一种电弧炉炼钢粉尘自循环消纳利用方法及系统

1.本发明属于冶金固废资源化利用技术领域，具体涉及一种电弧炉炼钢粉尘自循环消纳利用方法，以及该方法使用的系统。


背景技术：

2.在电弧炉炼钢中，由于电弧炉的快速加热以及在高温（1600℃）下的剧烈搅动，金属蒸发被上升的热气流带出炉体，在收尘系统中被氧化、硫化或氯化，而炉渣中的氧化物直接被热气流带入收尘系统，最终沉积于布袋收尘器中形成电弧炉炼钢粉尘。电弧炉每生产一吨钢，就会产生10~20 kg的粉尘。电弧炉炼钢粉尘属于固体危废，其化学成分复杂，以 fe 和 zn 为主，还有一些微量金属元素如pb、cr、cd、cu、ag等。大量的电弧炉炼钢粉尘堆积不仅造成金属资源以及土地资源的浪费，如采用露天放置，在雨水作用下重金属会渗入地面，造成地下水污染。
3.电弧炉炼钢粉尘中含有约40%左右的fe、10%左右的zn等有价元素，是一种可回收利用的资源。目前电弧炉炼钢粉尘的主要处理方式有无害化处理填埋、高炉喷吹、压球、转底炉回用等。其中，无害化处理填埋无法实现电弧炉炼钢粉尘中的金属资源的利用；高炉回用电弧炉炼钢粉尘后，由于粉尘中含有zn，会造成高炉结瘤，影响高炉顺行；压球工艺增加了电弧炉炼钢粉尘的处理成本；转底炉的处理能力有限，不能满足电弧炉炼钢粉尘的全部有效处理，加之电弧炉炼钢粉尘含锌量高、粘性大，易导致电弧炉炼钢粉尘在转底炉处理过程中存在料仓结料、混匀及换热器堵塞加剧等问题。
4.目前，专利申请cn200710024770.x公开了一种含锌电炉粉尘的处理方法，该方法包括以下步骤：对含锌电炉粉尘进行配碳、造球、干燥，制成含碳球团；将烘干后的含碳球团装入转底炉内，进行高温还原焙烧；将转底炉内的zn蒸气引入氧化室进行氧化生成zno蒸气；将zno蒸气引入冷却室得zno粉末；将zno粉末引入收尘室；将经过转底炉处理后的含碳球团引入冷却机，得到半金属化球团。该方法使用配碳球团直接还原焙烧处理技术来处理含锌电炉粉尘，可以实现电炉粉尘的综合利用，有较好的环保效益和经济效益。该方法使用转底炉对电炉粉尘进行碳热还原需要处理温度较高，能量消耗较大，所需设备投资也比较大，转底炉处理能力有限，不能实现电弧炉炼钢粉尘的全部有效处理。
5.专利申请cn201910035940.7公开了一种炼钢粉尘综合利用回收锌的方法，将炼钢粉尘与炭粉、三氧化二硼进行混合后，在11-19mpa压力下压制成球团，送入真空碳管炉中，在真空度为10～100pa下控制反应温度为850～950℃，恒温处理80～100min进行真空焙烧，获得气态单质锌挥发物，其经过冷凝收集器后冷凝成固体，收集该固体获得高纯度锌锭。该方法促进了炼钢粉尘中锌的还原，实现了对炼钢粉尘的回收利用，获得了高品质锌锭，降低了炼钢粉尘处理过程中真空条件控制时的能耗，真空还原能够有效蒸发炼钢粉尘中的锌，达到冷凝收集单质锌的目的，使得炼钢粉尘中锌的回收率高达97.76％。但该方法需要单独的造球设备和真空焙烧设备，且需要添加大量熔剂和有机粘接剂，增加了电弧炉炼钢粉尘的处理成本。


技术实现要素：

6.为了解决电弧炉炼钢粉尘处理的问题，本发明提供了一种电弧炉炼钢粉尘自循环消纳利用的方法及相应系统，可以有效回收利用电弧炉炼钢粉尘中的铁素资源并实现锌资源的循环富集，减少固体废弃物的排放且不造成环境的二次污染。
7.所述方法将电弧炉炼钢粉尘收集后，与碳粉、石灰粉按一定比例混合，通过气力输送的方式将混合物料连续地喷入电弧炉熔池中，随后电弧炉炼钢粉尘在熔池的高温条件下发生融化还原过程，电弧炉炼钢粉尘中的部分铁被还原进入到钢液中，锌被还原后进入到再生粉尘中，其余成分进入到炉渣中。
