一种高强度导航仪壳体的制备方法与流程

本发明涉及导航仪加工，特别涉及一种高强度导航仪壳体的制备方法。

背景技术：

1、导航仪多用于汽车上，用于定位、导航和娱乐，随着汽车的普及和道路的建设，城际间的经济往来更加频繁，车载gps导航仪显得很重要，准确定位、导航、娱乐功能集于一身的导航更能满足车主的需求，成为车上的基本装备。

2、授权公告号cn111172415b的发明专利公开了涉及一种高强度导航仪壳体的制备方法，所述导航仪壳体含以下质量含量的化学组分：zn：5.0～6.0％、cu：1.0～1.5％、si：0.5～1.0％、zr：0.05～0.10％、c：0.20～0.25％、mn：0.5～0.8％和v：0.05～0.06％，其余为a l和其它不可避免的杂质；它包括以下步骤：(a)按比例称取原料，置于熔炼炉中，在氩气气氛中于800～850℃过热熔化得合金熔融液；(b)将所述合金熔融液降温至700～750℃，加入精炼剂进行精炼，静置30min，检验所述合金熔融液成分合格后完成熔炼；(c)将熔炼后的所述合金熔融液注入模具型腔中，压铸得铸坯；(d)将所述铸坯冷却至室温，脱模后进行退火处理并冷却至室温即可。这样能够产生协同效果而提高导航仪铝合金壳体的强度且具有良好的耐腐蚀性。

3、但是上述方法经过本领域技术人员实际应用后发现仍旧存在一些缺点，较为明显的就是在铝液中加入精炼剂进行精炼，精炼完成后会产生杂质，需要对杂质进行处理，现有的杂质处理方式通过爪斗等工具抓取杂质，只能够抓取铝液表面漂浮的杂质，位于铝液中下部的杂质难以打捞，由于炉口较小，难以进行深度打捞，深度打捞时需要打开整个炉盖进行操作，深度打捞杂质过程中会排放很多热量，造成热能的浪费，杂质处理不当会降低铝液的浓度，进而影响后续成品件的质量，步骤(d)中，需要对压铸得到的铸坯进行间歇式加热和保温，现有的加热方式通过电加热的方式，需要消耗大量的电能，大大增加了生产成本，无法对前述处理铝液中杂质产生的热量进行充分利用。

4、因此，发明一种高强度导航仪壳体的制备方法来解决上述问题很有必要。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种高强度导航仪壳体的制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度导航仪壳体的制备方法，所述高强度导航仪壳体的制备方法通过导航仪壳体的制备设备实现，所述导航仪壳体的制备设备包括熔炼炉本体，所述熔炼炉本体的顶部贯穿安装有杂质打捞机构，所述熔炼炉本体左侧的顶部贯穿安装有输送机构，所述输送机构的左侧连通有处理箱，所述处理箱右侧的底部通过螺钉连接有冷凝箱，所述处理箱底部的右侧贯穿安装有压铸机构，所述处理箱的内腔贯穿安装有第一插板，所述处理箱的内壁固定安装有隔板，所述隔板的左侧连通有排气机构，所述处理箱的左侧贯穿安装有升降机构，所述升降机构的右侧贯穿至处理箱的内腔并固定连接有铸坯放置板，所述处理箱的背面贯穿安装有温度传感器，所述温度传感器的检测端贯穿至处理箱的内腔，所述处理箱的前侧通过转轴转动连接用箱门，所述熔炼炉本体的顶部连通有加料管，所述熔炼炉本体的底部连通有出料阀；

3、所述杂质打捞机构包括收纳箱，所述收纳箱的底部与熔炼炉本体的顶部固定连接，所述收纳箱的顶部贯穿安装有第一气缸，所述第一气缸的底部贯穿收纳箱并延伸至熔炼炉本体内腔的底部，所述第一气缸的底部通过转轴转动连接有第一扇形过滤板，所述第一扇形过滤板的一侧通过转轴转动连接有第二扇形过滤板，所述第一扇形过滤板的顶部固定安装有限位机构，所述第二扇形过滤板的顶部固定连接有l型板，所述l型板的一侧延伸至限位机构的内部，所述收纳箱内腔的左侧固定安装有触碰开关机构；

