本发明涉及陶瓷的制造、填泥方法，特别是一种坭兴陶多层填泥方法。
背景技术：
：坭兴陶的填泥技术普遍采用单层填泥的方式，成品率比较高，被业界普遍接受。对比专利“坭兴陶的填泥方法”(申请号:201510004427.3)公开了坭兴陶的填泥方法，包括制备坯料、坯体成型、绘画、雕刻、填泥、干燥和烧制工序，所述填泥是将有色泥土和二氧化钛粉末按重量比为100:2～8的比例调成混合泥土后填入雕刻好的凹槽中，然后修平、压实。所述干燥是用塑料薄膜将填泥后的坯体密封起来，自然风干25～35天。所述烧制是将干燥的坯体撕去塑料薄膜后装窑烧制，烧制温度控制在1150～1180℃，烧制时间为10h。采用单层填泥的方式制得的坭兴陶，成品率在75％～90％之间，但依然很难达到接近100％成品率的程度。技术实现要素：为了解决上述问题，本发明提供一种使的坭兴陶成品率较高的多层填泥方法。本发明的技术方案是：一种坭兴陶多层填泥方法，步骤包括在坯体上雕刻、第一次填泥、干燥、第二次填泥、干燥和烧制；所述的第一次填泥所用的泥料为有色泥土和二氧化钛粉末按质量比为100:5～8的比例调成混合，所述的第二次填泥所用的泥料为有色泥土、二氧化钛粉和食盐末按重量比为100:1～3:1～2的比例调成混合。进一步地，第一次填泥是将泥料填入坯体雕刻的凹槽，同时并不填满凹槽。进一步地，第二次填泥是将泥料填入坯体雕刻的凹槽，且第一次填泥的泥料并未填满的部分。进一步地，第二次填泥的泥料的厚度不超过0.5mm。由于第一次填泥所用的泥料与坯体接触面较大，加入较高含量的二氧化钛粉末，能够使的第一次填泥所用的泥料在烧制后不易与坯体分离。为了使成品率增高，在第二次填泥的泥料中加入食盐，提高泥料的流动性，不易脱落。在坯体雕刻的凹槽中填入两层的泥料，第一层泥料能够保证与坯体雕刻凹槽的粘连，第二层的泥料流动性较强，能够较好适应不同收缩情况，因此能保证坭兴陶的成品率。进一步地，第一次干燥的时间为5～10天。进一步地，第二次干燥的时间为20～25天，使泥料充分粘连坯体。进一步地，所述的烧制分为两个阶段，第一阶段烧制温度为1180～1200℃，烧制时间为6～7小时，保证泥料与坯体受热均匀，减少泥料与坯体的脱落的几率；第二阶段烧制温度为1130～1150℃，烧制时间为3～4小时，减低烧制温度后，使泥料与坯体在小范围的收缩能够保持基本一致。进一步地，烧制结束后，保温20～30分钟，降温至300℃后出窑，尽可能缓慢地进行降温，保证在降温过程中泥料与坯体收缩保持在较为一致地状态。与现有技术相比，通过发明制备的坭兴陶成品率较高，并且具有较高的艺术价值。附图说明图1为本发明的流程图。具体实施方式下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1如图1所示，步骤包括在坯体上雕刻、第一次填泥、干燥、第二次填泥、干燥和烧制，第一次填泥所用的泥料为有色泥土和二氧化钛粉末按质量比为100:8的比例调成混合，第二次填泥所用的泥料为有色泥土、二氧化钛粉末和食盐按重量比为100:1:2的比例调成混合。第一次填泥是将泥料填入坯体雕刻的凹槽，同时并不填满凹槽，第二次填泥是将泥料填入坯体雕刻的凹槽，且第一次填泥的泥料并未填满的部分，同时，第二次填泥的泥料的厚度为0.3mm。第一次干燥的时间为6天，第二次干燥的时间为22天。烧制的第一阶段烧制温度为1185℃，烧制时间为6.5小时；第二阶段烧制温度为1150℃，烧制时间为3.5小时。烧制结束后，保温30分钟，降温至300℃后出窑。实施例2与实施例1不同在于，第一次填泥所用的泥料为有色泥土和二氧化钛粉末为按质量比为100:6的比例调成混合，第二次填泥所用的泥料为有色泥土、二氧化钛粉末和食盐按重量比为100:2:2的比例调成混合。第二次填泥的泥料的厚度为0.5mm。第一次干燥的时间为5天，第二次干燥的时间为25天。烧制的第一阶段烧制温度为1200℃，烧制时间为6小时；第二阶段烧制温度为1135℃，烧制时间为4小时。烧制结束后，保温25分钟。实施例3与实施例1不同在于，第一次填泥所用的泥料为有色泥土和二氧化钛粉末按质量比为100:5的比例调成混合，第二次填泥所用的泥料为有色泥土、二氧化钛粉末和食盐按重量比为100:3:2的比例调成混合。第二次填泥的泥料的厚度为0.3mm。第一次干燥的时间为10天，第二次干燥的时间为20天。烧制的第一阶段烧制温度为1200℃，烧制时间为6.5小时；第二阶段烧制温度为1130℃，烧制时间为3小时。烧制结束后，保温30分钟。实施例4与实施例1不同在于，第一次填泥所用的泥料为有色泥土和二氧化钛粉末按质量比为100:8的比例调成混合，第二次填泥所用的泥料为有色泥土、二氧化钛粉末和食盐按重量比为100:3:1的比例调成混合。第二次填泥的泥料的厚度为0.2mm。第一次干燥的时间为5天，第二次干燥的时间为25天。烧制的第一阶段烧制温度为1180℃，烧制时间为6小时；第二阶段烧制温度为1130℃，烧制时间为4小时。烧制结束后，保温20分钟。实施例5与实施例1不同在于，第一次填泥所用的泥料为有色泥土和二氧化钛粉末按质量比为100:8的比例调成混合，第二次填泥所用的泥料为有色泥土、二氧化钛粉末和食盐按重量比为100:2:2的比例调成混合。第二次填泥的泥料的厚度为0.5mm。第一次干燥的时间为8天，第二次干燥的时间为20天。烧制的第一阶段烧制温度为1180℃，烧制时间为7小时；第二阶段烧制温度为1145℃，烧制时间为3.5小时。烧制结束后，保温25分钟。实施例6与实施例1不同在于，第一次填泥所用的泥料为有色泥土和二氧化钛粉末按质量比为100:7的比例调成混合，第二次填泥所用的泥料为有色泥土、二氧化钛粉末和食盐按重量比为100:1:1的比例调成混合。第二次填泥的泥料的厚度为0.5mm。第一次干燥的时间为6天，第二次干燥的时间为22天。烧制的第一阶段烧制温度为1200℃，烧制时间为6.5小时；第二阶段烧制温度为1150℃，烧制时间为4小时。烧制结束后，保温20分钟。根据实施例1～实施例6制得的坭兴陶成品率实验数据如下：成品率实施例198％实施例292％实施例389％实施例492％实施例595％实施例785％上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3