8.所述方法具体包括以下步骤：s1:将电弧炉炼钢粉尘通过密封除尘管道收集，然后进入粉尘封闭预处理装置进行研磨处理，处理完成后进入粉尘封闭储仓备用，同时对粉尘样品进行化学分析以确定成分；s2:确认电弧炉冶炼时加入废钢与铁水的质量比例；s3:根据s1和s2中获取的信息，确定碳粉和石灰粉的加入比例，并计算电弧炉炼钢粉尘、碳粉和石灰粉的混合物料向电弧炉熔池中的喷吹量；s4:根据s3中确定的混合物料喷吹量，将电弧炉粉尘、碳粉和石灰粉分别经预混料仓加入到冶炼喷射罐中；s5:待电弧炉内炉料通电完全熔化后开始向电弧炉熔池内喷入混合物料，直至混合物料喷吹结束；s6:在电弧炉冶炼期间，产生的粉尘经封闭除尘处理系统收集后，重复上述步骤s1-s5，直到电弧炉炼钢粉尘中的锌含量为25%-30%时不再进行循环利用，此时电弧炉炼钢粉尘将作为锌冶炼系统的原料进行后续处理。原因是当锌含量达到25%后，即使继续循环，粉尘中的锌含量的提升幅度也很有限，此时将其作为提锌原料可产生良好的经济效益。
9.优选地，s3中的物料加入量及混合比例根据电弧炉冶炼时入炉原料的组成确定，所述入炉原料为废钢和铁水，根据废钢在入炉原料中的质量分数确定加入电弧炉炼钢粉尘的量，并计算加入电弧炉炼钢粉尘中总的锌和铁摩尔数，最后根据c/zn摩尔比和ca/fe摩尔比计算碳粉和石灰加入的摩尔数，具体方法如下：（1）电弧炉入炉原料中废钢质量分数为20%时，加入电弧炉炼钢粉尘的量为17-20kg/t钢，所加入碳粉的量按c/zn摩尔比为2.0:1的比例加入，加入石灰粉的量按ca/fe摩尔比为1.6:1的比例加入。
10.（2）电弧炉入炉原料中废钢质量分数为40%时，加入电弧炉炼钢粉尘的量为14-17kg/t钢，所加入碳粉的量按c/zn摩尔比为1.8:1的比例加入，加入石灰粉的量按ca/fe摩尔比为1.5:1的比例加入。
11.（3）电弧炉入炉原料中废钢质量分数为60%时，加入电弧炉炼钢粉尘的量为11~14kg/t钢，所加入碳粉的量按c/zn摩尔比为1.6:1的比例加入，加入石灰粉的量按ca/fe摩尔比为1.4:1的比例加入。
12.（4）电弧炉入炉原料中废钢质量分数为80%时，加入电弧炉炼钢粉尘的量为8-11kg/t钢，所加入碳粉的量按c/zn摩尔比为1.4:1的比例加入，加入石灰粉的量按ca/fe摩尔比为1.3:1的比例加入。
13.（5）电弧炉入炉原料中废钢质量分数为100%时，加入电弧炉炼钢粉尘的量为5-8kg/t钢，所加入碳粉的量按c/zn摩尔比为1.2:1的比例加入，加入石灰粉的量按ca/fe摩尔比为1.2:1的比例加入。
14.所述方法采用的电弧炉炼钢粉尘自循环消纳利用系统包括：粉尘封闭收集预处理系统、预混系统和冶炼系统，其中，所述粉尘封闭收集预处理系统用于持续收集、研磨来自密封除尘管道的电弧炉炼钢粉尘；所述预混系统用于接收从所述粉尘封闭收集预处理系统输出的电弧炉炼钢粉尘，并将所述电弧炉炼钢粉尘与碳粉和石灰粉进行预混，得到混合物料；所述冶炼系统包括电弧炉熔池，用于接收从所述预混系统输出的混合物料进行熔融冶炼，并将得到的再生粉尘回送至所述粉尘封闭收集预处理系统。
15.优选地，所述电弧炉炼钢粉尘自循环消纳利用系统还包括供气系统和计算系统，所述供气系统用于向所述粉尘封闭收集预处理系统、预混系统和冶炼系统提供喷吹气源；所述计算系统与所述预混系统和所述冶炼系统连接，用于计算所述碳粉、石灰粉和电弧炉炼钢粉尘的加入量和喷吹速度，以及混合物料向电弧炉熔池中的加入量和喷吹速度。