4、所述第一气缸的表面固定套设有齿轮，所述齿轮的左侧啮合有齿板，所述齿板的底部通过支块固定连接有第二气缸，所述第二气缸的前侧通过支块与收纳箱固定连接。

5、优选的，所述限位机构包括固定座，所述固定座的内部开设有t型槽，所述t型槽内腔两侧的顶部均焊接有第一弹簧，所述第一弹簧远离t型槽内壁的一侧焊接有限位板，所述限位板的底部与l型板的顶部接触，所述限位板的左侧延伸至t型槽的外部并焊接有环形轨道，所述限位板的一侧焊接有导向杆，所述导向杆远离限位板的一端贯穿固定座并与固定座活动连接。

6、所述触碰开关机构包括壳体，所述壳体的一侧与收纳箱的内壁固定连接，所述壳体的内腔活动安装有第一触发块，所述第一触发块的底部焊接有第二弹簧，所述第二弹簧的底部焊接有触发插杆，所述触发插杆的底部贯穿壳体并延伸至熔炼炉本体的内腔，所述壳体内腔的顶部固定连接有与第一触发块配合使用的第二触发块，所述触发插杆与限位机构配合使用。

7、优选的，所述收纳箱右侧的底部贯穿安装有第二插板，所述第二插板的左侧贯穿至收纳箱的内腔并与收纳箱活动连接，所述第二插板的左侧开设有与触发插杆配合卡接的切槽，所述第二插板的前侧贯穿至收纳箱的外部并固定连接有横板，所述横板的正面通过螺钉与收纳箱连接。

8、优选的，所述输送机构包括扇形吸料罩，两个扇形吸料罩的前后两侧均通过管道连通，左侧的扇形吸料罩左侧连通有三通管，所述三通管的后侧通过管道连通有第一抽气泵，所述三通管左侧的前侧通过管道连通有吸料泵，所述第一抽气泵通过螺钉与处理箱的背面连接，所述第一抽气泵的出气端连通有四通管，所述四通管的前侧与处理箱连通，所述吸料泵通过螺钉与处理箱右侧的底部连接，所述吸料泵的出料端与处理箱右侧的底部连通，所述四通管的表面安装有电动阀，所述四通管的后侧连通有第二抽气泵，所述第二抽气泵通过螺钉与处理箱连接。

9、优选的，所述压铸机构包括液压杆，所述液压杆的底部贯穿至处理箱的内腔并通过螺钉连接有压铸块，所述处理箱内腔底部的右侧放置有杂质支撑板，所述杂质支撑板的前侧贯穿至处理箱的外部并焊接有密封门，所述密封门的前侧通过螺钉与处理箱连接。

10、优选的，所述排气机构包括固定管，所述固定管的右侧与隔板连通，所述固定管内壁的前后两侧均通过支块固定连接有第三弹簧，所述第三弹簧的左侧焊接有移动块，所述移动块的左侧焊接有横杆，所述横杆的左端贯穿固定管并固定连接有梯形块，所述梯形块的前后两侧均固定连接有连接杆，所述连接杆的右端焊接有密封套，所述固定管的表面开设有出气孔，所述梯形块与铸坯放置板配合使用。

11、优选的，所述升降机构包括固定箱，所述固定箱的右侧通过螺钉与处理箱连接，所述固定箱的顶部通过螺钉连接有电机，所述电机转轴的底部贯穿至固定箱的内腔并固定连接有螺纹杆，所述螺纹杆的底部与固定箱内腔的底部转动连接，所述螺纹杆的表面螺纹套设有移动板，所述移动板的右侧延伸至处理箱的内腔并与铸坯放置板固定连接，所述处理箱的左侧通过螺钉连接有控制器。

