种振动落砂机。
42.参照图1与图2，振动落砂机包括铸件仓1、支撑架2、活动设置于支撑架2上方的放料框3、用于驱动放料框3振动的振动机构4、设置于放料框3底部的料斗5以及接料台6。放料框3包括底板31和两个分别位于底板31两侧的侧板32，底板31和两个侧板32围成供铸件放置的放料槽33，底板31上开设若干有漏砂孔311，同时底板31从靠近接料台6的一侧到另一侧逐渐倾斜向下设置。
43.参照图1与图2，在振动落砂机工作时，铸件仓1内的铸件掉落在放料框3上，振动机构4驱使放料框3发生振动，从而使放料框3内的铸件的表面的型砂与铸件脱离。型砂通过漏砂孔311进入料斗5内，铸件在底板31上受重力的作用下以及振动机构4的振动作用下，移动并掉落在接料台6上。
44.参照图1，其中，若干漏砂孔311沿底板31的长度方向等距离间隔设置，且漏砂孔311呈长条状设置，漏砂孔311的长度方向与底板31的长度方向相互垂直，且漏砂孔311的长度与两个侧板32之间的距离相等。料斗5焊接固定在底板31上，料斗5内部中空设置，且所有漏砂孔311均与料斗5的顶部腔口相连通，料斗5于竖直方向上的截面积从上到下逐渐变下，料斗5的底部放置有接砂箱51，以承接从料斗5的底部腔口掉落的型砂。
45.参照图1与图2，支撑架2包括两个竖直且间隔设置的支撑板21，料斗5位于两个支撑板21之间。本实施例中，振动机构4包括焊接固定在支撑板21上方的转动电机41和偏心轮42，偏心轮42与转动电机41的输出轴焊接固定或者键连接，偏心轮42的周向外侧壁与底板31的底部侧壁相抵接。
46.参照图1与图2，振动机构4工作时，转动电机41的输出轴带动偏心轮42转动，从而使放料框3发生振动。在另一个实施例中，振动机构4可以是振动电机，且振动电机可以设置有两个，两个振动电机分别设置于两个支撑板21上。
47.参照图2与图3，底板31与支撑板21之间设置有若干缓冲弹簧22，缓冲弹簧22的两端分别与支撑板21的顶部侧壁以及底板31的底部侧壁焊接固定，同时，底板31的底部焊接
固定有导向杆34，导向杆34穿设于缓冲弹簧22内部，且支撑板21的顶部侧壁上开设有供导向杆34滑移穿设的导向孔23。
48.参照图4与图5，底板31远离接料台6的一侧焊接固定有放料箱7，放料箱7的顶部开口设置，以承接从铸件仓1内掉落的铸件。放料箱7的侧壁上开设有与放料槽33相连通的出料口71，以使铸件从放料箱7进入放料槽33内。
49.参照图4与图5，放料箱7内设置有用于对铸件进行加热干燥的加热板74，加热板74设置于放料箱7的底部，放料箱7的底部侧壁倾斜向下设置，以使加热板74从远离出料口71的一侧到靠近出料口71的一侧倾斜向下设置，进而使铸件更容易从放料箱7的出料口71移出，同时，加热板74与放料箱7开设有出料口71的一侧壁的内壁相抵接，以使加热板74不易从放料箱7的出料口71内脱出。
50.参照图2与图5，放料箱7的外侧壁上设置有用于放置电源的电源盒72，电源盒72内引出有与加热板74电连接的导线73，导线73、电源盒72内的电源以及加热板74构成闭环回路，从而通过电加热的方式对加热板74进行加热。
51.参照图5，通过设置加热板74对放料箱7内的铸件进行加热，对铸件表面的型砂进行干燥，使铸件表面的型砂更加容易从铸件上脱落。其中，加热板74的温度可通过调节电源盒72内的电源电压进行调节，本实施例中，加热板74的温度为55℃到60℃之间。同时，电源盒72的外侧壁上设置有用于控制电路启闭的开关（图中未示出），以控制加热板74是否工作。
52.参照图5，放料箱7内部设置有隔板75，隔板75将放料箱7内的空腔分隔成放料腔77和储存腔78，储存腔78与出料口71相连通。隔板75的底部与加热板74之间形成供铸件穿过的穿过口76。
53.参照图5，相比于未设置隔板75，减小了铸件在刚放入放料箱7内，在与加热板74接触较短的一段时间后就从出料口71移出的情况。通过设置隔板75，使铸件能够先放置在放料腔77内，经过加热板74加热一段时间后，再从穿过口76和出料口71移出，保证了加热板74能够对每一个铸件加热一定的时间，对铸件表面的型砂进行更加充分的干燥。
54.参照图4与图5，铸件仓1具有倾斜向下设置的出料板11，且出料板11凸出于铸件仓1靠近放料箱7一侧的侧壁，铸件仓1靠近放料箱7一侧的侧壁上开设有铸件出口12，同时出料板11凸出于铸件仓1的部分的上方焊接固定有两个导向板13，两个导向板13倾斜且相互靠拢设置，以使铸件仓1内的铸件从铸件出口12进入放料腔77内。
55.参照图6，放料框3靠近接料台6的一侧延伸设置有水平段35，其中，至少一个漏砂孔311开设在水平段35上，本实施例中，水平段35上的漏砂孔311开设有两个。通过设置水平段35，对铸件进行一定程度的减速，增加了铸件在放料框3内的时间，使铸件表面的型砂抖落地更加充分，同时使铸件掉落在接料台6上时，铸件不易从接料台6上飞出。
56.参照图6，接料台6上设置有用于输送铸件的传送带61，通过传送带61对铸件进行运输，以将铸件输送至其它区域，进而对铸件进行再次利用。
57.参照图6，水平段35上延伸设置有换向段36，换向段36远离水平段35的一端的延伸方向与传送带61的传送方向相同，以使铸件在掉落在传送带61上后，铸件不易从传送带61上掉落。
58.参照图6，通过设置换向段36，可对接料台6的位置进行调整，使接料台6可以与放
料框3不在一条直线上，增加对空间的利用效率。其中，转向角度可以根据实际厂房布局而定，本实施例中，换向段36 的转向角度为90
°
。
59.本技术实施例一种振动落砂机的实施原理为：振动落砂机工作时，铸件仓1内的铸件进入放料箱7内，通过加热板74对铸件进行加热，使铸件表面的型砂更容易脱落，然后铸件在重力的作用下，在底板31上移动，同时振动机构4使放料框3发生振动，使铸件表面的型砂脱落，并通过漏砂孔311掉落在料斗5内，然后铸件通过水平段35和换向段36掉落在接料台6上。
60.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。