16.优选地，所述粉尘封闭收集预处理系统包括依次连接的封闭收集装置、封闭预处理装置和粉尘封闭储仓，其中，所述封闭收集装置用于收集从密封除尘管道输出的电弧炉炼钢粉尘；所述封闭预处理装置用于对所述封闭收集装置输出的电弧炉炼钢粉尘进行研磨，使其粒度均匀；所述粉尘封闭储仓包括两个仓室，其中一个仓室用于储存研磨后的电弧炉炼钢粉尘并将其送入粉尘喷射罐，另一个仓室用于接收冶炼系统输出的再生粉尘。
17.优选地，所述预混系统包括碳粉喷射罐、石灰粉喷射罐、粉尘喷射罐、预混料仓和冶炼喷射罐，其中，所述碳粉喷射罐、石灰粉喷射罐和粉尘喷射罐的出料口与预混料仓的进料口连接，所述预混料仓用于将从所述碳粉喷射罐、石灰粉喷射罐和粉尘喷射罐输出的碳粉、石灰粉和电弧炉炼钢粉尘进行预混，得到混合物料；所述预混料仓的出料口与所述冶炼喷射罐的进料口连接，所述冶炼喷射罐用于将所述混合物料喷入电弧炉熔池中。
18.本发明的反应原理是：通过将电弧炉炼钢粉尘喷吹进入电弧炉熔池，在电弧炉炼钢温度下石灰与电弧炉炼钢粉尘中的铁酸锌和氯化锌发生反应生成氧化锌，生成的氧化锌和粉尘中原有的氧化锌接着会被碳粉还原为锌蒸气进入到粉尘收集系统中，粉尘中的铁氧化物会被碳粉还原进入到钢液中，从而实现电弧炉粉尘中铁素资源的高效循环利用及锌资源的循环富集，同时减少固体废弃物的排放。整个系统运行过程电弧炉炼钢粉尘不与外界环境接触，解决电弧炉炼钢粉尘造成的环境污染问题，同时改善电弧炉炼钢冶金效果，降低生产成本。
19.优选地，所述电弧炉熔池设有喷枪，混合物料的喷吹可采用埋入式喷枪、炉门喷枪
和炉壁喷枪中的一种或多种形式，每种喷枪分别采用1~2支设计，单枪喷粉速率为0-50kg/min可调。电弧炉炼钢粉尘、碳粉、石灰粉及混合物料通过气力输送的方式在封闭管道中输送到电弧炉喷枪入口处；当电弧炉内的废钢全部通电熔化后，开始喷吹混合物料。
20.优选地，所述电弧炉炼钢粉尘在粉尘封闭收集预处理系统中经过研磨达到粒度均匀。如采用炉门或者炉壁喷枪喷吹，粒度要求在1~2mm；如采用埋入式氧枪喷吹，粉尘粒度要求在100~150目之间。
21.优选地，混合物料在喷吹时由冶炼喷射罐下落至喷枪，与主吹气体混合进行喷吹，单枪主吹气体流量为200~500nm3/h，压力为0.4~1.0mpa，载气为n2。
22.优选地，所述粉尘封闭储仓采用两个仓室，可进行交替装料，一个仓室用于储存电弧炉炼钢粉尘并将其送入粉尘喷射罐，另一个仓室用于接收再生粉尘。在喷吹粉尘后，电弧炉冶炼过程中产生的再生粉尘会持续被封闭收集系统存储备用，并按照前述的步骤s1-s5实现循环利用。
23.电弧炉炼钢粉尘通过该方法处理后，得到的再生粉尘中fe含量减少，zn含量升高，电弧炉炼钢过程中产生的粉尘总量减少。
24.该方法适用于50~300t的电弧炉。
25.本发明的上述技术方案的有益效果如下：本发明提供了一种电弧炉炼钢粉尘自循环消纳利用的方法及相应系统，电弧炉中有炉渣相和金属熔池相，在该方法中将电弧炉炼钢粉尘和碳粉、石灰粉以一定的加入量和比例混合后，通过气力输送的方式以一定的喷吹速度喷入电弧炉熔池中，随后粉尘在熔池中发生融化还原过程，还原产物分别进入金属熔池、熔渣以及再生粉尘中，从而实现电弧炉粉尘中铁素资源的高效循环利用及锌资源的循环富集，并减少固体废弃物的排放。整个系统运行过程，电弧炉炼钢粉尘不与外界环境接触，解决电弧炉炼钢粉尘造成的环境污染问题，同时改善电弧炉炼钢冶金效果，降低生产成本。
附图说明