12、优选的，所述第一插板的底部开设有凹槽，所述安装内腔的右侧通过螺钉连接有电动推杆，所述电动推杆的左端固定连接有密封板，所述第一插板的前侧贯穿至处理箱的外部并通过螺钉与处理箱连接，所述密封板的左侧开设有与螺纹杆相适配的半圆槽。

13、优选的，一种高强度导航仪壳体的制备方法，所述方法具体包括以下步骤：

14、s1、通过加料管向熔炼炉本体中添加熔炼材料，材料在熔炼炉本体中完全融化后，通过加料管向熔炼炉中添加精炼剂，铝液发生反应产生杂质，部分杂质漂浮在铝液表面，在熔炼材料时，第一扇形过滤板和第二扇形过滤板处于折叠成竖直状态，且存储在收纳箱的内腔，通过控制器控制第一气缸运行伸长，带动第一扇形过滤板和第二扇形过滤板向下移动至熔炼炉内腔的底部，直至第一扇形过滤板和第二扇形过滤板的底部与熔炼炉本体内腔的底部接触后，第一气缸再次伸长使第一扇形过滤板和第二扇形过滤板旋转折叠成水平状态，第二扇形过滤板旋转折叠过程中会带动l型板旋转，使l型板旋转挤压限位板，限位板受力后会移动挤压第一弹簧，使两个限位板打开，使l型板到达t型槽的内腔，通过第一弹簧对限位板产生张力，使限位板回位，从而对l型板进行锁止固定，从而使第一扇形过滤板和第二扇形过滤板保持展开水平固定状态，控制第一气缸收缩带动第一扇形过滤板和第二扇形过滤板向上移动，溶液中的杂质被阻隔至第一扇形过滤板和第二扇形过滤板的内壁，对杂质进行打捞；

15、s2、打捞过程中第一抽气泵运行吸收熔炼炉本体内腔的热量，热量依次经过扇形吸料罩、三通管、第一抽气泵和四通管，最后进入处理箱的内腔，对处理箱内腔进行预热，第一扇形过滤板和第二扇形过滤板向上移动，使两个限位板之间与触发插杆的底部接触后，第一弹簧的张力大于第二弹簧的张力，带动触发插杆向上移动，触发插杆带动第二弹簧和第一触发块向上移动，当第一触发块与第二触发块接触将信号反馈给控制器，控制第一抽气泵停止运行，控制吸料泵运行吸收第一扇形过滤板和第二扇形过滤板内腔的杂质，杂质依次经过扇形吸料罩、三通管和吸料泵，最后进入处理箱的内腔，同时还控制第二气缸运行带动齿板前后移动，齿板带动齿轮顺时针旋转后再逆时针旋转复位，齿轮带动第一气缸、第一扇形过滤板和第二扇形过滤板顺时针旋转，可对第一扇形过滤板和第二扇形过滤板内腔不同位置的杂质进行吸收输送，第一扇形过滤板带动固定座、限位板和环形轨道旋转，环形轨道旋转后使触发插杆至于轨道槽中，然后环形轨道复位，促使触发插杆复位，直至将杂质完全吸除；

16、s3、吸料完成后，控制第一气缸运行收缩，带动第一扇形过滤板和第二扇形过滤板继续向上移动，第一扇形过滤板带动固定座和限位板向上移动，此时触发插杆位于两个限位板之间，触发插杆的顶部挤压第二弹簧使张力慢慢变大，直到大于第一弹簧张力后，触发插杆底部会挤压限位板移动，使两个限位板再次张开，解除对l型板的限制，第一扇形过滤板和第二扇形过滤板受重力影响再次折叠呈竖直状态，从而将第一扇形过滤板和第二扇形过滤板移动至收纳箱的内腔，触发插杆与限位板不接触后，受重力影响向下移动复位，使第一触发块与第二触发块分离，分离后控制器接受分离信息，控制吸料泵停止运行，将第二插板插入收纳箱中，对第一扇形过滤板和第二扇形过滤板的底部进行隔热保护，通过开启出料阀将溶液排放至模具型腔中，压铸得铸坯；

