热熔铜炉渣改性工艺及其装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及铜冶炼渣技术领域，特别涉及一种热熔铜炉渣改性工艺。本发明还涉及一种用于进行上述热熔铜炉渣改性工艺的热熔铜炉渣改性装置。
【背景技术】
[0002]铜冶炼渣是将铜冶炼过程产生的铜含量在0.5%以上的炉渣进行铜回收，且其中还含有Fe、Zn、Pb、Co等多种金属，目前世界上对铜冶炼炉渣处理的重点放在回收铜方面，主要采用火法贫化和选矿贫化工艺，在选矿贫化工艺中，绝大多数是回收铜金属；对选铜后的尾矿，少数企业采用磁选工艺对铁矿物进行了回收，但由于铁矿物以铁橄榄石为主，铁橄榄石是氧化亚铁和二氧化硅的化合物，磁选无法实现铁硅分离，造成铁精矿品位和回收率指标不够理想，铁精矿销售困难。
[0003]因此，如何提高铁的提炼精度，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种热熔铜炉渣改性工艺，以提高铁的提炼精度。本发明的另一目的是提供一种用于进行上述热熔铜炉渣改性工艺的热熔铜炉渣改性装置。
[0005]为实现上述目的，本发明提供一种热熔铜炉渣改性工艺，包括步骤:
[0006]对在液态热熔渣的排料口对炉渣进行通过输入氧气进行氧化处理；
[0007]对经过氧化处理的热熔渣进行缓冷处理。
[0008]一种热熔铜炉渣改性装置，包括改性筒体、排渣装置及用于将热熔渣输入所述改性筒体内的给渣装置；
[0009]所述改性筒体上设有第一排烟口、第一高压空气进口、第一高压氧气进口、第一排渣口和进渣口，所述进渣口与所述给渣装置连通，所述第一排渣口与所述排渣装置连通，当所述第一排渣口处于排渣时，所述第一排渣口的高度低于所述进渣口，所述第一高压空气进口和所述第一高压氧气进口位于所述改性筒体的底端。
[0010]优选地，所述改性筒体为圆柱形筒体，所述改性筒体包括筒体本体及用于密封所述筒体本体两端的第一端部和第二端部，所述进渣口位于所述第一端部上，所述第一排渣口和所述第一排烟口位于所述第二端部上，所述第一高压空气进口和所述第一高压氧气进口位于所述筒体本体上，所述第一高压空气进口和所述第一高压氧气进口位于同一条母线上。
[0011]优选地，所述第一排烟口位于所述第二端部上，且侧面与所述筒体本体侧面贴合，所述第一排烟口的中心与所述第一排渣口的中心连线经过所述改性筒体的轴线，所述第一排渣口与所述筒体本体间隔。
[0012]优选地，所述第一高压空气进口和第一高压氧气进口均为多个，相邻两个所述第一高压空气进口之间均设有一个所述第一高压氧气进口。
[0013]优选地，还包括支撑基础及安装在所述支撑基础上，且与用于带动所述改性筒体转动的筒体支撑托辊，所述筒体本体上还设有第二高压空气进口和第二高压氧气进口，所述第二端部上设有第二排烟口和第二排渣口，所述第二高压空气进口和所述第二高压氧气进口位于同一条母线上，当所述第二排渣口处于排渣时，所述第二排渣口的高度低于所述进渣口，所述第二高压空气进口位于最低端，所述第二排渣口位于所述第二高压空气进口的上方；
[0014]当所述第一高压空气进口、所述第一高压氧气进口、所述第一排渣口和所述第一排烟口处于打开状态时，所述第二高压空气进口、所述第二高压氧气进口、第二排烟口和所述第二排渣口处于封闭状态；
[0015]当所述第二高压空气进口、所述第二排烟口、所述第二高压氧气进口和所述第二排渣口处于打开状态时，所述第一高压空气进口、所述第一高压氧气进口、第一排烟口和所述第一排渣口处于封闭状态。
[0016]优选地，还包括用于带动所述改性筒体转动的驱动装置，所述驱动装置包括电机、减速器、主动齿轮及套设在所述筒体本体，且相对于所述筒体本体固定的从动齿轮，所述减速器的输入端与所述电机的输出轴连接，所述减速器的输出端与所述主动齿轮连接，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合，所述主动齿轮的齿数小于所述从动齿轮的齿数，所述电机用于带动所述改性筒体双向回转运动。
