一种设有局部增压机构的高精密压铸模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体是指一种设有局部增压机构的高精密压铸模具。
【背景技术】
[0002]缩孔、缩松是传统压铸中压铸件内部普遍存在的收缩性缺陷。其主要体现在其致密
[0003]性不好导致的加工孔洞与压检漏气等现象，属于其工艺特性。对气密性要求高的产品，缩孔、
[0004]缩松的出现会导致产品报废。其形成原因是铸件内部不能补缩而产生的真空孔隙。压铸件的
[0005]缩松一般产生在壁厚均匀的位置上，从总剖面上看，通常产生在轴线处；从横截面上看，产
[0006]生在中心位置，所以也称为轴线缩松或中心缩松。形成缩松的基本原理和缩孔一样，都是压
[0007]铸件在凝固收缩时得不到金属液的有利补缩形成的。
[0008]缩孔缩松缺陷主要出现在厚壁部位，因此蜗杆壳体压铸件的缩孔缩松一般会出现在
[0009]产品“双耳”部位。因为蜗杆壳体压铸件的“双耳”部位是整个压铸件中壁厚最厚处，达到
[0010]13.5_，在凝固时极有可能等不到补缩而产生缩孔缩松。该部位在凝固时会形成缩孔缩松
[0011]缺陷。因此必须对该位置进行加压，形成补缩通道，降低或消除缩孔缩松。为了蜗杆壳体压
[0012]铸件的降低孔隙率等缺陷问题，目前，通常采用优化浇注和排溢系统、真空压铸和顺序冷却
[0013]等工艺方法。优化浇注和排溢系统会增加试模次数和设计周期，且只能改善金属流态和卷气，
[0014]不能解决缩孔缩松问题。真空压铸也只能解决铸件中气孔的问题，并会增加成本，但也不能
[0015]解决缩孔与缩松问题。顺序冷却是可以改变局部模具的温度梯度，从而改变最后凝固部位，
[0016]但是有一些位置是不能够使用顺序冷却的。而采用局部增压的方法，可以有效的对“热节”
[0017]处的凝固进行补缩，从而得到高质量的、缩孔缩松缺陷相对少的压铸件。
[0018]因此，通过在普通压铸工艺的基础上加上局部增压技术，设计合理的局部加压结构，
[0019]通过局部增压技术的应用，有效的降低产品的缩孔、提高产品致密度与合格率是本实用新型的研究目的。
【实用新型内容】
[0020]针对蜗杆壳体压铸件的产品“双耳”部位在凝固时容易形成缩孔缩松缺陷，本实用新型在于提供一种设有局部增压机构的高精密压铸模具及其浇铸方法，本实用新型针对蜗杆壳体压铸件“双耳”部位的缩孔问题，设计出齿轮齿条双向联动的增压机构，有效对“双耳”部位进行局部增压，形成补缩通道，并在高压下凝固，能有效的降低或消除该部位的缩孔问题。
[0021]本实用新型的具体技术方案如下:
[0022]—种设有局部增压机构的高精密压铸模具，包括上模、下模和增压机构，所述增压机构设于
[0023]上模上，所述下模上设有顶出机构，所述上模与下模间设有工件型腔，所述上模上设有安装增压机构的安装腔，安装腔穿过所述工件型腔；所述增压机构包括设于所述安装腔内的齿轮、齿条、增压杆以及可同时相对工件型腔向中移动的左增压块和右增压块，所述增压杆的一端设有与所述齿轮配合的齿，当压铸模具内浇铸完后，增压杆移动，带动右增压块向左移动，同时增压杆的齿带动齿轮转动，齿条在齿轮的带动下驱使左增压块向右移动。
[0024]进一步地，所述安装腔内固设有左挡块和右挡块，左挡块位于左增压块的左边且两
[0025]者之间设有第一弹簧；右挡块位于右增压块的右边且两者之间设有第二弹簧。
[0026]进一步地，所述上模包括上模板和上模仁，所述下模包括下模板和下模仁，所述安
[0027]装腔设于上模板和上模仁上，所述左增压块和右增压块设于上模仁内。
[0028]进一步地，在浇铸填充所述工件型腔时，左增压块和右增压块各向外退0.0l-1Omm
