造型装置以及造型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种造型装置以及造型方法，特别是涉及用于在搅拌槽内将颗粒状骨料和添加材料进行搅拌而制成混合材料，将搅拌槽与成形模接合并按压搅拌槽内的混合材料的表面使该混合材料填充到成形模内从而成形为规定形状的铸型的造型装置以及造型方法。
【背景技术】
[0002]以往，普遍采用的是如下方法:利用搅拌装置将铸造砂等颗粒状骨料、和粘合剂、界面活性剂、水等添加材料进行搅拌而制成混合材料，将该混合材料填充到成形模内的型腔中，从而成形规定形状的型芯等铸型。搅拌装置一般具备被投入颗粒状骨料和添加材料的搅拌槽、以及在搅拌槽内进行旋转的搅拌叶片。而且，一般的搅拌叶片如图9以及图10所示围绕与发动机连接的旋转驱动轴23'设置有板状的搅拌叶片2'。
[0003]此外，作为涉及造型装置的现有技术，已知例如专利文献I。在专利文献I中，公开了如下内容:作为铸型造型装置的一种，有可升降地设置向上下方向延伸的圆筒、可上下移动地配设于该圆筒内的柱塞、以及开闭圆筒的下端开口的栏板，构成往金属模中压入流动颗粒状骨料的压入单元，进而，在所述圆筒的中段设置开口并且在该开口连接有获得流动颗粒状骨料的混合器，上述铸型造型装置用于使用水溶性粘合剂作为颗粒状骨料的粘结剂，并且通过加热使水分蒸发从而使水溶性粘合剂硬化，由此对铸型进行造型(0002，0003)。
[0004]而且，在专利文献I中，公开了一种铸型造型装置，其具备:混合材料收纳单元，兼具作为搅拌槽的功能和作为压入筒的功能；搅拌叶片机构，将混合材料收纳单元内的颗粒状骨料、水溶性粘合剂以及水进行搅拌发泡；栓单元，闭塞混合材料收纳单元的射出孔；以及按压机构，按压混合材料收纳单元内的混合材料从而将其从所述混合材料收纳单元的射出孔射出到水平分割金属模的型腔内(0018?0021)。
[0005]在专利文献I中公开的使用铸型造型装置对铸型进行造型的顺序中，记载了如下内容:在利用栓单元关闭射出孔之后，将颗粒状骨料、水溶性粘合剂以及水投入到混合材料收纳单元内，使搅拌叶片机构的搅拌叶片旋转从而将颗粒状骨料、水溶性粘合剂以及水进行搅拌而使之发泡，即制造混合材料，接着，使搅拌叶片机构的搅拌叶片上升，并且将栓单元的栓从射出孔中拔出使射出孔开口，将混合材料收纳单元移送到加热后的水平分割以及垂直分割金属模的正上方，接着，依次在下金属模上载置上金属模、在上金属模或垂直分割金属模上载置混合材料收纳单元，或者，关闭固定模和可动模，并且使混合材料收纳单元的下表面与金属模的上表面抵接。然后，在使按压机构的活塞下降，并在该活塞下降的途中将活塞和混合材料之间的空气从排气孔排出之后，用未图示的阀单元关闭排气孔的上端开口部，按压混合材料收纳单元内的混合材料从而将混合材料压入水平分割金属模的型腔内进行填充(0031?0034) ο
[0006]现有技术文献
[0007]专利文献
[0008]专利文献1:国际公开第2005/089984号公报
【发明内容】
[0009]发明要解决的问题
[0010]然而，上述现有技术中，在如图9以及图10所示采用板状的搅拌叶片2'的情况下，因为遍及该板状的搅拌叶片2'的整面地将颗粒状骨料和添加材料进行搅拌，所以会在具有流动性的混合材料M的表面产生起伏，或混合材料由于离心力而朝向搅拌叶片的旋转轨迹的径向外侧进行移动等，从而如图9所示在混合材料M的表面形成不规则的凹凸。