[0017]优选地，所述第二排烟口的侧面与所述筒体本体的侧面贴合，所述第二排烟口的中心与所述第二排渣口的中心的连接经过所述筒体的轴线，所述第二排渣口与所述筒体本体间隔。
[0018]优选地，所述第二排烟口和所述第一排烟口在所述筒体本体上形成的圆心角为锐角或直角，且所述筒体本体上位于所述第一排烟口和所述第二排烟口呈锐角或直角的部位上设有加热装置，所述加热装置为天然气和稀氧燃烧装置。
[0019]优选地，所述给渣装置包括进渣管、支架及用于带动所述支架移动的车轮，所述进渣管安装在所述支架上，所述进渣管的渣体进口位于所述支架的顶端，所述进渣管的出口位于所述支架的侧端，且所述进渣管内部形成弧形排渣通道，所述进渣管侧壁上设有与所述进渣管内部连通的排气管。
[0020]优选地，所述改性筒体的内壁设有第一耐火层，所述排渣通道内壁设有第二耐火层，所述排气管内壁设有第三耐火层。
[0021]在上述技术方案中，本发明提供的热熔铜炉渣改性工艺，包括步骤:对在液态热熔渣的排料口对炉渣进行通过输入氧气进行氧化处理；对经过氧化处理的热熔渣进行缓冷处理。通过上述描述可知，在本发明提供的热熔铜炉渣改性工艺中，发生如下反应:6 (2Fe0.S12)+202= 4Fe 304+6Si02，实现硅与铁的分离，进而提高了铁的提炼精度。
【附图说明】
[0022]图1为本发明实施例所提供的热熔铜炉渣改性装置的结构示意图；
[0023]图2为图1所示热熔铜炉渣改性装置沿A-A方向的结构示意图；
[0024]图3为图2所示的热熔铜炉渣改性装置沿B-B方向的结构示意图；
[0025]图4为图3所示热熔铜炉渣改性装置沿C-C方向的结构示意图；
[0026]图5为图3所示热熔铜炉渣改性装置沿D-D方向的结构示意图；
[0027]图6为本发明实施例所提供的给渣装置的结构示意图；
[0028]图7为图6所示给渣装置沿E-E方向的结构示意图。
[0029]其中图1-7中:1_改性筒体、2-从动齿轮、3-给渣装置、31-车轮、32-支架、33-闸体进口、34-排气管、35-进渣管、36-弧形排渣通道、37-第二耐火层、4-主动齿轮、5-减速器、6-电机、7-排渣漏斗、8-排渣管、9-第一排烟口、10-第二排渣口、11-第一排渣口、12-第二排烟口、13-筒体支撑托辊、14-支撑基础、15-耐火层、16-第一加热装置、17-第二加热装置、18-第一风口区、181-第一高压氧气进口、182-第一高压空气进口、19-第二风口区、191- 口第二高压空气进口、192-第二高压氧气进。
【具体实施方式】
[0030]本发明的核心是提供一种热熔铜炉渣改性工艺，以提高铁的提炼精度。本发明的另一核心是提供一种用于进行上述热熔铜炉渣改性工艺的热熔铜炉渣改性装置。
[0031]为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。
[0032]请参考图1至图7，在一种【具体实施方式】中，本发明提供的热熔铜炉渣改性工艺，包括步骤:对在液态热熔渣的排料口对炉渣进行通过输入氧气进行氧化处理；对经过氧化处理的热熔渣进行缓冷处理。
[0033]通过上述描述可知，在本发明提供的热熔铜炉渣改性工艺中，发生如下反应，6 (2Fe0.S12) +202= 4Fe 304+6Si02，实现硅与铁的分离，将热熔炉渣改性工艺和渣缓冷相结合形成了独特的造矿工艺，铜冶炼渣通过热熔渣改性工艺，将其中的铜矿物、铁矿物全部氧化为本工艺的核心技术，将其中的铜矿物转化为氧化铜、铁矿物转化为赤铁矿、磁铁矿为本工艺的核心目的，通过缓冷工艺富集和促进矿物颗粒长大、为选矿分离铜铁硅提供了可行性，是实现铜冶炼渣资源化和循环经济的必经工艺途径。进而提高了铁的提炼精度。
[0034]本发明提供的热熔铜炉渣改性装置包括改性筒体1、排渣装置及用于将热熔渣输入改性筒体I内的给渣装置3。其中，改性筒体I上设有第一排烟口 9、第一高压空气进口182、第一高压氧气进口 181、第一排渣口 11和进渣口，其中第一高压空气进口 182和第一高压氧气进口 181可以均为一个，为了提高工作效率，优选，第一高压氧气进口 181和第一高压空气进口