17、s4、杂质被输送至处理箱内部底部的右侧，通过控制冷凝箱运行对杂质进行冷凝，冷凝过程中处理箱内腔的右侧会产生热量，通过控制液压杆带动压铸块向下移动，压铸块对未冷却的杂质进行压铸处理；

18、s5、铸坯第一阶段加热，在未冷凝加工之前预先将铸坯放置板移动至高处，打开箱门将铸坯放置在铸坯放置板上，插入上方的第一插板，通过控制电机运行，带动铸坯放置板向下移动，铸坯放置板向下移动挤压梯形块移动，梯形块推动连接杆和密封套移动，使固定管表面的排出气孔漏出，此时处理箱内腔右侧的热量通过固定管和出气孔进入上方的第一插板顶部空间区域，对铸坯进行加热，通过上方的温度传感器检测此区域的温度，当温度达到250～280℃时，通过控制铸坯放置板移动远离梯形块，受第三弹簧张力的影响，使梯形块带动密封套回位，保温180～200min；

19、s6、铸坯第二阶段加热，拆卸上方的第一插板，此时上部区域的热量传导至中间区域，将铸坯向下移动至中间区域，安装上方的第一插板，控制液压杆运行带动压铸块向下移动，将上方的热量向下驱赶，控制铸坯放置板再次向下移动推动中间的梯形块横向移动，带动中间的密封套移动，使出气孔漏出，此时处理箱内腔右侧的热量通过出气孔进入中间区域，对铸坯进行加热，通过中间区域的温度传感器检测温度，温度到达300～350℃时，移动铸坯放置板远离梯形块，使梯形块带动密封套回位，然后保温80～200min；

20、s7、铸坯第三阶段加热，拆卸下方第一插板7，将铸坯移动至下方区域，同时中间的热量传导至下方区域，安装下方的第一插板，将铸坯向下移动至下方区域，控制液压杆运行带动压铸块向下移动，将上方的热量向下驱赶，通过控制铸坯放置板向下移动，推动下方的梯形块横向移动，下方的梯形块带动下方的密封套移动，使出气孔漏出，此时处理箱内腔右侧的热量通过出气孔进入下方区域，通过下方区域的温度传感器检测温度，温度到达380～400℃时，控制铸坯放置板移动远离梯形块，使梯形块带动密封套回位，然后保温180～200min；

21、s8、铸坯第四三阶段加热，通过控制第二抽气泵运行，将下方区域热量抽走，直至下方区域温度达到至200～250℃，保温60～100min。

22、本发明的技术效果和优点：

23、1、本发明通过杂质打捞机构、输送机构、处理箱、冷凝箱、压铸机构、排气机构、升降机构和温度传感器，可以实现第一扇形过滤板和第二扇形过滤板自动折叠的两种形态，在第一扇形过滤板和第二扇形过滤板折叠为竖直状态时，伸进熔炼炉的内腔的底部，然后展开成水平状态，可以更好的对溶液中的杂质进行打捞，与现有的打捞方式相比，本发明不仅可以打捞铝液表面漂浮的杂质，还可以打捞铝液中悬浮的杂质，使杂质打捞的更加彻底干净，提高了溶液的纯度，提高了成品的质量，熔炼炉处于密封状态打捞，不会造成热量的散失，杂质打捞后将其输送至处理箱冷凝处理，对热量进行收集，同时对杂质进行成型处理，可充分利用熔炼炉里的热量，进而对铸坯后续加热提供热能，无需另外使用电加热设备，可节约大量的热量，大大降低了加工成本。