[0029]后停止。
[0030]进一步地，第一弹簧和第二弹簧的弹性系数相同。
[0031]进一步地，所述下模上设有一凸部，凸部设于左增压块和右增压块之间，当左增压块
[0032]和右增压块向中移动时与下模上的凸部一起挤压工件型腔内的工件，以提高工件的质密度。
[0033]进一步地，所述上模上设有驱动增压杆移动的第一驱动机构。
[0034]进一步地，所述下模上设有用于抽芯的第二驱动机构，第一驱动机构与第二驱动机
[0035]构相向设置且第一驱动机构倾斜设于上模上。
[0036]本实用新型的优点:
[0037]本实用新型针对产品(铝合金蜗杆壳体)“双耳”部位的缩孔问题，增设了增压机构，该增压机构包括设于安装腔内的齿轮、齿条、增压杆以及可同时相对工件型腔向中移动的左增压块和右增压块，且在增压杆的一端设有与齿轮配合的齿，即利用齿条、齿轮和设有与该齿轮相配合的齿的增压杆，三者实现机构的双向联动，增压杆带动右增压块向左移动的同时，带动齿轮驱动齿条反向运动，进而驱动左增压块向右移动，左增压块与右增压块实现同步增压，形成产品“双耳”位置的补缩通道，有效解决或降低蜗杆壳体的气孔和缩孔缩松缺陷问题；
[0038]本实用新型在安装腔内固设有左挡块和右挡块，左挡块位于左增压块的左边且两者之间设有第一弹簧，右挡块位于右增压块的右边且两者之间设有第二弹簧，这样一来，当加压体(左增压块和右增压块)受到金属液的作用力向外退出，就会分别压缩相应的第一弹簧和第二弹簧收缩，第一弹簧和第二弹簧的反作用力使得产品的“双耳”部位从金属溶液开始填充工件型腔的时候开始，便始终在左增压块和右增压块的高压下充填，与左增压块和右增压块的同步增压配合，进一步确保降低或消除缩孔缺陷。
[0039]本实用新型将第一弹簧和第二弹簧的弹性系数设置成相同的，以确保产出的产品的“双耳”部位质量的一致性，防止产品的“双耳”部位出现质量不一致的缺陷存在。
[0040]本实用新型在浇铸过程中，首先向工件型腔内浇铸熔液，金属溶液在第一弹簧和第二弹簧的反作用力下，在高压下完成充填，然后经过保压阶段后，启动第一驱动机构使左增压块和右增压块向中间移动，对产品的“双耳”部位实现同步增压，通过高压填充、保压成型，最终进行增压定型，有效解决或降低蜗杆壳体的气孔和缩孔缩松缺陷问题。
【附图说明】
[0041]图1为本实用新型的结构示意图。
[0042]图2为本实用新型的装配图。
[0043]图3为实用新型上模和下模的结构示意图。
[0044]图4为本实用新型增压机构的结构示意图。
[0045]图5为本实用新型增压机构的零件爆炸图。
[0046]图6为本实用新型的浇铸工艺流程图。
【具体实施方式】
[0047]为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本实用新型的结构作进一步详细描述。
[0048]参考图1-5，一种设有局部增压机构的高精密压铸模具，包括上模1、下模2和增压
[0049]机构3，所述增压机构3设于上模I上，所述上模I与下模2间设有工件型腔4，所述上模I上设有安装增压机构3的安装腔5，安装腔5穿过所述工件型腔4 ;所述增压机构3包括设于所述安装腔5内的齿轮3-1、齿条3-2、增压杆3-3以及可同时相对工件型腔4向中移动的左增压块3-4和右增压块3-5，所述增压杆3-3的一端设有与所述齿轮3-1配合的齿，当压铸模具内浇铸完后，增压杆3-3移动，带动右增压块3-5向左移动，同时增压杆3-3的齿带动齿轮3-1转动，齿条3-2在齿轮3-1的带动下驱使左增压块3_4向右移动。针对产品“双耳”部位的缩孔问题，增设了增压机构3，利用增压机构3的齿条3-2、齿轮3-1和设有与该齿轮3-1相配合的齿的增