26.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所 需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明 的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下， 还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本发明的电弧炉炼钢粉尘自循环消纳利用系统的结构示意图；附图标记说明如下：1-粉尘封闭收集预处理系统；11-密封除尘管道；12-封闭收集装置；13-封闭预处理装置；14-粉尘封闭储仓；2-预混系统；21-碳粉喷射罐；22-石灰粉喷射罐；23-粉尘喷射罐；24-预混料仓；25-冶炼喷射罐；3-冶炼系统；31-电弧炉熔池；32-喷枪；
4-供气系统；5-计算系统。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案和解决的技术问题进行阐述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明专利的一部分实施例，而不是全部实施例。
29.如图1所示，本发明提供了一种电弧炉炼钢粉尘自循环消纳利用系统，包括粉尘封闭收集处理系统1、预混系统2、计算系统5、冶炼系统3和供气系统4。其中，所述粉尘封闭收集预处理系统1用于持续收集、研磨来自密封除尘管道11的电弧炉炼钢粉尘。所述预混系统2用于接收从所述粉尘封闭收集预处理系统1输出的电弧炉炼钢粉尘，并将所述电弧炉炼钢粉尘与碳粉和石灰粉进行预混，得到混合物料。所述冶炼系统3包括电弧炉熔池31，用于接收从所述预混系统2输出的混合物料进行熔融冶炼，并将得到的再生粉尘回送至所述粉尘封闭收集预处理系统1。所述供气系统4用于向所述粉尘封闭收集预处理系统1、预混系统2和冶炼系统3提供喷吹气源。所述计算系统5与所述预混系统2和所述冶炼系统3连接，用于计算所述碳粉、石灰粉和电弧炉炼钢粉尘的加入量和喷吹速度，以及混合物料向电弧炉熔池31中的加入量和喷吹速度。
30.进一步地，所述粉尘封闭收集预处理系统1包括依次连接的封闭收集装置12、封闭预处理装置13和粉尘封闭储仓14。其中，所述封闭收集装置12用于收集从密封除尘管道11输出的电弧炉炼钢粉尘。所述封闭预处理装置13用于对所述封闭收集装置12输出的电弧炉炼钢粉尘进行研磨，使其粒度均匀。所述粉尘封闭储仓14包括两个仓室，其中一个仓室用于储存研磨后的电弧炉炼钢粉尘并将其送入粉尘喷射罐23，另一个仓室用于接收冶炼系统3输出的再生粉尘。
31.进一步地，所述预混系统2包括碳粉喷射罐21、石灰粉喷射罐22、粉尘喷射罐23、预混料仓24和冶炼喷射罐25。其中，所述碳粉喷射罐21、石灰粉喷射罐22和粉尘喷射罐23的出料口与预混料仓24的进料口连接，所述预混料仓24用于将从所述碳粉喷射罐21、石灰粉喷射罐22和粉尘喷射罐23输出的碳粉、石灰粉和电弧炉炼钢粉尘进行预混，得到混合物料。所述预混料仓24的出料口与所述冶炼喷射罐25的进料口连接，所述冶炼喷射罐25用于将所述混合物料喷入电弧炉熔池31中。
32.本发明的电弧炉炼钢粉尘自循环消纳利用系统的工作过程如下：电弧炉炼钢粉尘通过密封除尘管道11进入封闭收集装置12，然后在封闭预处理装置13中进行研磨后进入粉尘封闭存储仓14备用。电弧炉炼钢粉尘、碳粉和石灰按照计算系统计算完毕的混合物料加入量及比例通过粉尘喷射罐23、碳粉喷射罐21和石灰粉喷射罐22加入到预混料仓24中，然后输送到冶炼喷射罐25中。在电弧炉中废钢全部熔化后，冶炼喷射罐25按照预定的喷吹速度将混合物料通过炉门喷枪、炉壁喷枪、埋入式喷枪喷入电弧炉熔池31中，直至冶炼结束。
