本发明涉及一种水泥，具体是一种耐磨水泥及其应用，属于建筑材料领域。
背景技术：
水泥是一种粉状水硬性无机胶凝材料。水泥呈粉末状，加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中更好的硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。水泥的历史可追溯到古罗马人在建筑工程中使用的石灰和火山灰的混合物。早期石灰与火山灰的混合物与现代的石灰火山灰水泥很相似，用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡水或含盐水的侵蚀。1796年英国人J.帕克用泥灰岩烧制一种棕色水泥，称罗马水泥或天然水泥。1824年英国人J.阿斯普丁用石灰石和粘土烧制成水泥，硬化后的颜色与英格兰岛上波特兰地方用于建筑的石头相似，被命名为波特兰水泥，并取得了专利权。长期以来，水泥作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。随着世界经济的快速发展，建筑、建造业也相应地蓬勃发展。水泥作为一种最基本的建筑原材料，具有不同功能或多种功能的水泥被研制出来，例如高铝水泥、特种水泥等。但目前的水泥虽然多种多样，但是随着水泥用途变化，新型水泥仍有巨大的市场需求。
耐磨性水泥材料也是建筑材料需求的一种。硅酸盐水泥本身的耐磨性要优于其它品类的水泥，但为了进一步提高水泥的耐磨性，需要研制一种耐磨性更强的水泥材料。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种耐磨水泥，以提升水泥的耐磨性。为了解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：一种耐磨水泥及其制备方法，以重量份为单位，包含以下原料：水泥熟料300~900份、聚合陶瓷材料60~180份、碳酸钙150~270份、粉煤灰55~155份、稳定剂50~130份；其制备方法包括以下步骤：
S1：将水泥熟料、聚合陶瓷材料、碳酸钙、粉煤灰混合后，进行均化；
S2：将步骤S1所得混合物料预热、分解；
S3：将步骤S2所得混合物料在1500℃下煅烧30min；
S4：将稳定剂加入步骤S3所得混合物料粉磨，均化。
优选地，步骤S1中材料混合的搅拌时间为1~2h，转速为800~1000r/min。
优选地，步骤S2中混合物料预热温度为800~1200℃。
优选地，步骤S4中均化时间为15~30min，转速为400~600r/min。
优选地，步骤S4中粉磨成的水泥熟料直径为0.08~0.1mm。
所述稳定剂为水泥稳定剂，可以是聚合物型也可以是膨润土型。
本发明的耐磨水泥组成成分来源广泛，其配方重要是由水泥熟料添加聚合陶瓷材料制备而成，且工序简单，所制得的水泥经与水搅拌、浇注、硬化后相较其它水泥，耐磨性更佳。
本发明的耐磨水泥可采用C50砼、C60砼、C65砼的配合比，制备混凝土电杆；也可以按照C50砼，采用水：水泥：砂子：石子：减水剂=0.36:1:1:2.3:0.3%的配合比或按照C60砼，采用水：水泥：砂子：石子：减水剂=0.36:1:1.1:2.3:0.5%的配合比，生产电缆沟盖板水泥制品。
本发明的耐磨水泥用于生产电缆沟盖板时，混凝土的制备采用如下顺序：先加入砂子，然后加入水泥，加入三分之二的水，搅拌30s，最后再加入石子和剩余的水、减水剂；砼浇注时，注满砼后用振动器振动至密实，且砼搅拌一次的时间不超过45min。
本发明的耐磨水泥用于生产混凝土电杆时，混凝土的制备采用如下顺序：先加入砂子，然后加入水泥，加入三分之二的水，搅拌30s，最后再加入石子、剩余的水、减水剂；砼浇注时，在梢端1米左右应填满砼并插实，在距根端半米处，应适当少注或不注砼。
具体实施方式
实施例1 一种耐磨水泥，以重量份为单位，包含以下原料：水泥熟料300份、聚合陶瓷材料60份、碳酸钙150份、粉煤灰55份、稳定剂50份；其制备方法包括以下步骤：
S1：将水泥熟料、聚合陶瓷材料、碳酸钙、粉煤灰在转速为800r/min条件下搅拌2h，进行均化；
S2：将步骤S1所得混合物料在800℃下预热、分解；
S3：将步骤S2所得混合物料在1500℃下煅烧30min；
S4：将稳定剂加入步骤S3所得混合物料粉磨成直径为0.08mm，在600r/min转速下均化15min。
实施例2一种耐磨水泥，以重量份为单位，包含以下原料：水泥熟料900份、聚合陶瓷材料180份、碳酸钙270份、粉煤灰155份、稳定剂130份；其制备方法包括以下步骤：S1：将水泥熟料、聚合陶瓷材料、碳酸钙、粉煤灰在转速为1000r/min条件下搅拌1h，进行均化；
S2：将步骤S1所得混合物料在1200℃下预热、分解；
S3：将步骤S2所得混合物料在1500℃下煅烧30min；
S4：将稳定剂加入步骤S3所得混合物料粉磨成直径为0.1mm，在400r/min转速下均化30min。
实施例3一种耐磨水泥及其制备方法，以重量份为单位，包含以下原料：水泥熟料500份、聚合陶瓷材料100份、碳酸钙180份、粉煤灰85份、稳定剂80份；其制备方法包括以下步骤：S1：将水泥熟料、聚合陶瓷材料、碳酸钙、粉煤灰在转速为900r/min条件下搅拌1.5h，进行均化；
S2：将步骤S1所得混合物料在1000℃下预热、分解；
S3：将步骤S2所得混合物料在1500℃下煅烧30min；
S4：将稳定剂加入步骤S3所得混合物料粉磨成直径为0.9mm，在500r/min转速下均化20min。