本发明涉及铝合金熔炼及加工，具体为一种电解铝液制备1100铝合金新能源电池铝箔方法。
背景技术：
1、新能源汽车被列为降碳减排的重要突破口，新能源汽车所用的汽车动力电池，主要有磷酸铁锂电池和锂电子电池。电池铝箔主要用这些电池中的集电器，通常情况下作为正极集电体及电池的复合膜。这就要求铝箔有较高的强度和良好的延伸率。通常情况下主要以1×××系纯铝为主，此类合金含铁量较低，容易加工，普遍采用“铸轧或热轧+冷轧”工艺生产，并在冷轧过程中进行一次再结晶退火消除加工硬化，但生产的铝箔坯料抗拉强度、延伸率等综合力学性能指标较低，在后期的加工中因性能指标偏低，造成电池的成品率较低，增加生产成本，很难满足生产需要。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种加工制作方式简便、易于加工、投入生产成本较少、加工的铝箔抗拉强度高、延展率提高的电解铝液制备1100铝合金新能源电池铝箔方法。
2、本发明一种1100铝合金新能源电池铝箔，铝箔中各合金元素质量配比为：fe：0.55%～0.60%、si：0.10%～0.13%、cu：0.20%～0.25%、ti：0.010%～0.020%、mn：≤0.01%、zn：0.015%～0.025%、mg：≤0.01%、al≥99.00%。
3、本发明一种电解铝液制备1100铝合金新能源电池铝箔方法，具体包括以下步骤：
4、s1：细化晶粒，晶粒组织均匀地铸轧带材：
5、s1.1.增加形核质点：采用电解铝液进行制备，为提高产品纯净度，原料采用al≥99.80%的原铝液和al≥99.80%以上的重熔铝锭作为固体料，其中固体料质量占比≥70%，进行装炉；
6、s1.2.变质处理和减少夹杂：在熔炼过程中，合金成分配比使用铝铁中间合金、细铜电缆或铝铜中间合金、铝硅中间合金、锌锭、铝钛中间合金，熔炼炉内ti合金成分质量占比控制在不得高于0.008%；
7、熔体温度达到745℃-755℃时开始精炼，每次精炼时间为30分钟，精炼间隔3小时，精炼完成后静置30分钟后扒渣至镜面，升温至750-755℃后倒炉；
8、铸轧生产过程中，在除气箱入口单级加入晶粒细化剂，加入铝液温度为725±5℃，所使用晶粒细化剂达到a级控制标准，其ti含量为4.8%-5.2%，b含量在0.9%-1.1%，fe含量≤0.20%，si含量≤0.15%，v含量≤0.05%，杂质元素含量≤0.10%，且任意1cm3的纵截面中tib2质点平均尺寸＜2μm，分布大致均匀弥散；任意1cm3的纵截面中tial3成块状或杆状，质点平均尺寸＜30μm，分布大致均匀弥散，氧化物夹杂总长不得大于1000μm，不得有团聚或大块tib2、tial3和氧化物夹杂出现；
9、s1.3.铸轧生产：将所得熔体进行在线除气、过滤、铸轧得到厚度为6.8-8.0mm的铸轧坯料；
10、s1.3.1进一步的，铸轧区长度控制范围设定为57-65mm，铸嘴开口度设定为：10-13mm，铸轧速度为：800-950mm/min，冷却水温度为：35-40℃，并在立板成功后提升轧制力；
11、s1.3.2进一步的，炉眼温度控制725-735℃，除气箱温度725-735℃，过滤箱温度715-725℃，前箱温度参数范围700±2℃；
12、s2：冷轧轧制工艺采用开坯道次和中间退火后第一道次大加工率工艺，将步骤s1.3得到的铸轧带材按照60%的道次加工率轧制后进行中间退火，所用轧辊粗糙度0.65±0.02μm，采用上凸下平的搭配方式，上辊凸度0.03mm，下辊凸度0mm，轧制速度控制在200-350m/min；
13、s2.1.将步骤s2所得铸轧带材，在530℃炉气温度升至金属温度达到400℃-430℃，再转入保温阶段，保温4小时冷却出炉；
14、s2.2.将步骤s2.1所得铸轧带材，在温度低于40℃后按照60%、54%、45%的道次加工率进行中间道次加工后进行自然冷却，并进行切边处理；所用轧辊粗糙度：0.48±0.02μm，采用双凸辊的搭配方式，上辊凸度0.02mm，下辊凸度0.02mm，轧制速度控制在550-650m/min；
15、s2.3.将步骤s2.3所得带材，在温度低于40℃后按照34-37%、30-35%的道次加工率进行成品道次加工后进行自然冷却，并进行成品切边处理，按照该方法加工至h18状态，厚度为0.20-0.22mm，检测铸轧带材抗拉强度rm≥210mpa，延伸率a50≥3.5%，1100铝合金电池箔坯料加工完毕；所用轧辊粗糙度0.35±0.02μm，采用双凸辊的搭配方式，上辊凸度0.025mm，下辊凸度0.025mm，轧制速度控制在300-350m/min；
16、s3.使用板式过滤器过滤开坯轧制、中间轧制和成品轧制中产生的轧制污油，板式过滤器内过滤油品的透光率≥95％；
17、s4.箔轧，将步骤s2.3所获得的冷轧坯料经四道次箔轧获得0.012-0.015mm的箔材；
18、s5.分切、精切、包装入库，将箔材按照所需规格进行分切、精切、包装入库，过程中进行针孔缺陷在线检测、电晕处理。
19、所述步骤s1.1中采用不高于30%的电解铝液，其余为纯铝锭。
20、所述步骤s3.中板式过滤器内的过滤助剂由过滤硅藻土、白土、纤维素组成，添加质量配比为12.5:5:3；过滤采用双极过滤+管式过滤，过滤板规格为50ppi和60ppi，管式过滤采用11根/组过滤管；
21、所述步骤s1.3中，铸轧生产的具体道次分配如下：第一道次由7.23mm轧制至3.5mm；第二道次由3.5mm轧制至1.6mm，第三道次由1.6mm轧制至0.88mm，第四道次由0.88mm轧制至0.50mm，第五道次由0.50mm轧制至0.32mm；在第一道次轧制后进行中间退火处理，炉气温度设定为530℃，升温至金属温度达到400℃后。将炉气温度调整为400℃，并在此温度下保温4小时候后随炉冷却3小时出炉；在第四道次结束后进行自然降温至带材温度低于40℃后进行边部切边处理。
22、所述步骤s2.1中间退火方式采用以含铁化合物充分析出的退火方式。
23、本发明的有益效果是：
24、本发明以国标gb/t3190-2020中的1100合金为基础，打破常规采取高铁、高铜、低硅及添加微量锌元素的合金元素配比思路，提出利用电解铝液直接连续铸轧工艺技术生产1100d合金带材，通过合理搭配fe、cu、zn元素配比，并经退火、冷轧、退火等工序工艺摸索得到一种高强度1100d铝合金新能源电池铝箔坯料，为控制生产各环节参数精确提供了保证，在大规模工业生产中实现产品质量稳定，板形、厚差、表面质量及力学性能满足用户要求，本发明制得的高强度1100d铝合金新能源电池铝箔坯料的抗拉强度为205～220mpa，延伸率为4.5～6.0％，生产出0.012-0.015μm的成品铝箔抗拉强度为≥300mpa，延伸率为≥3.0％，满足技术指标要求。