33.实施例1本发明应用于100t电弧炉上，所冶炼钢种为普通碳素钢，该电弧炉冶炼时入炉原料组成为废钢60%和铁水40%。电弧炉炼钢粉尘经过化学成分分析，其中t.fe的质量分数为35%，t.zn的质量分数为15%。具体冶炼过程如下：（1）电弧炉炼钢粉尘通过密封除尘管道收集，然后进入粉尘封闭预处理系统进行
处理，处理完成后进入粉尘封闭储仓备用，对粉尘样品进行化学分析后，确定其中成分为fe含量为35%，zn含量为15%；（2）根据粉尘化学成分和入炉原料组成，计算系统确定电弧炉炼钢粉尘、碳粉及石灰粉的预混比例为：加入电弧炉粉尘的量为11~14kg/t钢，取中间值12kg/t钢。碳粉的量按c/zn摩尔比为1.6:1的比例加入，石灰的量按ca/fe摩尔比为1.4:1的比例加入。
34.对容积为100t电弧炉来说，喷入总粉尘量为1.2t，其中t.fe为1.2t
×
35%=0.42t，摩尔数为7.5mol；t.zn为1.2t
×
15%==0.18t，摩尔数为2.77mol。
35.则需要加入碳粉量为4.43mol，即53kg；加入石灰量为10.5mol，即588kg；计算系统根据电弧炉冶炼工艺及产品特性，计算得出生产需要加入的混合物料重量为：电弧炉炼钢粉尘1.2t + 碳粉53kg + 石灰粉588kg = 1841kg。喷吹时间为20min，则冶炼时混合物料喷吹速度为1841kg
÷
20min=92kg/min；（3）冶炼开始前，预混系统根据计算系统信息，将确定量的电弧炉炼钢粉尘、碳粉及石灰粉进行预混后通过密封管道气力输送到冶炼喷射罐；（4）冶炼开始时，冶炼喷射罐按照92kg/min的速度通过密封管道，将电弧炉炼钢粉尘混合物料经炉门喷枪、炉壁喷枪和/或埋入式喷枪喷入电弧炉熔池内，直至本炉次冶炼结束；（5）整个冶炼期间，粉尘封闭收集处理系统持续收集、研磨来自密封除尘管道的电弧炉炼钢粉尘。上述步骤（1）-（5）共循环了3次，当电弧炉炼钢粉尘中的zn浓度达到25-30%时，不再进入冶炼系统而是作为锌冶炼的原料进行处理。与步骤（1）中原始收集的电弧炉炼钢粉尘相比，经过该方法处理后得到的再生粉尘总量减少12%，fe质量含量降低8%，zn质量含量增加10%。
36.综上所述，采用本发明所述方法后，可以实现铁素资源的高效循环利用及锌资源的循环富集，并且可以减少粉尘排放量，实现电弧炉炼钢粉尘循环再利用5-20kg/t钢，综合成本经济效益达到10-20元/t钢。
37.实施例2本发明应用于150t电弧炉上，所冶炼钢种为普通碳素钢，该电弧炉冶炼时入炉原料组成为100%废钢。电弧炉炼钢粉尘经过化学成分分析，其中t.fe的质量分数为30%，t.zn的质量分数为20%。具体冶炼过程如下：（1）电弧炉炼钢粉尘通过密封除尘管道收集，然后进入粉尘封闭预处理系统进行处理，处理完成后进入粉尘封闭储仓备用，对粉尘样品进行化学分析后，确定其中成分为fe含量为30%，zn含量为20%；（2）根据粉尘化学成分和入炉原料组成，计算系统确定电弧炉炼钢粉尘、碳粉及石灰粉的预混比例为：加入电弧炉粉尘的量为5~8kg/t钢，取中间值6kg/t钢。碳粉的量按c/zn摩尔比为1.2:1的比例加入，石灰的量按ca/fe摩尔比为1.2:1的比例加入。
38.计算系统根据电弧炉冶炼工艺及产品特性，计算得出生产需要加入的混合物料重量为：电弧炉炼钢粉尘0.9t + 碳粉40kg + 石灰粉325kg = 1265kg。喷吹时间为20min，则冶炼时混合物料喷吹速度为1265kg