[0011]此外，对于板状的搅拌叶片2'，将颗粒状骨料和添加材料进行搅拌时，如图9所示，颗粒状骨料和添加材料的混合材料会遍及板状的搅拌叶片2'的整面地较大量地附着。而且，在将这样的板状的搅拌叶片2'应用在专利文献I公开的搅拌叶片机构中的情况下，在利用按压机构的活塞进行按压以将制造出的混合材料M填充到水平分割金属模的型腔内之前，如图10所示，在使搅拌叶片2'上升而从混合材料M中抽出移走时，较大量地附着于板状的搅拌叶片2'的混合材料M会滴落，在搅拌槽I'内的混合材料M的表面形成不规则的凹凸。
[0012]此外进一步地，如图9所示在将板状的搅拌叶片2'设置于旋转驱动轴23'的周围作为搅拌机构的情况下，由于在搅拌时旋转驱动轴23'与搅拌叶片2' —起浸渍到混合材料M中，因此如图10所示，在搅拌结束使搅拌叶片W上升并从混合材料M中抽出移走时，会在混合材料M中留下旋转驱动轴23'的痕迹，形成凹部Q0
[0013]像上述那样，当由于从混合材料M中抽出搅拌叶片2'而在混合材料M的表面形成不规则的凹凸等时，如图11所示，在此后利用填充装置5'按压混合材料M的表面将其填充到成形模4'的型腔40'内时，混合材料M的表面上的凹部的空气B会被卷进混合材料M中。而且，如专利文献I所记载的那样，即使在按压机构(本发明中为填充装置)的活塞上设置排气孔，当混合材料M的表面的凹部位于没有配置排气孔的部分时，还是会在将该凹部的空气B卷入混合材料M的状态下填充到成形模V的型腔4(V内。
[0014]无论在哪种情况下，当在卷入了空气B的状态下将混合材料M填充到成形模V的型腔40'中时，会在成形的铸型的表面上产生填充不足，其结果是，无法精度良好地成形铸型。
[0015]进而，如图9以及图10所示，在将板状的搅拌叶片2'设置于旋转轴23'的周围作为搅拌机构的情况下，会存在颗粒状骨料和添加材料在搅拌叶片2'的基端侧(旋转轴的附近，也就是搅拌槽P的中心附近)未被充分地搅拌，并且，颗粒状骨料和添加材料的混合材料M会向搅拌叶片2'的前端侧(搅拌槽的内周面侧)偏移，无法在搅拌槽I'内均匀地搅拌颗粒状骨料和添加材料的问题。
[0016]此外，在专利文献I中，还存在活塞上不仅需要设置排气孔，还需要设置排气阀，结构复杂并且排气阀的控制繁琐的问题。
[0017]本发明是鉴于上述的问题而完成的，其目的在于，提供一种装置和方法，将颗粒状骨料和添加材料进行搅拌而制成混合材料，使搅拌叶片从混合材料中抽出并移走，在通过利用填充装置按压搅拌槽内的混合材料的表面使该混合材料填充到成形模的型腔内从而成形铸型的情况下，能通过简单的结构，使被填充装置按压的搅拌槽内的混合材料的表面平滑，因此，能精度良好地成形铸型。
[0018]用于解决问题的方案
[0019]技术方案I的造型装置的发明为了实现上述目的，其特征在于，具备:搅拌装置，具备搅拌槽以及搅拌叶片，并且在搅拌槽的底部具有可开闭的填充口，通过在搅拌槽内使搅拌叶片旋转从而将颗粒状骨料和添加材料进行搅拌而制成混合材料；成形模，与搅拌槽的填充口连通并将混合材料成形为规定形状；以及填充装置，按压搅拌槽内的混合材料的表面并经由填充口使该混合材料填充到成形模中，在搅拌叶片的下部，设置有用于平整混合材料的表面的刮板。
[0020]技术方案2的造型装置的发明为了实现上述目的，其特征在于，具备:搅拌装置，具备搅拌槽以及搅拌叶片，并且在搅拌槽的底部具有可开闭的填充口，通过在搅拌槽内使搅拌叶片旋转从而将颗粒状骨料和添加材料进行搅拌而制成混合材料；成形模，与搅拌槽的填充口连通并将混合材料成形为规定形状；以及填充装置，按压搅拌槽内的混合材料的表面使该混合材料填充到成形模中，搅拌叶片构成为格子状。
[0021]技术方案3的造型装置的发明为了实现上述目的，其特征在于，具备:搅拌装置，具备搅拌槽以及搅拌叶片，并且在搅拌槽的底部具有可开闭的填充口，通过在搅拌槽内