÷
20min=64kg/min；步骤（3）至（5）同实施例1。
39.上述步骤（1）-（5）共循环了2次，当电弧炉炼钢粉尘中的zn浓度达到25-30%时，不
再进入冶炼系统而是作为锌冶炼的原料进行处理。与步骤（1）中原始收集的电弧炉炼钢粉尘相比，经过该方法处理后得到的再生粉尘总量减少10%，fe质量含量降低5%，zn质量含量增加8%。
40.实施例3本发明应用于100 t电弧炉上，所冶炼钢种为普通碳素钢，该电弧炉冶炼时入炉原料组成为20%废钢和80%铁水。电弧炉炼钢粉尘经过化学成分分析，其中t.fe的质量分数为40%，t.zn的质量分数为10%。具体冶炼过程如下：（1）电弧炉炼钢粉尘通过密封除尘管道收集，然后进入粉尘封闭预处理系统进行处理，处理完成后进入粉尘封闭储仓备用，对粉尘样品进行化学分析后，确定其中成分为fe含量为40%，zn含量为10%；（2）根据粉尘化学成分和入炉原料组成，计算系统确定电弧炉炼钢粉尘、碳粉及石灰粉的预混比例为：加入电弧炉粉尘的量为17~20kg/t钢，取中间值18kg/t钢。碳粉的量按c/zn摩尔比为2.0:1的比例加入，石灰的量按ca/fe摩尔比为1.6:1的比例加入。
41.计算系统根据电弧炉冶炼工艺及产品特性，计算得出生产需要加入的混合物料重量为：电弧炉炼钢粉尘1.8t + 碳粉66kg + 石灰粉1154kg = 3020kg。喷吹时间为20min，则冶炼时混合物料喷吹速度为3020kg
÷
20min=151kg/min；步骤（3）至（5）同实施例1。
42.上述步骤（1）-（5）共循环了3次，当电弧炉炼钢粉尘中的zn浓度达到25-30%时，不再进入冶炼系统而是作为锌冶炼的原料进行处理。与步骤（1）中原始收集的电弧炉炼钢粉尘相比，经过该方法处理后得到的再生粉尘总量减少13%，fe质量含量降低10%，zn质量含量增加15%。
43.对比例电弧炉吨位、入炉原料组成和电弧炉炼钢粉尘成分同实施例1，区别在于步骤（2）中，根据粉尘化学成分和入炉原料组成，计算系统确定电弧炉炼钢粉尘、碳粉及石灰粉的预混比例为：加入电弧炉粉尘的量为11~14kg/t钢，取中间值12kg/t钢。碳粉的量按c/zn摩尔比为1.2:1的比例加入，石灰的量按ca/fe摩尔比为1.0:1的比例加入。
44.对容积为100t电弧炉来说，喷入总粉尘量为1.2t，其中t.fe为1.2t
×
35%=0.42t，摩尔数为7.5mol；t.zn为1.2t
×
15%==0.18t，摩尔数为2.77mol。
45.则需要加入碳粉量为3.33mol，即40kg；加入石灰量为7.5mol，即420kg；计算系统根据电弧炉冶炼工艺及产品特性，计算得出生产需要加入的混合物料重量为：电弧炉炼钢粉尘1.2t + 碳粉40kg + 石灰粉420kg = 1660kg。喷吹时间为20min，则冶炼时混合物料喷吹速度为1660kg
÷
20min=83kg/min；步骤（3）至（5）同实施例1。
46.上述步骤（1）-（5）共循环了4次，当电弧炉炼钢粉尘中的zn浓度达到25-30%时，不再进入冶炼系统而是作为锌冶炼的原料进行处理。与步骤（1）中原始收集的电弧炉炼钢粉尘相比，经过该方法处理后得到的再生粉尘总量减少8%，fe质量含量降低6%，zn质量含量增加10%。因此改变碳粉和石灰粉加入量，在处理效果基本不变的前提下，循环次数有所增加。
47.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也
应视为本发明的保护范围。